CN117988067A - 一种门圈、门体、衣物处理设备、模具 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种门圈、门体、衣物处理设备、模具，门圈包括环状的连接板和环绕于连接板周向的外观板，连接板设置有浇口形成部，浇口形成部适于与模具的浇口对应；外观板的径向内端部位于连接板的径向外端部的轴向第一侧，且两者沿门圈的轴向连接，沿轴向第二侧至轴向第一侧的方向，连接板的径向外端部和外观板的径向内端部在第二表面上的连接部位超出两者在第一表面上的连接部位。本申请实施例，熔体能够更集中地朝向轴向第一侧流动，顺势充满外观板型腔的角落，将外观板型腔的角落处的空气向外观板型腔的径向外端推动，将外观板型腔中的气体从外观板型腔的径向外端的分型面排出，降低因困气而产生的气痕现象，提升门圈合格率。

Description

一种门圈、门体、衣物处理设备、模具

技术领域

本申请涉及注塑技术领域，尤其涉及一种门圈、门体、衣物处理设备、模具。

背景技术

相关技术中，在门圈的外观面上容易出现气痕缺陷，当气痕缺陷较为明显时，会影响产品的外观，因此，会严格控制门圈的外观面的气痕缺陷，导致门圈的合格率较低，废品率较高，制造成本高。

发明内容

有鉴于此，本申请实施例期望提供一种门圈、门体、衣物处理设备、模具，以降低门圈外观面上的气痕缺陷、提升门圈的合格率。

本申请实施例提供一种门圈，所述门圈为一体注塑件，包括：

环状的连接板，所述连接板的表面为非外观面，所述连接板设置有浇口形成部，所述浇口形成部适于与模具的浇口对应；

外观板，环绕于所述连接板的周向，所述门圈具有位于轴向第一侧的第一表面以及位于轴向第二侧的第二表面，所述外观板沿厚度方向的一侧的表面为外观面且构成所述第一表面的一部分，

所述外观板的径向内端部位于所述连接板的径向外端部的轴向第一侧，且两者沿所述门圈的轴向连接，沿轴向第二侧至轴向第一侧的方向，所述连接板的径向外端部和所述外观板的径向内端部在所述第二表面上的连接部位超出两者在所述第一表面上的连接部位。

一些实施方案中，所述连接板的径向外端部和所述外观板的径向内端部在所述第二表面上的连接部位超出两者在所述第一表面上的连接部位至少0.5mm。

一些实施方案中，所述连接板的径向外端部和所述外观板的径向内端部在所述第二表面上的连接部位超出两者在所述第一表面上的连接部位1mm～2mm。

一些实施方案中，所述连接板的径向外端部在所述第二表面上具有朝向轴向第一侧弯曲的凸弧面，所述凸弧面的延伸末端与所述外观板的径向内端部的表面连接，所述外观面的外观面位于所述凸弧面的延伸末端处的切线的径向外侧。

一些实施方案中，所述外观板的厚度大于所述连接板的厚度。

一些实施方案中，所述连接板设置有阻料部，所述阻料部围设出一个朝向所述连接板的径向外端开放的浇口区域，所述浇口形成部设置于所述浇口区域内，所述阻料部的厚度小于所述连接板的厚度。

一些实施方案中，所述阻料部沿远离所述浇口形成部的方向的宽度为5mm～15mm。

一些实施方案中，所述阻料部的厚度为0.3mm～1.8mm；和/或，所述外观板的厚度为2.5mm～3.5mm；和/或，所述连接板的厚度为1.5mm～2.5mm；和/或，所述浇口形成部的厚度为1.5～4mm。

一些实施方案中，所述门圈包括内环板，所述连接板环绕在所述内环板的周向，所述内环板沿厚度方向的第一侧的表面为外观面，所述内环板的厚度大于所述连接板的厚度。

一些实施方案中，所述阻料部靠近所述内环板的一端与所述内环板连接，所述阻料部位于所述浇口区域沿所述连接板的径向内侧的部位的厚度大于所述阻料部位于所述浇口区域沿所述连接板的周向的任意一侧的部位的厚度。

本申请实施例提供一种门体，包括本申请任意实施例所述的门圈。

本申请实施例提供一种衣物处理设备，包括壳体以及本申请任意实施例所述的门体，所述门体与所述壳体活动连接。

本申请实施例提供一种模具，用于注塑门圈，

所述模具具有型腔以及浇口，所述型腔包括用于成型连接板的连接板型腔、用于成型外观板的外观板型腔，所述外观板型腔沿厚度方向的一侧的壁面用于成型所述外观板的外观面，所述浇口设置于所述连接板型腔沿厚度方向的一侧，

所述连接板型腔的径向外端朝向轴向第一侧弯曲并形成拐弯部位，所述外观板型腔的径向内端位于所述拐弯部位的轴向第一侧，所述外观板型腔的径向内端和所述拐弯部位沿轴向连通，沿所述门圈的轴向第二侧至轴向第一侧的方向，所述拐弯部位沿弯曲方向的外侧的壁面与所述外观板型腔的第一壁面的连接部位超出所述拐弯部位沿弯曲方向的内侧的壁面与所述外观板型腔的第二壁面的连接部位。

本申请实施例，在浇注过程中，熔体从浇口进入连接板型腔，再从连接板型腔流向外观板型腔，拐弯部位改变了熔体的流动方向，使得熔体大致沿径向向外流动变成了向大致向轴向第一侧流动，连接板的径向外端部和外观板的径向内端部在第二表面上的连接部位对应的型腔的内壁对熔体起到导流作用，使得熔体能够更集中地朝向轴向第一侧流动，顺势充满外观板型腔的角落，将外观板型腔的角落处的空气向外观板型腔的径向外端推动，将外观板型腔中的气体从外观板型腔的径向外端的分型面排出，降低因困气而产生的气痕现象，提升门圈合格率。

附图说明

图1为本申请一实施例的门圈的结构示意图；

图2为图1所示结构另一视角的示意图；

图3为图1所示结构的局部剖视图；

图4为图1所示结构的另一个局部剖视图；

图5为图4中连接板和外观板的连接处的剖视的局部放大示意图；

图6为图5所示结构对应的模具的型腔的示意图；

图7为相关技术中对比图6的对比例的型腔的示意图；

图8为图1所示结构再一视角的示意图；

图9为图8所示结构的其中一个浇口形成部的局部放大示意图；

图10为图8所示结构另一视角的示意图；

图11为图10中C处的局部放大示意图；

图12为相关技术中熔体在外观型腔以及大致沿熔体流动方向延伸的筋位型腔中的流动示意图，曲线箭头示意性地展示出了筋位型腔中熔体回流的流动方向，直线箭头示意性地展示出了外观型腔中熔体的流动方向。

附图标记说明

1-外观板；

2-连接板；21-浇口形成部；22-阻料部；23-安装区；

3-内环板；4-纵环板；51-纵加强筋；52-斜撑筋；

100-门圈；

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不能用来限制本申请的范围。

需要说明的是，本申请中的mm为国际单位毫米。下面结合附图及具体实施例对本申请再作进一步详细的说明。

请参阅图1、图2、图8和图10，本申请实施例提供一种门圈100，该门圈100为一体注塑件。例如可以为免喷涂一体注塑件。例如，以含有金属粉的基体构成的熔体通过注塑形成本申请实施例的门圈100。也就是说，门圈100的材料包括基体和分布在基体中的金属粉。采用含有金属粉的基体形成的门圈100具有金属外观，可以不需要额外喷涂金属涂层，即塑料件为免喷涂塑料件。

为便于描述，以下以含有金属粉的基体构成的熔体通过注塑形成门圈100为例进行说明。

金属粉的类型不限，示例性的，金属粉包括但不限于铜、银和/或铝等等。

金属粉是指金属呈颗粒状的形态。本申请中对颗粒的大小不限。

基体的类型不限，示例性的，基体包括但不限于树脂等等。

门圈100的应用领域不限，本申请实施例中以门圈100应用于衣物处理设备为例进行描述。

请参阅图1和图2，门圈100包括外观板1和连接板2，外观板1环绕在连接板2的周向。

在垂直于门圈100的中心轴线的平面投影中，连接板2的轮廓大致为圆环形。外观板1的整体轮廓大致呈圆环形。例如，请参阅图2，图2所示的视角即为垂直于门圈100的中心轴线的平面投影的示意图。

请参阅图4，外观板1沿厚度方向一侧的表面为外观面1a。

连接板2的表面为非外观面，也就是说，连接板2的任意表面都是非外观面。

需要说明的是，非外观面不会外露在衣物处理设备的外部，外观面外露在衣物处理设备的外部，衣物处理设备在正常使用过程中，用户看不见非外观面，但可以看见外观面。

请参阅图1至图4，连接板2上设置有浇口形成部21，浇口形成部21适于与模具的浇口对应。

浇口形成部21临近外观板1设置，在浇口形成部21不影响外观板1的外观面且满足模具设计和浇注的情况下，浇口形成部21可以尽量靠近外观板1设置。

门圈100具有位于轴向第一侧的第一表面，外观板1沿厚度方向的一侧的表面为外观面1a且构成第一表面的一部分。

门圈100具有位于轴向第二侧的第二表面。

需要说明的是，连接板2位于轴向第一侧的表面以及外观板1位于周向第一侧的表面共同构成第一表面的至少一部分。

连接板2位于轴向第二侧的表面以及外观板1位于轴向第二侧的表面共同构成第二表面的至少一部分。

请参阅图5，外观板1的径向内端部11位于连接板2的径向外端部24的轴向第一侧，且两者沿门圈100的轴向连接。

请参阅图5，沿轴向第二侧至轴向第一侧的方向，连接板2和外观板1在第二表面上的连接部位A超出两者在第一表面上的连接部位B。具体地，连接板2和外观板1在第二表面上的连接部位为图5中的A所示的位置，连接板2和外观板1在第一表面上的连接部位为图5中的B所示的位置。A和过B之间沿轴向的距离为d。

为了能够清楚说明本申请实施例提供的门圈100，先描述本申请实施例提供的模具，模具用于注塑成型本申请实施例的门圈100。

本申请实施例提供一种模具，模具具有型腔以及浇口。注塑时，熔体从浇口进入型腔，并填充型腔，待成型冷却后，开模，得到门圈100。

请参阅图6，外观板型腔1'沿厚度方向的一侧的壁面11'用于成型外观板1的外观面1a，浇口设置于连接板型腔2'沿厚度方向的一侧，连接板型腔2'的径向外端朝向轴向第一侧弯曲并形成拐弯部位24'，外观板型腔1'的径向内端位于拐弯部位24'的轴向第一侧，且两者沿门圈100的轴向连通。

沿门圈的轴向第二侧至轴向第一侧的方向，拐弯部位24'沿弯曲方向的外侧的壁面与外观板型腔的第一壁面的连接部位A'超出拐弯部位24'沿弯曲方向的内侧的壁面与外观板型腔1'的第二壁面的连接部位B'。

针对相关技术中门圈100产生气痕的原因具体分析说明如下：

请参阅图7，相关技术中，在连接板型腔2″和外观板型腔1″的连接处，轴向两侧的交界点A″和B″沿轴向大致齐平，在注塑过程中，熔体沿图7中的虚线箭头示意的方向流向外观板型腔1″，并冲击壁面11″，熔体继续沿图7中的实线箭头示意的方向流动，在图7中的虚线圆圈示意的区域或者其附近区域产生困气现象，即空气无法排出，由此，困气现象会导致部分气体流动在外观面，并在外观面形成气痕，严重影响外观面的外观，导致门圈的外观质量不达标而成为废品。

本申请实施例减少流痕的原理具体说明如下。

请参阅图6，在浇注过程中，熔体从浇口进入连接板型腔，再从连接板型腔流向外观板型腔，拐弯部位改变了熔体的流动方向，使得熔体大致沿径向向外流动变成了向大致向轴向第一侧流动，参见图6中的虚线箭头示意方向，A部位对应的型腔的内壁A'对熔体起到导流作用，使得熔体能够更集中地朝向轴向第一侧流动，顺势充满外观板型腔的角落，将外观板型腔的角落处的空气向外观板型腔的径向外端推动，将外观板型腔1'中的气体从外观板型腔1'的径向外端的分型面排出，降低因困气而产生的气痕现象，提升门圈合格率。

示例性地，连接板2和外观板1在第二表面上的连接部位超出两者在第一表面上的连接部位至少0.5mm。也就是说，沿门圈100的轴向，上述的A部位和B部位之间至少相隔0.5mm，如此，以保障B部位的导流效果。

示例性地，连接板2和外观板1在第二表面上的连接部位超出两者在第一表面上的连接部位1mm～2mm。也就是说，沿门圈100的轴向，上述的A部位和B部位之间相隔1mm～2mm。一方面，避免连接板2和外观板1的连接处沿轴向占用过多的尺寸，使得门圈100结构紧凑，另一方面，也能使得两者的连接处对应的型腔的内壁能够对熔体起到较好的导流效果。

示例性地，请参阅图5，连接板2的径向外端部24在第二表面上具有朝向轴向第一侧弯曲的凸弧面2a，凸弧面2a的延伸末端与外观板1的径向内端部11的表面连接，连接部位为图5中的A所示位置，外观板1的外观面1a位于凸弧面2a的延伸末端处的切线L的径向外侧。

对于模具而言，熔体流经用于成型凸弧面2a的型腔的壁面时，熔体的流向大致沿切线L的方向流动，由于外观面1a位于切线L的径向外侧，即外观面1a和切线L错开，如此，对于免喷涂一体注塑件而言，熔体不会直接冲击用于外观板型腔1'的用于成型外观面1a的壁面11'，改善外观面的流痕现象。

需要说明的是，免喷涂注塑件能够给予产品绚丽的金属外观效果，从而取消喷涂工艺，避免喷涂过程中污染物的排放。但是，不管是喷涂注塑工艺还是免喷涂注塑工艺，均容易出现流痕。由于免喷涂热塑性工程塑料的熔体中含有金属粉，在注塑过程中，熔体在模具的型腔中流动过程中容易造成金属粉排布不均，生产出来的免喷涂门圈100产品在光的照射下出现不均匀的光散射，有的部位颜色深一些，在视觉上形成流痕，致使产品产生流痕缺陷，使得免喷涂门圈100的外观质量满足不了产品外观要求，导致成品率低，材料浪费，生产成本高。因此，现有的具有高质量外观要求的塑料件很难采用免喷涂注塑工艺。

针对相关技术中门圈产生流痕的原因具体分析说明如下：

较热的熔体通过浇口进入模具后，较热的熔体在流动过程中与较冷的型腔壁面接触，较热的熔体在型腔壁面快速冻结形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属粉的流向决定着注塑件外观的优劣，稳定流动的金属粉能够形成一致的金属粉取向，获得较好的外观。熔体在型腔中流动过程中，如果非外观型腔的熔体持续冲击外观型腔，会造成外观型腔的凝固层中的金属粉取向变得杂乱无序，导致外观出现明显的流痕问题。

本申请实施例中，从连接板型腔2'流向外观板型腔1'的熔体不会直接冲击用于外观板型腔1'的用于成型外观面1a的壁面11'的凝固层，熔体能够在外观板型腔1'中形成较为稳定的流动场，从而减少或避免外观板型腔成型出的外观板1的外观面的出现流痕的几率，提升门圈100的良率。

示例性地，沿门圈100的径向向外的方向，外观板1向轴向第二侧倾斜延伸。需要说明的是，的外观板1向轴向第二侧倾斜延伸，指的是，外观板1的整体延伸趋势是倾斜的，并不要求外观板1的每个部位都是倾斜的。

示例性地，外观板1的厚度大于连接板2的厚度。即外观板1任意部位处的厚度均大于连接板2任意部位处的厚度。

需要说明的是，如果连接板2的一侧具有筋条或局部有凸起，则该处的连接板2的厚度指的是除去筋条、凸起后的厚度。同理，如果外观板1在非外观面的部位具有筋条或凸起，则该处的外观板1的厚度指的是除去筋条、凸起后的厚度。

对于模具而言，外观板型腔的厚度大于连接板型腔的厚度。

需要说明的是，熔体注入模具时，熔体接触到型腔的较冷的型腔壁面，温度下降，并产生在型腔壁面产生凝固层，型腔的流通面积随着凝固层的厚度的增加而减小，流动性与厚度的立方呈正比，因此，型腔的厚度越大，流动阻力越小，流动性越好，流速也越快。

本申请实施例，浇注时，熔体从浇口进入型腔，一部分熔体从浇口流向外观板型腔，另一部分熔体流向连接板型腔，由于连接板型腔的厚度小于外观板型腔的厚度，因此，熔体在外观板型腔中的流动阻力小于在连接板型腔中的流动阻力，熔体在外观板型腔中的流动速度大于在连接板型腔中的流动速度，使得外观板型腔能够快速充满熔体，熔体充满外观板型腔和充满连接板型腔之间具有小幅度的时间差，在外观板型腔和连接板型腔的交界处，熔体更倾向于从外观板型腔流向连接板型腔，连接板型腔中的熔体流向外观板型腔的几率较小，如此，降低连接板型腔中的熔体持续冲击外观板型腔中的凝固层的可能性，减少或避免外观板型腔成型出的外观板1的外观面的出现流痕的几率，提升门圈100的良率。

需要说明的是，由于熔体在外观板型腔中的流动速度大于在连接板型腔中的流动速度，因此，在外观板型腔中连接板型腔的交界处，外观板型腔中的熔体容易朝向连接板型腔的一侧发生卷曲和翻转，但是，由于连接板型腔成型出的部件为连接板2，连接板2的表面为非外观面，即使出现留痕等瑕疵也不影响门圈100的外观，因此，连接板2对瑕疵不做要求，可以将一些可能的瑕疵、一些不可避免的瑕疵放在连接板2上。

示例性地，请参阅图1和图2，连接板2设置有阻料部22，阻料部22围设出一个朝向连接板2的径向外端开放的浇口区域，浇口形成部21设置于浇口区域内，阻料部22的厚度小于连接板2的厚度。即阻料部22采用了减薄设计。

也就是说，阻料部22围设在浇口形成部21沿连接板2的周向的相对两侧以及径向内侧，浇口形成部21靠近外观板1的一侧没有设置阻料部22，在浇口形成部21与外观板1连接的一侧没有减薄处理，在浇口形成部21的其余周围的部位进行了减薄处理。

由于阻料部22进行了减薄处理，在门圈100的外部视觉上，阻料部22可以是在门圈100沿厚度方向的一侧形成凹槽构造，也可以是在门圈100沿厚度方向的两侧均形成凹槽构造。

对于模具而言，连接板型腔具有用于成型阻料部22的厚度减薄区，厚度减薄区围设在浇口沿连接板2的周向的相对两侧以及径向内侧，以使得从浇口进入型腔的熔体不经厚度减薄区而流向外观板型腔，且经过厚度减薄区流向连接板型腔位于厚度减薄区之外的部位。

也就是说，厚度减薄区位于熔体从浇口流向连接板型腔的流动路径上，熔体先流经厚度减薄区，再流向连接板型腔。

本申请实施例，浇注时，熔体从浇口进入型腔，一部分熔体从浇口直接流向外观板型腔，另一部分熔体从浇口型腔直接流向厚度减薄区，再从厚度减薄区流向连接板型腔。由于厚度减薄区的厚度小于连接板型腔的厚度，因此，熔体从浇口流向外观板型腔的阻力小于流经厚度减薄区的阻力，熔体流向外观板型腔的速度和流量大于经厚度减薄区流向连接板型腔的速度和流量，也就是说，由于厚度减薄区的减薄设计，对熔体起到一定的挡流效果，降低熔体流向连接板型腔的速度和流量。

需要说明的是，由于厚度减薄区并没有完全阻断浇口和连接板型腔之间的流动路径，因此，在熔体流向外观板型腔的同时，熔体也会同时经厚度减薄区流向连接板型腔，只是流速和流量比外观板型腔中的流速和流量更小。

厚度减薄区的设计使得外观板型腔能够快速充满熔体，熔体充满外观板型腔和充满连接板型腔之间具有小幅度的时间差，在外观板型腔和连接板型腔的交界处，熔体更倾向于从外观板型腔流向连接板型腔，连接板型腔中的熔体流向外观板型腔的几率较小，如此，降低连接板型腔中的熔体持续冲击外观板型腔中的凝固层的可能性，减少或避免外观板型腔成型出的外观板1的外观面的出现流痕的几率，提升门圈100的良率。

可以理解的是，阻料部22沿着延伸方向可以是完全连续的，也可以是局部较窄的范围内断开呈不连续的构造。

示例性地，阻料部22围绕浇口形成部21与外观板1的连接部位之外的周缘连续设置，以起到更好的阻料效果。

示例性地，阻料部22沿延伸方向的相对两端均与外观板1的径向内端连接。对于模具而言，厚度减薄区沿延伸方向的相对两端均与外观板型腔连接。

如此，厚度减薄区能够使得熔体能够更好地、相对集中地流向外观板型腔。

示例性地，请参阅图9，阻料部22沿远离浇口形成部21的方向的宽度H为5mm～15mm。例如，5mm、5.5mm、6mm、6.3mm、7mm、7.6mm、8mm、9mm、10mm、10.4mm、11mm、12mm、12.7mm、13mm、14mm、15mm等。

对于模具而言，厚度减薄区从靠近浇口至远离浇口的方向的宽度为5mm～15mm，例如，5mm、5.5mm、6mm、6.3mm、7mm、7.6mm、8mm、9mm、10mm、10.4mm、11mm、12mm、12.7mm、13mm、14mm、15mm等。

该宽度范围，使得厚度减薄区在浇注过程中既能起到较好的挡流效果，又使得阻料部22的减薄处理不明显影响结构强度。

需要说明的是，如果阻料部22的宽度过大，则阻料部22由于减薄处理的尺寸太大可能影响门圈100的整体结构强度，如果阻料部22的尺寸太窄，挡流效果不太理想，因此，本申请实施例将阻料部22的宽度控制在上述范围，即可满足挡流和门圈100的整体结构强度的效果。

示例性地，阻料部22的厚度为0.3mm～1.8mm，例如，0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm等。

对于模具而言，厚度减薄区的厚度为0.3mm～1.8mm，例如，0.3mm、0.4mm、0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm等。

该实施例中，阻料部22和厚度减薄区的厚度范围，能够较好地控制熔体流经厚度减薄区时具有合适的流速和流量。

示例性地，外观板1的厚度为2.5mm～3.5mm，例如，2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm、3.2mm、3.3mm、3.4mm、3.5mm等。

对于模具而言，外观板型腔的厚度为2.5mm～3.5mm，例如，2.5mm、2.6mm、2.7mm、2.8mm、2.9mm、3.0mm、3.1mm、3.2mm、3.3mm、3.4mm、3.5mm等。

该实施例中，外观板1和外观型腔的厚度范围既能保障熔体在外观型腔中具有较好的流动速度，又能使得外观板1兼顾结构强度和用料成本。

需要说明的是，外观板1可以是等厚设计，也可以是不等厚设计，在此不做限制。

示例性地，连接板2的厚度为1.5mm～2.5mm，例如，1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm等。

对于模具而言，连接板型腔的厚度为1.5mm～2.5mm。例如，1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm、2.1mm、2.2mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm等。

在保证连接板2的厚度比外观板1的厚度小的情况下，连接板2具有合适的厚度范围，保障连接板2的结构强度和用料成本。

示例性地，浇口形成部21的厚度为1.5mm～4mm，例如，1.5mm、1.8mm、2.0mm、2.3mm、2.7mm、3mm、3.4mm、3.6mm、3.8mm、4mm等。

示例性地，请参阅图1和图2，门圈100包括内环板3，连接板2环绕在内环板3的周向。也就是说，沿门圈100的径向外端向径向内端的方向，依次设置外观板1、连接板2、内环板3。

内环板3沿厚度方向的第一侧的表面为外观面，内环板3靠近连接板2的一端的厚度大于连接板2的厚度。

对于模具而言，型腔包括用于成型内环板3的内环板型腔，连接板型腔环绕内环板型腔设置。内环板型腔沿厚度方向的一侧的壁面用于成型连接板2的外观面。内环板型腔的厚度大于连接板型腔的厚度。

浇注时，流体从浇口的周围流向连接板型腔以及内环板型腔，由于熔体在内环板型腔中的流动速度大于在连接板型腔中的流动速度，使得内环板型腔能够快速充满熔体，内环板型腔比连接板型腔先充满熔体，在内环板型腔和连接板型腔的交界处，熔体更倾向于从内环板型腔流向连接板型腔，连接板型腔中的熔体流向内环板型腔的几率较小，如此，降低连接板型腔中的熔体持续冲击内环板型腔中的凝固层的现象，减少或避免内环板3的外观面出现流痕的几率，提升门圈100的良率。

示例性地，内环板3的厚度为2mm～3mm，例如，2mm、2.3mm、2.5mm、2.7mm、2.9mm、3mm等。

对于模具而言，内环板型腔的厚度为2mm～3mm，例如，2mm、2.3mm、2.5mm、2.7mm、2.9mm、3mm等。

示例性地，外观板1的外观面为主外观面，内环板3的外观面为次外观面，内环板3靠近连接板2的一端厚度小于外观板1靠近连接板2一端的厚度。

主外观面是产品非常重要的外观面，用户可以摸到、看到。内环板3为次外观板1，内环板3的次外观面也是用户可以看到的外观面，但是其重要程度低于主外观面，例如，在内环板3的次外观面的外侧设置有透光板，用户可以看到该内环板3的次外观面，但触摸不到，透光板也能够在一定程度上对起到一定的挡光作用，用户对主外观面上的瑕疵比对内环板3的次外观面上的瑕疵的敏感性更高。

示例性地，请结合参阅图3和图4，阻料部22靠近内环板3的一端与内环板3连接，阻料部22位于浇口区域沿连接板2的径向内侧的部位22b的厚度小于阻料部22位于浇口区域沿连接板2的周向的任意一侧的部位22a的厚度。

该实施例中，熔体从厚度减薄区流向内环板型腔中的速度和流量不会小于流向连接板型腔的流量和速度，此外，内环板型腔的厚度大于连接板型腔的厚度，因此，熔体在内环板型腔的流动速度大于在连接板型腔中的流动速度，熔体充满内环板型腔和充满连接板型腔之间具有小幅度的时间差，在外观板型腔和连接板型腔的交界处，熔体更倾向于从外观板型腔流向连接板型腔，连接板型腔中的熔体流向外观板型腔的几率较小，如此，降低连接板型腔中的熔体持续冲击外观板型腔中的凝固层的可能性，减少或避免外观板型腔成型出的外观板1的外观面的出现流痕的几率，提升门圈100的良率。

例如，阻料部22位于浇口区域沿连接板2的径向内侧的部位的厚度比阻料部22位于浇口区域沿连接板2的周向的任意一侧的部位的厚度大0.1mm～0.2mm。

浇口形成部21的数量可以是一个也可以是多个。相应的，模具的浇口可以是一个也可以是多个。

示例性地，请参阅图1和图2，浇口形成部21的数量为多个，多个浇口形成部21沿连接板2的周向间隔布置。

示例性地，多个浇口按照预设时间间隔沿周向依次开启。也就是说，多个浇口不会同时开启注胶，而是存在先后顺序。一方面，采用多个浇口，避免单个浇口难以快速充满型腔。另一方面，多个浇口按照预设时间间隔依次开启能够保证熔体单向流动，形成持续领先的流动前沿，降低出现不稳定的流动场的几率。

需要说明的是，预设时间间隔的具体时长可以根据实际生产需求进行设定，本申请不予限制。

示例性地，请参阅图1，门圈100包括纵环板4，纵环板4从内环板3的径向内端处向内环板3沿厚度方向第二侧延伸，即沿门圈的轴向第二侧延伸。

其中，纵环板4的厚度小于内环板3的厚度。

对于模具而言，模具的型腔包括纵环板型腔，纵环板型腔用于成型出纵环板4，纵环板型腔的厚度大于内环板型腔的厚度。

在注塑过程中，熔体从内环板型腔流向纵环板型腔，便于形成稳定的流动场，改善内环板3的外观面的流痕现象，提升门圈100的良率。

需要说明的是，纵环板4的径向内端的端面也为次外观面。

示例性地，纵环板4的厚度为1.5mm～2.5mm，例如，1.5mm、1.7mm、1.9mm、2.mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm等。

对于模具而言，纵环板型腔的厚度为1.5mm～2.5mm，例如，1.5mm、1.7mm、1.9mm、2.mm、2.3mm、2.4mm、2.5mm等。

示例性地，请参阅图8和图10，内环板3沿厚度方向的第二侧的表面设置有加强筋。门圈100整体呈薄壁注塑件，加强筋能够加强内环板3的结构强度，进而加强门圈100的结构强度。

示例性地，沿门圈100的径向，内环板3的尺寸比连接板2的尺寸大得多，例如，是连接板2的3～6倍。因此，加强筋能够明显增强内环板3的结构强度。

示例性地，加强筋与连接板2限定的圆周轨迹不重合。具体而言，圆周轨迹指的是以连接板2的中心为圆心的系列同心圆，加强筋的形状不会与任意一个同心圆重合。

针对相关技术中在筋条结构处容易出现流痕的原因分析说明如下：

请参阅图12，在熔体流动过程中，较热的熔体在流动过程中与较冷的模具接触，较热的熔体在型腔的腔壁面快速冻结形成一层较薄的凝固层。凝固层中金属粉的取向决定着注塑件外观的优劣，稳定流动的金属粉能够形成一致的金属粉取向，获得较好的外观。当外观型腔1000中的熔体流经筋位型腔2000时，外观型腔1000中熔体的流向一分为二，熔体的一部分继续沿着原来的流向流动，熔体的另一部分流向筋位型腔2000，筋位型腔2000如果与外观型腔1000中的熔体的整体流动方向平行，外观型腔1000中的熔体持续进入筋位型腔2000中，容易发生筋位型腔2000中的熔体回流至外观型腔1000，这样，熔体从筋位型腔2000回流至外观型腔1000造成对外观面的频繁冲击，在后续熔体不断地流动下，容易在外观型腔1000位于筋位结构所在的区域形成一个不稳定的流动场，在流体压力不断作用下，外观型腔1000的外观面的凝固层被破坏，导致上述外观面的凝固层金属粉取向紊乱，表现为流痕。也就是说，与熔体流动方向平行的筋位结构容易造成外观面产生流痕。

需要说明的是，外观型腔1000指的是用于成型出具有外观面的结构的型腔，例如，上述的内环板型腔，下述的外观板型腔。筋位型腔2000指的是用于成型出筋条结构的型腔。

本申请实施例减少流痕的原理具体说明如下：

本申请实施例中，熔体在连接板型腔中流动时，大致沿连接板型腔的周向流动，也就是说，加强筋的延伸方向不与熔体流动方向平行时，内环板型腔中的熔体可以快速流过用于成型加强筋的筋条型腔，进入筋条型腔中的熔体不易从筋条型腔中流出，在一定程度上避免筋条型腔中的熔体回流至内环板型腔，从而减少成型出的内环板3的外观面上的流痕。

本申请实施例的门圈100，由于加强筋与连接板2限定的圆周轨迹重合，在注塑成型时，能够在一定程度上避免形成加强筋的熔体回流致使频繁冲击内环板3的外观面，保障外观面和加强筋相交处的流动场的稳定性，从而改善外观面的流痕。

示例性地，加强筋与连接板2限定的圆周轨迹的夹角大于30°，该角度范围使得在注塑过程中，能够更有效遏制筋条型腔中的熔体回流，进一步改善流痕现象。例如，一些实施例中，加强筋以近似垂直于连接板2限定的圆周轨迹的方向延伸。

示例性地，请参阅图8、图10和图11，加强筋的数量为多个，其中一部分加强筋为纵加强筋51，另一部分加强筋为斜撑筋52，也就是说，将加强筋的类型至少分为两类，其中一种为纵加强筋51，另一种为斜撑筋52。

各纵加强筋51呈辐射状分布，斜撑筋52的两端与纵加强筋51连接。

该实施例中，斜撑筋52起到加强纵加强筋51的结构强度的作用，以更好地加强内环板3的结构强度。

示例性地，纵加强筋51与连接板2限定的半径方向的夹角不超过10°。也就是说，纵加强筋51沿半径方向或者近似半径方向延伸，如此，纵加强筋51垂直或者近似垂直于连接板2限定出的圆形轨迹的周向。

示例性地，请参阅图11，纵加强筋51和斜撑筋52的夹角β为30°～60°，例如，30°、35°、40°、43°、50°、56°、60°等。该夹角范围，既能起到较好的结构强度作用，又能改善流痕现象。

示例性地，至少部分纵加强筋51从纵环板4的径向外表面延伸至连接板2。如此，纵加强筋51能够加强纵环板4和内环板3的连接处的结构强度。

需要说明的是，沿内环板3的径向，内环板3可以是等厚设计，也可以是非等厚设计。例如，沿径向向内的方向，内环板3的厚度依次减小或依次增大。

沿连接板2的径向，连接板2可以是等厚设计，也可以是非等厚设计。例如，沿径向向内的方向，连接板2的厚度依次减小或依次增大。

外观板1大致沿径向的方向，外观板1可以是等厚设计，也可以是非等厚设计。例如，沿径向向内的方向，外观板1的厚度依次减小或依次增大。

示例性地，请参阅图10，连接板2上具有用于安装铰链的安装区23，例如，在安装区23设置有安装孔23a，紧固件穿过安装孔23a并连接铰链和门圈100。

内环板3在安装区23对应的弧度范围内设置有斜撑筋52。具体地，门圈100所在的门体通过铰链连接至衣物处理设备的箱体上，安装区23需要承受相对较大的力，对结构强度要求更高。因此，本申请实施例中，在安装区23所在弧度范围内的内环板3的一侧设置斜撑筋52来进一步加强该区域的结构强度。

本申请实施例提供一种门体，包括本申请任意实施例的门圈100。

本申请实施例提供一种衣物处理设备，包括壳体以及本申请任意实施例的门体，门体与壳体活动连接，例如，通过铰链转动连接。

衣物处理设备可以是洗衣机、干衣机、洗烘一体机等。

在本申请的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本申请中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本申请中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合。

以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (13)

1.一种门圈，其特征在于，所述门圈为一体注塑件，包括：

环状的连接板(2)，所述连接板(2)的表面为非外观面，所述连接板(2)设置有浇口形成部(21)，所述浇口形成部(21)适于与模具的浇口对应；

外观板(1)，环绕于所述连接板(2)的周向，所述门圈具有位于轴向第一侧的第一表面以及位于轴向第二侧的第二表面，所述外观板(1)沿厚度方向的一侧的表面为外观面且构成所述第一表面的一部分，

所述外观板(1)的径向内端部位于所述连接板(2)的径向外端部的轴向第一侧，且两者沿所述门圈的轴向连接，沿轴向第二侧至轴向第一侧的方向，所述连接板(2)的径向外端部和所述外观板(1)的径向内端部在所述第二表面上的连接部位超出两者在所述第一表面上的连接部位。

2.根据权利要求1所述的门圈，其特征在于，所述连接板(2)的径向外端部和所述外观板(1)的径向内端部在所述第二表面上的连接部位超出两者在所述第一表面上的连接部位至少0.5mm。

3.根据权利要求1所述的门圈，其特征在于，所述连接板(2)的径向外端部和所述外观板(1)的径向内端部在所述第二表面上的连接部位超出两者在所述第一表面上的连接部位1mm～2mm。

4.根据权利要求1所述的门圈，其特征在于，所述连接板(2)的径向外端部在所述第二表面上具有朝向轴向第一侧弯曲的凸弧面(2a)，所述凸弧面(2a)的延伸末端与所述外观板(1)的径向内端部的表面连接，所述外观面的外观面位于所述凸弧面(2a)的延伸末端处的切线的径向外侧。

5.根据权利要求1所述的门圈，其特征在于，所述外观板(1)的厚度大于所述连接板(2)的厚度。

6.根据权利要求1所述的门圈，其特征在于，所述连接板(2)设置有阻料部(22)，所述阻料部(22)围设出一个朝向所述连接板(2)的径向外端开放的浇口区域，所述浇口形成部(21)设置于所述浇口区域内，所述阻料部(22)的厚度小于所述连接板(2)的厚度。

7.根据权利要求6所述的门圈，其特征在于，所述阻料部(22)沿远离所述浇口形成部(21)的方向的宽度为5mm～15mm。

8.根据权利要求6所述的门圈，其特征在于，所述阻料部(22)的厚度为0.3mm～1.8mm；和/或，所述外观板(1)的厚度为2.5mm～3.5mm；和/或，所述连接板(2)的厚度为1.5mm～2.5mm；和/或，所述浇口形成部(21)的厚度为1.5～4mm。

9.根据权利要求6所述的门圈，其特征在于，所述门圈包括内环板(3)，所述连接板(2)环绕在所述内环板(3)的周向，所述内环板(3)沿厚度方向的第一侧的表面为外观面，所述内环板(3)的厚度大于所述连接板(2)的厚度。

10.根据权利要求9所述的门圈，其特征在于，所述阻料部(22)靠近所述内环板(3)的一端与所述内环板(3)连接，所述阻料部(22)位于所述浇口区域沿所述连接板(2)的径向内侧的部位的厚度大于所述阻料部(22)位于所述浇口区域沿所述连接板(2)的周向的任意一侧的部位的厚度。

11.一种门体，其特征在于，包括权利要求1-10任一项所述的门圈。

12.一种衣物处理设备，其特征在于，包括壳体以及权利要求11所述的门体，所述门体与所述壳体活动连接。

13.一种模具，用于注塑门圈，其特征在于，

所述模具具有型腔以及浇口，所述型腔包括用于成型连接板(2)的连接板型腔、用于成型外观板(1)的外观板型腔，所述外观板型腔沿厚度方向的一侧的壁面用于成型所述外观板(1)的外观面，所述浇口设置于所述连接板型腔沿厚度方向的一侧，

所述连接板型腔的径向外端朝向轴向第一侧弯曲并形成拐弯部位，所述外观板型腔的径向内端位于所述拐弯部位的轴向第一侧，所述外观板型腔的径向内端和所述拐弯部位沿轴向连通，沿所述门圈的轴向第二侧至轴向第一侧的方向，所述拐弯部位沿弯曲方向的外侧的壁面与所述外观板型腔的第一壁面的连接部位超出所述拐弯部位沿弯曲方向的内侧的壁面与所述外观板型腔的第二壁面的连接部位。