CN117976915A - 一种高比表集流体的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供的一种高比表集流体的制备方法，包括以下步骤：S1、提供光面金属箔材；S2、采用两种高能物理放电工艺对所述光面金属箔材进行处理，得到半成品金属箔材；S3、对所述半成品金属箔材依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表金属箔材。与光面金属箔材相比，本发明所制得的高比表金属箔材的比表面积增加10％或以上，且拉伸强度减少3％或以下。
Description
技术领域
本发明涉及集流体技术领域，尤其涉及一种高比表集流体的制备方法。
背景技术
锂离子电池一般包括：活性材料、隔膜、电解质及集流体等。锂离子电池负极集流体一般用铜箔，正极集流体一般用铝箔。由于一般金属箔的轧制表面比较平滑，涂覆活性材料时会产生一些问题，如浸润性差、结合不紧密、结合强度小、结合面积小、不容易粘附等，从而导致活性材料与集流体之间界面电阻大，容易脱落，并且涂覆难度大。以上问题会导致电池性能下降，如界面电阻大导致极化严重，影响活性材料的储锂能力、倍率性能及循环稳定性能等，从而难以满足目前对于高倍率、高能量密度及长循环寿命的需求。因此，改善金属箔带的表面状态和性质，对于提高活性材料与集流体的相容性、提高结合强度、增大结合面积，进而提高电池性能具有重要意义。
现有中国专利如CN111180741A、CN111180741A、CN116742007A所公开的方案均是在金属箔材上涂覆一层碳材料来增加集流体的比表面积。但是目前广泛使用的碳材料存在着导电性欠佳、分散不易、涂层与金属箔材的结合强度弱及涂层较厚等缺点。现有方法中，还有通过化学腐蚀、棍棒穿孔等方法对金属箔材进行表面改性，以提高金属箔材的附着力。但在锂电池的生产过程中，涂布、辊压、卷绕、压芯整形等工艺要求金属箔材和电极片保持完整，对金属箔材的拉伸强度、伸长率和折弯性能有一定的要求。为了提高锂电池的能量密度，金属箔材的厚度已经减薄到12～13μm，表面多孔化会造成金属箔材力学性能下降，无法满足电极片制作工艺要求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种高比表集流体的制备方法，对金属箔材的拉伸强度和伸长率影响小，可以满足电极片制作工艺要求。
为了解决上述问题，本发明提供了一种高比表集流体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、提供光面金属箔材；
S2、采用两种高能物理放电工艺对所述光面金属箔材进行处理，得到半成品金属箔材；
S3、对所述半成品金属箔材依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表金属箔材，所述高比表金属箔材的比表面积比所述光面金属箔材的比表面积多10％或以上，且所述高比表金属箔材的拉伸强度比所述光面金属箔材的拉伸强度少3％或以下。
作为上述方案的改进，步骤S2中，所述采用两种高能物理放电工艺对所述光面金属箔材进行处理的方法包括：采用两种激光照射所述光面金属箔材，以在所述光面金属箔材上形成多个凹孔。
作为上述方案的改进，所述采用两种激光照射所述光面金属箔材的方法包括：
采用点状激光对所述光面金属箔材进行激光开孔，以形成所述凹孔；
采用线状激光对所述光面金属箔材进行激光烧蚀，以去除所述光面金属箔材上的氧化层、油污和激光开孔所产生的碎屑。
作为上述方案的改进，所述凹孔的总面积占所述高比表金属箔材总面积的25％或以下。
作为上述方案的改进，激光光源设置在所述光面金属箔材的一面，以使所述光面金属箔材的单面形成所述凹孔；
或者，激光光源分别设置在所述光面金属箔材的两面，以使所述光面金属箔材的双面形成所述凹孔。
作为上述方案的改进，步骤S3中，所述对所述半成品金属箔材进行热酸处理的方法包括：将所述半成品金属箔材经过酸洗槽浸泡，所述酸洗槽内的酸洗液包括HF和H2 SO4，所述酸洗液的温度为40～50℃。
作为上述方案的改进，所述HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2％～3％；
和/或，所述HF和H2SO4的质量比为1：(2.5～5)。
作为上述方案的改进，所述高比表金属箔材上的凹孔直径≤20μm。
作为上述方案的改进，所述高比表金属箔材的表面能如下：将2mol去离子水滴在所述金属箔材上，水滴的扩散速度≥20mm/5S。
作为上述方案的改进，所述光面金属箔材为铜箔或铝箔；
和/或，所述光面金属箔材的厚度为10～30μm。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明的制备方法简单，采用两种高能物理放电工艺对光面金属箔材进行处理，不仅可以去除金属箔材表面的油污、氧化层、杂质等，还可以使金属箔材表面的晶粒结构和取向改变，并且对金属箔材表面粗糙度进行控制，以获得目标数量和孔径的凹孔，最终在不影响金属箔材拉伸强度的情况下，获得高比表面积，高附着力，润湿性能好、内阻低的高比表金属箔材。
此外，本发明的制备方法只需经过低浓度的酸洗槽进行处理，更加环保。
本发明的高比表集流体具有较高的比表面积，与电极材料的附着力增加15％以上。本发明的高比表集流体具有较高的表面张力值，以及极佳的电液浸润性和良好的电子通道，有助于降低锂离子电池的内阻(内阻低50％以上)，从而提高电池的库伦效率、循环稳定性和倍率性能；另外，还可以有效地分散电池中的热量，从而减少电池的温度升高，延长电池的使用寿命。本发明的高比表集流体具有柔软性，不仅可以让电极材料中的弹性体反复膨胀收缩不脱落，还可以降低与电极材料的接触内阻以及降低传输内阻。
附图说明
图1是本发明高比表金属铝箔的电镜图；
图2是现有光面铝箔的电镜图；
图3是本发明激光照射金属箔材的一种实施方式的示意图；
图4是本发明激光照射金属箔材的另一种实施方式的示意图；
图5是本发明高比表集流体的表面能测试效果图；
图6是现有光面铝箔的表面能测试效果图；
图7是本发明制备方法所形成的凹孔放大图；
图8是采用化学刻蚀方法所形成的凹孔放大图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
现有的光面箔材因单张轧制道次多，钝化层较厚，含油大且无法去除干净，导致电极材料(如LFP)与金属箔材间接触内阻更大，现有方法在光面金属箔材上涂覆碳材料只能起到提高附着力的作用，并不能起到降低接触内阻的作用。另外，使用大功率电晕机会产生大量金属铝粉或含铁铝粉(1100合金)，会导致电池自放电过大，尤其是大倍率时体现明显。
另外，在锂离子电池的生产过程中，涂布、辊压、卷绕、压芯整形等工艺要求金属箔材集流体和极片保持完整，对金属箔材集流体的拉伸强度、伸长率和折弯性能有一定的要求。
为了解决上述问题，本发明提供的一种高比表集流体的制备方法，包括以下步骤：
S1、提供光面金属箔材；
S2、采用两种高能物理放电工艺对光面金属箔材进行处理，得到半成品金属箔材；
S3、对半成品金属箔材依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表金属箔材。
本发明所制得的高比表金属箔材的比表面积比光面金属箔材的比表面积多10％或以上，且高比表金属箔材的拉伸强度比光面金属箔材的拉伸强度少3％或以下。
与光面金属箔材相比，由于本发明高比表金属箔材的比表面积增加了10％或以上，因此本发明高比表金属箔材与电极材料的附着力增加15％以上。
另外，本发明高比表金属箔材具有更高的表面张力值，以及极佳的电液浸润性和良好的电子通道，有助于降低锂离子电池的内阻(内阻低50％以上)，从而提高电池的库伦效率、循环稳定性和倍率性能；另外，还可以有效地分散电池中的热量，从而减少电池的温度升高，延长电池的使用寿命。
其次，本发明的高比表金属箔材具有更佳柔软性，不仅可以让电极材料中的弹性体反复膨胀收缩不脱落，还可以降低与电极材料的接触内阻以及降低传输内阻。
与光面金属箔材相比，本发明的高比表金属箔材体积比不变，比表面积变大，与电极材料接触面增加，且可以嵌入电极材料，成本低，一方面可以替代涂覆有碳材料的集流体；另一方面还可以与碳材料结合使用。
本发明的光面金属箔材为铜箔或铝箔。其中，铜箔一般作为负极材料的集流体，铝箔一般作为正极材料的集流体。
需要说明的是，金属箔材的厚度对电池的能量密度具有重要的重要。金属箔材的厚度越薄，电极的能量密度越高，这是因为锂电池的能量主要集中在正极材料中，而金属箔材的厚度过大会导致电池内部电阻增加，从而降低了电池的能量密度。另外，金属箔材还需要承载活性物质，并将其固定在电极上，这对其厚度有一定的要求。如果金属箔材的厚度太薄，会影响其承载能力，进而影响电极的稳定性。优选地，高比表金属箔材的厚度为10～30μm。更优地，高比表金属箔材的厚度为12～20μm。
金属箔材的具体厚度需要根据具体使用场景进行选择和优化，以达到最佳的电极性能。
具体的，本发明采用两种高能物理放电工艺对光面金属箔材金属处理，以在光面金属箔材上形成多个凹孔。参见图1和图2，图1是本发明高比表金属铝箔的电镜图，图2是市售光面铝箔(步骤S1中的光面铝箔)的电镜图，从图1和图2可知，经过本发明制备方法所制得的高比表金属铝箔的表面积明显增加，其中一种高能物理放电工艺在金属铝箔上形成尺寸一致性好且分布具有的凹孔，另一种高能物理放电工艺在凹孔的周围进一步蚀刻金属铝箔，在不影响金属铝箔拉伸强度的情况下，进一步提高金属铝箔的比表面积。而光面铝箔的表面平滑，无法增加表面积，因此无法扩大与电极材料的接触面积。
为了提高锂离子电池的能量密度，高比表金属箔材的厚度优选为10～30μm，凹孔的总面积占高比表金属箔材总面积的25％或以下。凹孔的总面积占高比表金属箔材的总面积超过25％，则会降低高比表金属箔材的力学性能，无法满足电极片制作工艺要求。优选地，凹孔的总面积为高比表金属箔材总面积的15％～25％。另外，凹孔的直径也会影响高比表金属箔材的力学性能，以及高比表金属箔材与活性物质之间的附着力。因此凹孔的直径≤20μm。优选地，凹孔的直径≤10μm。
本发明采用两种高能物理放电工艺对光面金属箔材金属处理的方法包括：采用激光照射光面金属箔材，使金属箔材表面的晶粒结构和取向改变，并且对金属箔材表面粗糙度进行控制，以获得目标数量和孔径的凹孔。
由于激光光束具有大的能量密度、方向可控和汇聚能力强等特性，使激光与光面金属箔材上附着的油污、氧化层等污染物相互作用，以瞬间受热膨胀、熔化、气体挥发等形式与光面金属箔材分离。
具体的，采用点状激光对光面金属箔材进行激光开孔，以形成凹孔；并采用线状激光对光面金属箔材进行激光烧蚀，以去除光面金属箔材上的氧化层、油污和激光开孔所产生的碎屑。其中，点状激光能量大，能够在金属箔材的表面冲击出凹孔，线状激光的相对低于点状激光能量，但其作用面积大，能够快速将金属箔材表面的油污、氧化层、等污染物气化，以及将激光开孔所产生的碎屑去除。
本发明通过上述两种激光的相互配合，不仅可以获得目标尺寸的凹孔，且凹孔的分布均匀，对金属箔材的拉伸强度影响小。
需要说明的是，激光波长、激光功率、脉冲宽度和脉冲频率对凹孔的形成具有重要的影响，但具体要根据凹孔的数量和尺寸，以及光面金属箔材的厚度来进行限定。本发明若根据光面金属箔材厚度为10～30μm，凹孔的直径≤20μm，且凹孔的总面积为光面金属箔材总面积的15％～25％的条件来设置激光参数，具体如下：
点状激光，激光波长为520～540nm、激光功率8～10W、脉冲宽度为5～8ns、脉冲频率60～100MHz；
线状激光，激光波长为1000～1100nm、激光功率3～5W、脉冲宽度为1～3ns、脉冲频率20～50MHz。
参见图3，激光光源2可以设置在光面金属箔材1的一面，以使光面金属箔材1的单面形成凹孔。另外，参见图4，激光光源2可以分别设置在光面金属箔材1的两面，以使光面金属箔材1的双面形成凹孔。
具体的，步骤S3中对半成品金属箔材进行热酸处理的方法包括：将半成品金属箔材经过酸洗槽浸泡，酸洗槽内的酸洗液包括HF和H2 SO4，酸洗液的温度为40～50℃。热酸处理不仅可以进一步除去金属箔材上的碎屑、油污等杂质，还可以去除铁离子、镁离子等，进一步提高金属箔材的浸润性和让锂离子迁移更加自由。更重要的是，由于激光开孔所产生的凹孔边缘不平整，凹孔的四周会发生氧化反应，生成一层氧化膜，本发明的热酸处理可以对凹孔进行扩孔，让凹孔的边缘平整且可以除去氧化膜。
与一般的酸洗液相比，本发明酸洗液的浓度不能太高，否则会影响凹孔的孔径以及金属箔材的拉伸强度等。优选地，HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2％～3％，且HF和H2SO4的质量比为1：(2.5～5)。更优地，HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2.2％～2.8％，且HF和H2SO4的质量比为1：(3～4)。
需要说明的是，金属箔材经过酸洗槽后，还需要经过清洗槽进行清洗，清洗槽内含有去离子水，主要作用是去除金属箔材上残留的酸洗液以及酸洗过程中产生的分解物，有效提高金属箔材的清洁度和表面润湿张力。若缺少清洗槽，则残留在金属箔材上的酸洗液和酸洗的分解物会影响后续涂覆在金属箔材上的导电涂层或电极活性物质的导电性能或电化学性能，进而影响锂电池的寿命、循环次数、电量等。
优选地，去离子水的温度为50～70℃。更优地，去离子水的温度为55～60℃。
由上述方法所制得的高比表金属箔材具有更大的表面能，高比表金属箔材的表面能具体如下：将2mol去离子水滴在金属箔材上，水滴的扩散速度≥20mm/5S。即，将1滴2mol去离子水滴在高比表金属箔材上，5秒后水滴的直径为20mm，如图5所示。图6是步骤S1中未处理的光面铝箔的表面能测试效果图，从图5和图6可知，本发明的高比表集流体具有良好的浸润性，从而可以提供良好的电子通电，进而降低电池的内阻；另外，电解液在金属箔材上润湿得更均匀，可以影响枝晶的生长方向和生产速度，避免枝晶朝同一方向生长，从而减少枝晶对锂电池性能的影响。
参见图7和图8，图7是本发明制备方法所形成的凹孔放大图，图8是采用化学刻蚀方法所形成的凹孔放大图，从图7和图8可知，本发明采用两种高能物理放电工艺开孔的方法生产效率高，与现有的金属箔材化学刻蚀开孔方法相比，本发明采用点状激光对光面铝箔进行激光照射所形成的凹孔孔径一致性高，且凹孔孔径一致性高，而采用化学刻蚀方法所形成的凹孔分布不均匀，且凹孔孔径大小不一。
与光面铝箔相比，本发明的高比表集流体具有以下优点：
(1)可以负载更多的电极材料，提高集流体箔材和电极材料的粘结性，更有利于厚电极、超薄电极、干法电极；
(2)可以缓和弹性体膨胀收缩时的反复形变及应力，提高电池循环寿命；
(3)可以减少及延缓正负极枝晶产生，改变枝晶生长方向，提高电池安全性；
(4)可以减少正负极阴阳面问题，提高高碾压下的高倍率电芯活性物质间电解液的渗透及浸润性，让锂离子迁移更加自由，减少活性物间的欧姆极化及浓差极化，提高电池倍率及循环使用寿命；
(5)减少箔材在电池质量中的占比，提升电池能量密度；
(6)改善电解液浸润性，提高电池生产效率及一致性、成品率。
本发明的制备方法简单，采用两种高能物理放电工艺对光面金属箔材进行处理，不仅可以去除金属箔材表面的油污、氧化层、杂质等，还可以使金属箔材表面的晶粒结构和取向改变，并且对金属箔材表面粗糙度进行控制，以获得目标数量和孔径的凹孔，最终在不影响金属箔材拉伸强度的情况下，获得高比表面积，高附着力，润湿性能好、内阻低的高比表金属箔材。
此外，本发明的制备方法只需经过低浓度的酸洗槽进行处理，更加环保。
下面将以具体实施例来进一步阐述本发明
实施例1
一种高比表集流体的制备方法，包括以下步骤：
S1、提供厚度为15μm的光面铝箔；
S2、采用点状激光和线状激光依次对光面铝箔的两面进行照射，得到半成品铝箔；
其中，点状激光的参数如下：激光波长为525nm、激光功率8W、脉冲宽度为6ns、脉冲频率70MHz；
线状激光的参数如下：激光波长为1040nm、激光功率3W、脉冲宽度为2ns、脉冲频率30MHz；
S3、对半成品铝箔依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表铝箔，该高比表铝箔的凹孔；
其中，热酸处理的方法包括：将半成品铝箔经过酸洗槽浸泡，酸洗槽内的酸洗液包括质量比为1：3的HF和H2 SO4，酸洗液的温度为45℃，HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2％。
实施例2
一种高比表集流体的制备方法，包括以下步骤：
S1、提供厚度为15μm的光面铝箔；
S2、采用点状激光和线状激光依次对光面铝箔的两面进行照射，得到半成品铝箔；
其中，点状激光的参数如下：激光波长为525nm、激光功率9W、脉冲宽度为7ns、脉冲频率80MHz；
线状激光的参数如下：激光波长为1040nm、激光功率4W、脉冲宽度为2ns、脉冲频率40MHz；
S3、对半成品铝箔依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表铝箔；
其中，热酸处理的方法包括：将半成品铝箔经过酸洗槽浸泡，酸洗槽内的酸洗液包括质量比为1：4的HF和H2 SO4，酸洗液的温度为50℃，HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2.5％。
对比例1
一种高比表集流体的制备方法，包括以下步骤：
S1、提供厚度为15μm的光面铝箔；
S2、采用点状激光对光面铝箔的两面进行照射，得到半成品铝箔；
其中，点状激光的参数如下：激光波长为525nm、激光功率8W、脉冲宽度为6ns、脉冲频率70MHz；
S3、对半成品铝箔依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表铝箔；
其中，热酸处理的方法包括：将半成品铝箔经过酸洗槽浸泡，酸洗槽内的酸洗液包括质量比为1：3的HF和H2 SO4，酸洗液的温度为45℃，HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2％。
对比例2
一种高比表集流体的制备方法，包括以下步骤：
S1、提供厚度为15μm的光面铝箔；
S2、采用线状激光对光面铝箔的两面进行照射，得到半成品铝箔；
其中，线状激光的参数如下：激光波长为1040nm、激光功率3W、脉冲宽度为2ns、脉冲频率30MHz；
S3、对半成品铝箔依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表铝箔；
其中，热酸处理的方法包括：将半成品铝箔经过酸洗槽浸泡，酸洗槽内的酸洗液包括质量比为1：3的HF和H2 SO4，酸洗液的温度为45℃，HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2％。
对比例3
S1、提供厚度为15μm的光面铝箔；
S2、采用点状激光和线状激光依次对光面铝箔的两面进行照射，得到半成品铝箔；
其中，点状激光的参数如下：激光波长为525nm、激光功率8W、脉冲宽度为6ns、脉冲频率70MHz；
线状激光的参数如下：激光波长为1040nm、激光功率3W、脉冲宽度为2ns、脉冲频率30MHz；
S3、对半成品铝箔依次进行清洗、干燥，得到高比表铝箔。
需要说明的是，实施例1～2和对比例1～3的光面铝箔来自同一家供应商并属于同一批次。对光面铝箔(空白组)、实施例1～2和对比例1～3制得的高比表铝箔(实验组)进行检测，形成6个测试组，每个测试组各取3个样品进行测试，结果取平均值，其中，检测项目包括拉伸强度、比表面积，电阻，并计算铝箔的拉伸强度下降率和比表面积增加率，拉伸强度下降率(％)＝(空白组的拉伸强度-实验组的铝箔的拉伸强度)/空白组的拉伸强度*100％，比表面积增加率(％)＝(实验组的比表面积-空白组的比表面积)/空白组的比表面积*100％；
将实施例1～2和对比例1～3制得的高比表铝箔以及空白组的光面铝箔制成电极片，具体的，在高比表铝箔和光面铝箔上涂布电极浆料形成一层厚度170μm电极层，该电极浆料由质量分数为95％的镍钴锰酸锂和5％的PVDF粘合剂组成。将实施例1～2和对比例1～3和空白组的电极片进行老化试验，分成6组，每组具有5个样品，结果取平均值。具体的，将电极置于200℃的老化箱内，进行96小时的老化试验，观察和统计电极片的电极层与铝箔的脱离面积，计算出电极片的脱离面积比率，脱离面积比率＝每个电极片的脱离面积/每个电极片面积*100％，结果如表1所示。
表1各实施例和对比例的测试结果
从表1中的结果可知，与光面铝箔相比，本发明实施例1和2的高比表集流体的比表面积明显增加，同时拉伸强度下降率低，电阻小。与对比例1～3的高比表集流体相比，本发明实施例1和2的高比表集流体的比表面积大，与电极层的附着力强，且表面能大。
以上是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种高比表集流体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、提供光面金属箔材；
S2、采用两种高能物理放电工艺对所述光面金属箔材进行处理，得到半成品金属箔材；
S3、对所述半成品金属箔材依次进行热酸处理、清洗、干燥，得到高比表金属箔材，所述高比表金属箔材的比表面积比所述光面金属箔材的比表面积多10％或以上，且所述高比表金属箔材的拉伸强度比所述光面金属箔材的拉伸强度少3％或以下。
2.如权利要求1所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，步骤S2中，所述采用两种高能物理放电工艺对所述光面金属箔材进行处理的方法包括：采用两种激光照射所述光面金属箔材，以在所述光面金属箔材上形成多个凹孔。
3.如权利要求2所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，所述采用两种激光照射所述光面金属箔材的方法包括：
采用点状激光对所述光面金属箔材进行激光开孔，以形成所述凹孔；
采用线状激光对所述光面金属箔材进行激光烧蚀，以去除所述光面金属箔材上的氧化层、油污和激光开孔所产生的碎屑。
4.如权利要求2或3所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，所述凹孔的总面积占所述高比表金属箔材总面积的25％或以下。
5.如权利要求2或3所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，激光光源设置在所述光面金属箔材的一面，以使所述光面金属箔材的单面形成所述凹孔；
或者，激光光源分别设置在所述光面金属箔材的两面，以使所述光面金属箔材的双面形成所述凹孔。
6.如权利要求1所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，步骤S3中，所述对所述半成品金属箔材进行热酸处理的方法包括：将所述半成品金属箔材经过酸洗槽浸泡，所述酸洗槽内的酸洗液包括HF和H2 SO4，所述酸洗液的温度为40～50℃。
7.如权利要求6所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，所述HF和H2SO4的总质量为酸洗液总质量的2％～3％；
和/或，所述HF和H2SO4的质量比为1：(2.5～5)。
8.如权利要求1所述的高比表集流体，其特征在于，所述高比表金属箔材上的凹孔直径≤20μm。
9.如权利要求1所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，所述高比表金属箔材的表面能如下：将2mol去离子水滴在所述金属箔材上，水滴的扩散速度≥20mm/5S。
10.如权利要求1所述的高比表集流体的制备方法，其特征在于，所述光面金属箔材为铜箔或铝箔；
和/或，所述光面金属箔材的厚度为10～30μm。
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