CN117966959B - 可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构及施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构及施工方法。设在结构顶面上，包括若干根连接吊杆，若干根连接吊杆排列成若干列且共同安装在结构顶面上，在每列连接吊杆的下端部均共同连接有承托龙骨，相邻的两根承托龙骨彼此间隔设置，在相邻的两根承托龙骨上均共同安装有模块化金属网吊顶，若干块模块化金属网吊顶均位于承托龙骨的上方，若干块模块化金属网吊顶依次排列且安装高度从一侧向另一侧逐渐递减；使模块化金属网吊顶的平整度调平作业更为简便，解决了传统方式需要拆除金属网吊顶重新调节龙骨高度的缺陷，模块化金属网吊顶的安装更为简便，无需与承托龙骨焊接或螺栓连接，解决了传统吊顶施工需分块安装，安装速度慢的缺陷。

Description

可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构及施工方法

技术领域

本发明涉及建筑装饰领域，尤其涉及一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构及施工方法。

背景技术

现在的会展中心、体育场馆、机场车站等大型钢结构公共建筑室内吊顶较多采用防火性能好、易加工、形式多样的金属吊顶，而其中造型通透简洁、拆装方便、更适用于开敞大空间的金属网吊顶应用越来越广泛。

目前传统的金属网吊顶在施工时，多数采用龙骨+吊杆的形式固定在结构顶面上，但是此种方式装配调节较为繁琐，金属网吊顶需要分块安装，通过焊接方式或螺栓连接的方式固定在龙骨上，在有，金属网吊顶平整度及间隙难以有效控制，当施工完成，如果金属网吊顶存在平整度误差，调平则需要拆除重新调节龙骨高度；因此，传统的金属网吊顶施工安装速度慢、费时费力工效低，施工进度缓慢，具有诸多缺陷。

因此，目前亟需一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构及施工方法，以解决上述技术问题。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，从而提供一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构及施工方法，使各个模块化金属网吊顶满足了施工所要求的安装高度；使模块化金属网吊顶的平整度调平作业更为简便，解决了传统调平方式需要拆除金属网吊顶重新调节龙骨高度的缺陷，模块化金属网吊顶在安装时更为简便，无需与承托龙骨焊接或螺栓连接，解决了传统吊顶施工需分块安装，安装速度慢的缺陷。

本发明解决所述问题，采用的技术方案是：

一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，设置在结构顶面上，包括若干根连接吊杆，若干根连接吊杆排列成若干列且共同安装在结构顶面上，在每列连接吊杆的下端部均共同连接有承托龙骨，相邻的两根承托龙骨彼此间隔设置，在相邻的两根承托龙骨上均共同安装有模块化金属网吊顶，若干块模块化金属网吊顶均位于承托龙骨的上方，若干块模块化金属网吊顶依次排列且安装高度从一侧向另一侧逐渐递减；模块化金属网吊顶包括若干块金属网板体，若干块金属网板体依次排列，在若干块金属网板体上共同设置有依次排列的若干条折叠缝，折叠缝设置在相邻的两块金属网板体之间，在折叠缝上设置有若干个折叠连接件，若干个折叠连接件共同安装在相邻的两块金属网板体上，模块化金属网吊顶通过位于折叠缝处的折叠连接件折叠；在模块化金属网吊顶上设置有若干个升降支腿组件，若干个升降支腿组件在若干条折叠缝上隔一布一设置，在同一条折叠缝的两端各自设置一个升降支腿组件，两个升降支腿组件均位于相邻的两块金属网板体的底面，两个升降支腿组件相对应的安装在相邻的两根承托龙骨上，设置在模块化金属网吊顶上的若干个升降支腿组件随相邻两块金属网板体的折叠而叠合，模块化金属网吊顶通过若干个升降支腿组件的上升或下降实现安装高度及平整度的调整，且不同模块化金属网吊顶上若干个升降支腿组件的高度不同。

进一步的，金属网板体包括矩形边框和金属网片，在矩形边框内围合设置有网片安装部，金属网片置于网片安装部中且与矩形边框固定连接。

进一步的，折叠缝设置在相邻的两个矩形边框之间，同一条折叠缝上的若干个折叠连接件均安装在相邻的两个矩形边框上，且若干个折叠连接件沿折叠缝的长度方向间隔设置，相邻的两条折叠缝上的若干个折叠连接件上下错位设置，其中一条折叠缝上的若干个折叠连接件位于相邻的两个矩形边框的上表面，另外一条折叠缝上的若干个折叠连接件位于相邻的两个矩形边框的下表面。

进一步的，升降支腿组件包括第一支腿和第二支腿，第一支腿和第二支腿并列排列且位于相邻的两块金属网板体之间折叠缝的两侧，第一支腿和其中一块金属网板体折叠连接，第二支腿和另外一块金属网板体折叠连接，在第一支腿和第二支腿之间共同连接有第一折叠构件。

进一步的，第一支腿和第二支腿结构相同均包括H型本体，H型本体包括两个竖部及位于两个竖部之间的连接横部，在两个竖部的上端部均连接有第二折叠构件，H型本体通过两个第二折叠构件与金属网板体折叠连接，在两个竖部的下端部内均设置有滑动安装孔，在两个滑动安装孔中均滑动连接有滑动支腿，在竖部下端部的外侧面上螺纹连接有紧固螺栓，紧固螺栓穿入滑动安装孔与滑动支腿抵接接触。

进一步的，相邻的两块模块化金属网吊顶上彼此相邻的若干个升降支腿组件共同安装在同一根承托龙骨上，在承托龙骨上表面设置有两个安装槽，两个安装槽彼此间隔且相互平行设置，两个安装槽均沿承托龙骨的长度方向通长设置，其中一块模块化金属网吊顶上若干个升降支腿组件的滑动支腿均安装在承托龙骨的其中一个安装槽中，另外一块模块化金属网吊顶上若干个升降支腿组件的滑动支腿均安装在承托龙骨的另外一个安装槽中。

进一步的，在安装槽内部的两个侧壁上均设置有处于同一高度的卡槽，两个卡槽均沿承托龙骨的长度方向通长设置，在每个滑动支腿下端部的两个侧面上均设置有处于同一高度的支腿卡件，两个支腿卡件相对应的卡在两个卡槽中且沿卡槽滑动。

进一步的，在承托龙骨上两个安装槽之间设置有若干个连接孔，若干个连接孔均贯穿承托龙骨，若干个连接孔排列成列且沿承托龙骨的长度方向间隔设置，若干个连接孔与每列内的连接吊杆一一对应，且每列内的连接吊杆相对应的穿过若干个连接孔与承托龙骨连接在一起。

一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构的施工方法，包括以下步骤：

S1、根据施工设计图纸在结构顶面上测量放线，并标记出各个连接吊杆的安装位置；

S2、在所标记的各个连接吊杆的安装位置处进行钻孔施工，随后将连接吊杆依次固定在各个孔洞中；

S3、若干根连接吊杆排列成若干列，在每列连接吊杆的下端部上依次安装承托龙骨，随后依次调整各个承托龙骨的标高，使若干个承托龙骨处于同一标高；

S4、在相邻的两根承托龙骨上依次安装模块化金属网吊顶，并依据施工设计图纸依次调整各个模块化金属网吊顶的安装高度及平整度；

S4-1、各个模块化金属网吊顶的初始状态均为折叠状态，施工人员将一块模块化金属网吊顶提升至相邻的两根承托龙骨之间，随后将金属网板体依次打开，金属网板体在打开的同时带动升降支腿组件开启，随后将位于折叠缝两端的两个升降支腿组件上的滑动支腿相对应的滑动安装在相邻的两根承托龙骨的两个安装槽中，然后将其余的金属网板体依次打开并将其余的滑动支腿安装在相邻的两根承托龙骨的安装槽中，此时模块化金属网吊顶的初步安装完成；

S4-2、随后，依据上述S4-1步骤将其余模块化金属网吊顶依次安装在相邻的两根承托龙骨上；

S4-3、根据施工设计图纸，从结构顶面的一侧向结构顶面的另一侧逐个调整各个模块化金属网吊顶的安装高度及平整度；

S4-4、当任意一块模块化金属网吊顶的平整度不符合施工要求时，对模块化金属网吊顶不平整的位置进行标记，随后对不平整位置四周的升降支腿组件依次进行升降调整，直至模块化金属网吊顶的平整度符合施工要求；

S4-5、当对任意一块模块化金属网吊顶的安装高度进行调整时，根据模块化金属网吊顶的设计安装高度，对模块化金属网吊顶上的所有升降支腿组件依次进行升降调整，直至模块化金属网吊顶安装高度符合设计安装高度。

采用上述技术方案的本发明，与现有技术相比，其突出的特点是：

本发明在结构顶面上安装若干根连接吊杆，若干根连接吊杆在结构顶面上排列成若干列，在每列连接吊杆上均共同安装有承托龙骨，相邻的两根承托龙骨间隔设置，在各个模块化金属网吊顶均安装升降支腿组件，各个模块化金属网吊顶均通过升降支腿组件安装在相邻的两根承托龙骨上，若干块模块化金属网吊顶依次排列且安装高度从一侧向另一侧逐渐递减；各个模块化金属网吊顶均通过升降组件上升或下降实现安装高度的调整，进而使各个模块化金属网吊顶满足了施工所要求的安装高度；同时，每块模块化金属网吊顶均通过升降支腿组件实现平整度的调整，从而使各个模块化金属网吊顶平整度符合施工要求，并且使模块化金属网吊顶的平整度调平作业更为简便，解决了传统调平方式需要拆除金属网吊顶重新调节龙骨高度的缺陷，保证了模块化金属网吊顶的安装质量，有效提升了施工效率；在有，模块化金属网吊顶的模块化设计使得各个构件均能在工厂提前预制加工，能根据实际需求进行灵活调整，更好地适应各种空间环境，提高空间利用率；模块化金属网吊顶在安装时更为简便，无需与承托龙骨焊接或螺栓连接，并且模块化金属网吊顶在安装时占用空间小，解决了传统吊顶施工需分块安装，安装速度慢的缺陷，提升了模块化金属网吊顶安装施工的效率。

附图说明

图1是本发明立面结构的示意图；

图2是本发明模块化金属网吊顶立面结构的示意图一；

图3是本发明模块化金属网吊顶立面结构的示意图二；

图4是本发明升降支腿组件的结构示意图；

图5是本发明承托龙骨的结构示意图；

图6是本发明模块化金属网吊顶折叠状态的结构示意图一；

图7是本发明模块化金属网吊顶折叠状态的结构示意图二；

图中：1、结构顶面；2、连接吊杆；3、承托龙骨；4、模块化金属网吊顶；5、金属网板体；6、折叠缝；7、折叠连接件；8、升降支腿组件；9、矩形边框；10、金属网片；11、第一支腿；12、第二支腿；13、第一折叠构件；14、H型本体；15、第二折叠构件；16、滑动支腿；17、紧固螺栓；18、安装槽；19、卡槽；20、支腿卡件。

具体实施方式

通过下面对实施例的描述，将更加有助于公众理解本发明，但不能也不应当将申请人所给出的具体的实施例视为对本发明技术方案的限制，任何对部件或技术特征的定义进行改变和/或对整体结构作形式的而非实质的变换都应视为本发明的技术方案所限定的保护范围。

参见图1至图7所示，本发明技术方案如下：

一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，设置在结构顶面1上，包括若干根连接吊杆2，若干根连接吊杆2排列成若干列且共同安装在结构顶面1上，若干根连接吊杆2的数量、相邻的两列连接吊杆2之间的间距、每列内相邻的两根连接吊杆2之间的间距均根据结构顶面1的面积及施工设计要求而定，在每列连接吊杆2的下端部均共同连接有承托龙骨3，承托龙骨3均为铝合金材质一体成型，承托龙骨3的长度根据每列内首端连接吊杆2与尾端连接吊杆2之间的间距及施工设计要求而定，且承托龙骨3的长度大于每列内首端连接吊杆2与尾端连接吊杆2之间的间距，相邻的两根承托龙骨3彼此间隔设置，在相邻的两根承托龙骨3上均共同安装有模块化金属网吊顶4，若干块模块化金属网吊顶4均位于承托龙骨3的上方，若干块模块化金属网吊顶4依次排列且安装高度从一侧向另一侧逐渐递减，进而使若干块模块化金属网吊顶4在结构顶面1上呈阶梯状，不仅提升了美感，同时也为后续各块模块化金属网吊顶4的平整度调平作业及各块模块化金属网吊顶4的安装高度调整提供了施工作业的空间；模块化金属网吊顶4包括若干块金属网板体5，若干块金属网板体5依次排列，在若干块金属网板体5上共同设置有依次排列的若干条折叠缝6，折叠缝6设置在相邻的两块金属网板体5之间，金属网板体5的数量及规格均根据施工设计要求及相邻的两根承托龙骨3的长度而定，折叠缝6的数量根据各块模块化金属网吊顶4内的金属网板体5的数量而定，在折叠缝6上设置有若干个折叠连接件7，折叠连接件7的数量及相邻的两个折叠连接件7的间距均根据施工设计要求而定，若干个折叠连接件7共同安装在相邻的两块金属网板体5上，相邻的两块金属网板体5通过折叠连接件7实现折叠，模块化金属网吊顶4通过位于折叠缝6处的折叠连接件7折叠；在模块化金属网吊顶4上设置有若干个升降支腿组件8，若干个升降支腿组件8在若干条折叠缝6上隔一布一设置，在同一条折叠缝6的两端各自设置一个升降支腿组件8，升降支腿组件8的数量根据模块化金属网吊顶4上折叠缝6的数量而定，两个升降支腿组件8均位于相邻的两块金属网板体5的底面，两个升降支腿组件8相对应的安装在相邻的两根承托龙骨3上，设置在模块化金属网吊顶4上的若干个升降支腿组件8随相邻两块金属网板体5的折叠而叠合，模块化金属网吊顶4通过若干个升降支腿组件8的上升或下降实现安装高度及平整度的调整，且不同模块化金属网吊顶4上若干个升降支腿组件8的高度不同。

金属网板体5包括矩形边框9和金属网片10，在矩形边框9内围合设置有网片安装部，金属网片10置于网片安装部中，金属网片10和矩形边框9焊接固定；金属网板体5的结构设置有利于在工厂批量生产，成本低廉，有效的节约了施工成本。

折叠缝6位于在相邻的两个矩形边框9之间，同一条折叠缝6上的若干个折叠连接件7均安装在相邻的两个矩形边框9上，若干个折叠连接件7均为合页，每个合页均通过自攻螺钉固定在两个矩形边框9上，且若干个折叠连接件7沿折叠缝6的长度方向间隔设置，相邻的两条折叠缝6上的若干个折叠连接件7上下错位设置，其中一条折叠缝6上的若干个折叠连接件7位于相邻的两个矩形边框9的上表面，另外一条折叠缝6上的若干个折叠连接件7位于相邻的两个矩形边框9的下表面；上述的结构设置使模块化金属网吊顶4内的若干块金属网板体5交错折叠在一起，减少了在施工现场存放时的占用空间，也有利于模块化金属网吊顶4的顺利开启安装。

升降支腿组件8包括第一支腿11和第二支腿12，第一支腿11和第二支腿12并列排列且位于相邻的两块金属网板体5之间折叠缝6的两侧，第一支腿11和其中一块金属网板体5折叠连接，第二支腿12和另外一块金属网板体5折叠连接，在第一支腿11和第二支腿12之间共同连接有第一折叠构件13，第一折叠构件13为合页，合页通过自攻螺钉固定在第一支腿11和第二支腿12上；通过第一支腿11和第二支腿12的配合使升降支腿组件8随相邻的两块金属网板体5折叠而折叠。

第一支腿11和第二支腿12结构相同均包括H型本体14，H型本体14包括两个竖部及位于两个竖部之间的连接横部，两个竖部彼此间隔且相互平行，连接横部位于两个竖部之间且与两个竖部固定连接，在两个竖部的上端部均连接有第二折叠构件15， H型本体14通过两个第二折叠构件15与金属网板体5折叠连接，两个第二折叠构件15均为合页，合页通过自攻螺钉安装在竖部的上端部及金属网板体5上，第一支腿11或第二支腿12均通过两个第二折叠构件15实现向金属网板体5内部的折叠，在两个竖部的下端部内均设置有滑动安装孔，在两个滑动安装孔中均滑动连接有滑动支腿16，滑动支腿16的高度与滑动安装孔的高度相一致，在竖部下端部的外侧面上螺纹连接有紧固螺栓17，紧固螺栓17穿入滑动安装孔，紧固螺栓17与滑动支腿16抵接接触；上述第一支腿11或第二支腿12均通过两个第二折叠构件15实现与金属网板体5的折叠连接，同时，第一支腿11或第二支腿12均通过H型本体14、两个滑动支腿16及两个紧固螺栓17的配合实现上升或下降。

相邻的两块模块化金属网吊顶4上彼此相邻的若干个升降支腿组件8共同安装在同一根承托龙骨3上，即其中一块模块化金属网吊顶4上同一侧的若干个升降支腿组件8与另外一块模块化金属网吊顶4上同一侧的若干个升降支腿组件8彼此相邻，在承托龙骨3上表面设置有两个安装槽18，两个安装槽18彼此间隔且相互平行设置，两个安装槽18均沿承托龙骨3的长度方向通长设置，其中一块模块化金属网吊顶4上若干个升降支腿组件8的滑动支腿16均安装在承托龙骨3的其中一个安装槽18中，另外一块模块化金属网吊顶4上若干个升降支腿组件8的滑动支腿16均安装在承托龙骨3的另外一个安装槽18中；上述的结构设置使相邻的两块模块化金属网吊顶4共同安装在同一根承托龙骨3上。

在安装槽18内部的两个侧壁上均设置有处于同一高度的卡槽19，两个卡槽19的开口均朝向安装槽18内且彼此相对设置，两个卡槽19均沿承托龙骨3的长度方向通长设置，在每个滑动支腿16下端部的两个侧面上均设置有处于同一高度的支腿卡件20，两个支腿卡件20与两个卡槽19的高度相同，两个支腿卡件20相对应的卡在两个卡槽19中且沿卡槽19滑动；通过在滑动支腿16上设置两个支腿卡件20，将滑动支腿16滑动安装在安装槽18上，两个支腿卡件20卡入两个卡槽19，进而两个支腿卡件20和两个卡槽19相配合对安装在安装槽18上的滑动支腿16限位，保证了滑动支腿16与承托龙骨3连接的牢固。

在承托龙骨3上两个安装槽18之间设置有若干个连接孔，若干个连接孔的数量与每列内的连接吊杆2的数量相一致，且每个连接孔的内径均大于连接吊杆2的外径，若干个连接孔均贯穿承托龙骨3，若干个连接孔排列成列且沿承托龙骨3的长度方向间隔设置，相邻的两个连接孔之间的间距与每列内相邻的两个连接吊杆2之间的间距相一致，若干个连接孔与每列内的连接吊杆2一一对应，且每列内的连接吊杆2相对应的穿过若干个连接孔与承托龙骨3连接在一起，在每个连接吊杆2的下端部上均螺纹连接紧固螺母，通过紧固螺母限制承托龙骨3脱落连接吊杆2；通过上述的结构设置将承托龙骨3安装在成列排列的连接吊杆2上，保证了承托龙骨3安装的牢固。

一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构的施工方法，包括以下步骤：

S1、根据施工设计图纸在结构顶面1上测量放线，并标记出各个连接吊杆2的安装位置；

S2、在所标记的各个连接吊杆2的安装位置处进行钻孔施工，随后将连接吊杆2依次固定在各个孔洞中，孔洞的内径大于连接吊杆2的外径；

S3、若干根连接吊杆2排列成若干列，在每列连接吊杆2的下端部上依次安装承托龙骨3，随后依次调整各个承托龙骨3的标高，使若干个承托龙骨3处于同一标高；

S4、在相邻的两根承托龙骨3上依次安装模块化金属网吊顶4，并依据施工设计图纸依次调整各个模块化金属网吊顶4的安装高度及平整度；

S4-1、各个模块化金属网吊顶4的初始状态均为折叠状态，施工人员将一块模块化金属网吊顶4提升至相邻的两根承托龙骨3之间，随后将金属网板体5依次打开，金属网板体5在打开的同时带动升降支腿组件8开启，随后将位于折叠缝6两端的两个升降支腿组件8上的滑动支腿16相对应的滑动安装在相邻的两根承托龙骨3的两个安装槽18中，然后将其余的金属网板体5依次打开并将其余的滑动支腿16安装在相邻的两根承托龙骨3的安装槽18中，此时模块化金属网吊顶4的初步安装完成；

S4-2、随后，依据上述S4-1步骤将其余模块化金属网吊顶4依次安装在相邻的两根承托龙骨3上；

S4-3、根据施工设计图纸，从结构顶面1的一侧向结构顶面1的另一侧逐个调整各个模块化金属网吊顶4的安装高度及平整度；

S4-4、当任意一块模块化金属网吊顶4的平整度不符合施工要求时，对模块化金属网吊顶4不平整的位置进行标记，随后对不平整位置四周的升降支腿组件8依次进行升降调整，直至模块化金属网吊顶4的平整度符合施工要求；

S4-5、当对任意一块模块化金属网吊顶4的安装高度进行调整时，根据模块化金属网吊顶4的设计安装高度，对模块化金属网吊顶4上的所有升降支腿组件8依次进行升降调整，直至模块化金属网吊顶4安装高度符合设计安装高度。

本发明在结构顶面1上安装若干根连接吊杆2，若干根连接吊杆2在结构顶面1上排列成若干列，在每列连接吊杆2上均共同安装有承托龙骨3，相邻的两根承托龙骨3间隔设置，在各个模块化金属网吊顶4均安装升降支腿组件8，各个模块化金属网吊顶4均通过升降支腿组件8安装在相邻的两根承托龙骨3上，若干块模块化金属网吊顶4依次排列且安装高度从一侧向另一侧逐渐递减；各个模块化金属网吊顶4均通过升降组件上升或下降实现安装高度的调整，进而使各个模块化金属网吊顶4满足了施工所要求的安装高度；同时，每块模块化金属网吊顶4均通过升降支腿组件8实现平整度的调整，从而使各个模块化金属网吊顶4平整度符合施工要求，并且使模块化金属网吊顶4的平整度调平作业更为简便，解决了传统调平方式需要拆除金属网吊顶重新调节龙骨高度的缺陷，保证了模块化金属网吊顶4的安装质量，有效提升了施工效率；在有，模块化金属网吊顶4的模块化设计使得各个构件均能在工厂提前预制加工，能根据实际需求进行灵活调整，更好地适应各种空间环境，提高空间利用率；模块化金属网吊顶4在安装时更为简便，无需与承托龙骨3焊接或螺栓连接，并且模块化金属网吊顶4在安装时占用空间小，解决了传统吊顶施工需分块安装，安装速度慢的缺陷，提升了模块化金属网吊顶4安装施工的效率。

以上所述仅为本发明较佳可行的实施例而已，并非因此局限本发明的权利范围，凡运用本发明说明书及其附图内容所作的等效变化，均包含于本发明的权利范围之内。

Claims (9)

1.一种可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，设置在结构顶面上，其特征在于：包括若干根连接吊杆，若干根连接吊杆排列成若干列且共同安装在结构顶面上，在每列连接吊杆的下端部均共同连接有承托龙骨，相邻的两根承托龙骨彼此间隔设置，在相邻的两根承托龙骨上均共同安装有模块化金属网吊顶，若干块模块化金属网吊顶均位于承托龙骨的上方，若干块模块化金属网吊顶依次排列且安装高度从一侧向另一侧逐渐递减；模块化金属网吊顶包括若干块金属网板体，若干块金属网板体依次排列，在若干块金属网板体上共同设置有依次排列的若干条折叠缝，折叠缝设置在相邻的两块金属网板体之间，在折叠缝上设置有若干个折叠连接件，若干个折叠连接件共同安装在相邻的两块金属网板体上，模块化金属网吊顶通过位于折叠缝处的折叠连接件折叠；在模块化金属网吊顶上设置有若干个升降支腿组件，若干个升降支腿组件在若干条折叠缝上隔一布一设置，在同一条折叠缝的两端各自设置一个升降支腿组件，两个升降支腿组件均位于相邻的两块金属网板体的底面，两个升降支腿组件相对应地安装在相邻的两根承托龙骨上，设置在模块化金属网吊顶上的若干个升降支腿组件随相邻两块金属网板体的折叠而叠合，模块化金属网吊顶通过若干个升降支腿组件的上升或下降实现安装高度及平整度的调整，且不同模块化金属网吊顶上若干个升降支腿组件的高度不同。

2.根据权利要求1所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，其特征在于：金属网板体包括矩形边框和金属网片，在矩形边框内围合设置有网片安装部，金属网片置于网片安装部中且与矩形边框固定连接。

3.根据权利要求2所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，其特征在于：折叠缝设置在相邻的两个矩形边框之间，同一条折叠缝上的若干个折叠连接件均安装在相邻的两个矩形边框上，且若干个折叠连接件沿折叠缝的长度方向间隔设置，相邻的两条折叠缝上的若干个折叠连接件上下错位设置，其中一条折叠缝上的若干个折叠连接件位于相邻的两个矩形边框的上表面，另外一条折叠缝上的若干个折叠连接件位于相邻的两个矩形边框的下表面。

4.根据权利要求1所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，其特征在于：升降支腿组件包括第一支腿和第二支腿，第一支腿和第二支腿并列排列且位于相邻的两块金属网板体之间折叠缝的两侧，第一支腿和其中一块金属网板体折叠连接，第二支腿和另外一块金属网板体折叠连接，在第一支腿和第二支腿之间共同连接有第一折叠构件。

5.根据权利要求4所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，其特征在于：第一支腿和第二支腿结构相同均包括H型本体，H型本体包括两个竖部及位于两个竖部之间的连接横部，在两个竖部的上端部均连接有第二折叠构件，H型本体通过两个第二折叠构件与金属网板体折叠连接，在两个竖部的下端部内均设置有滑动安装孔，在两个滑动安装孔中均滑动连接有滑动支腿，在竖部下端部的外侧面上螺纹连接有紧固螺栓，紧固螺栓穿入滑动安装孔与滑动支腿抵接接触。

6.根据权利要求5所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，其特征在于：相邻的两块模块化金属网吊顶上彼此相邻的若干个升降支腿组件共同安装在同一根承托龙骨上，在承托龙骨上表面设置有两个安装槽，两个安装槽彼此间隔且相互平行设置，两个安装槽均沿承托龙骨的长度方向通长设置，其中一块模块化金属网吊顶上若干个升降支腿组件的滑动支腿均安装在承托龙骨的其中一个安装槽中，另外一块模块化金属网吊顶上若干个升降支腿组件的滑动支腿均安装在承托龙骨的另外一个安装槽中。

7.根据权利要求6所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，其特征在于：在安装槽内部的两个侧壁上均设置有处于同一高度的卡槽，两个卡槽均沿承托龙骨的长度方向通长设置，在每个滑动支腿下端部的两个侧面上均设置有处于同一高度的支腿卡件，两个支腿卡件相对应的卡在两个卡槽中且沿卡槽滑动。

8.根据权利要求6所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构，其特征在于：在承托龙骨上两个安装槽之间设置有若干个连接孔，若干个连接孔均贯穿承托龙骨，若干个连接孔排列成列且沿承托龙骨的长度方向间隔设置，若干个连接孔与每列内的连接吊杆一一对应，且每列内的连接吊杆相对应的穿过若干个连接孔与承托龙骨连接在一起。

9.一种根据权利要求1-8任一项所述的可折叠且可升降的模块化金属网吊顶施工结构的施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1、根据施工设计图纸在结构顶面上测量放线，并标记出各个连接吊杆的安装位置；

S2、在所标记的各个连接吊杆的安装位置处进行钻孔施工，随后将连接吊杆依次固定在各个孔洞中；

S3、若干根连接吊杆排列成若干列，在每列连接吊杆的下端部上依次安装承托龙骨，随后依次调整各个承托龙骨的标高，使若干个承托龙骨处于同一标高；

S4、在相邻的两根承托龙骨上依次安装模块化金属网吊顶，并依据施工设计图纸依次调整各个模块化金属网吊顶的安装高度及平整度；

S4-1、各个模块化金属网吊顶的初始状态均为折叠状态，施工人员将一块模块化金属网吊顶提升至相邻的两根承托龙骨之间，随后将金属网板体依次打开，金属网板体在打开的同时带动升降支腿组件开启，随后将位于折叠缝两端的两个升降支腿组件上的滑动支腿相对应的滑动安装在相邻的两根承托龙骨的两个安装槽中，然后将其余的金属网板体依次打开并将其余的滑动支腿安装在相邻的两根承托龙骨的安装槽中，此时模块化金属网吊顶的初步安装完成；

S4-2、随后，依据上述S4-1步骤将其余模块化金属网吊顶依次安装在相邻的两根承托龙骨上；

S4-3、根据施工设计图纸，从结构顶面的一侧向结构顶面的另一侧逐个调整各个模块化金属网吊顶的安装高度及平整度；

S4-4、当任意一块模块化金属网吊顶的平整度不符合施工要求时，对模块化金属网吊顶不平整的位置进行标记，随后对不平整位置四周的升降支腿组件依次进行升降调整，直至模块化金属网吊顶的平整度符合施工要求；

S4-5、当对任意一块模块化金属网吊顶的安装高度进行调整时，根据模块化金属网吊顶的设计安装高度，对模块化金属网吊顶上的所有升降支腿组件依次进行升降调整，直至模块化金属网吊顶安装高度符合设计安装高度。