CN117963404B - 一种漆包线轴的智能立库仓储方法和系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种漆包线轴的智能立库仓储方法和系统。本发明的方法采用立库仓储系统实现，立库仓储系统包括具有若干子货架，子货架包括多个货位层，相邻两个子货架之间设置有巷道，巷道的一端设置有入库设备，巷道的另一端设置有出库设备，巷道设置有行走提升机；漆包线轴的仓储方法包括以下步骤：首先将待入库的漆包线轴垛放置于入库设备；根据待入库的漆包线轴垛的重量信息确定目标货位层区域；根据子货架重心计算确定存入的货位；漆包线轴垛转移至确定存入的货位。本发明的方法能有效降低行走提升机的载荷和提高货架稳定性，还能提高货架的利用率；本发明的漆包线轴的智能立库仓储系统能耗小以及占地面积小。

Description

一种漆包线轴的智能立库仓储方法和系统

技术领域

本发明涉及智能仓储技术领域，尤其涉及一种漆包线轴的智能立库仓储方法和系统。

背景技术

智能仓储系统能有效降低人工劳动强度，提高产品入库和出库的效率，产品存储管理更加规范。现有的仓储系统常采用多层的货架以提高仓储能力，采用穿梭车或者提升机将货物存储进入多层货架和将货物从多层货架出库。仓储系统设置有较大量的多层货架，货物常以品类划分存入货架的位置，对于重量轻且批量出库的产品来讲，这样的入库方式更加便利。

漆包线作为一种绕组线，常用于变压器、电抗器、电机、家用产品，甚至还用于医疗设备。漆包线大多为铜线，分为各种尺寸的圆线和扁线。漆包线以缠绕在卷轴的方式进行包装储存。基于漆包线规格的不同，漆包线轴的重量差异大，若大重量的漆包线轴垛存入货架的上部，容易导致货架不稳且行走提升机的载荷大。而且，漆包线产品有一定的订制需求，以货物品类存入货架的方式使货架的利用率低。

发明内容

本发明的目的在于提出一种漆包线轴的智能立库仓储方法，有效降低行走提升机的载荷和提高货架稳定性，还能提高货架的利用率；

本发明的另一目的在于提出一种漆包线轴的智能立库仓储系统，能耗小以及占地面积小。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

一种漆包线轴的智能立库仓储方法，采用立库仓储系统，所述立库仓储系统包括若干子货架，所述子货架包括多个货位层，相邻两个并排设置所述子货架之间具有巷道，所述巷道的一端设置有入库设备，所述巷道的另一端设置有出库设备，所述巷道设置有行走提升机；

所述漆包线轴的仓储方法包括以下步骤：

S1、首先将待入库的漆包线轴垛放置于入库设备；

S2、获取待入库的漆包线轴垛的重量信息，将该重量信息与预设的重量阈值进行对比，根据对比结果得出漆包线轴垛存入的目标货位层区域，其中，漆包线轴垛重量越小则目标货位层区域的高度越高，目标货位层区域包括一个或多个目标货位层；

S3、获取目标货位层区域当前的空货位，计算将待入库的漆包线轴垛存入各个空货位后子货架的重心，判断子货架的重心是否落入预设的安全阈值范围内，得到可存入的目标货位；当目标货位是多个时，选择高度低且待入库的漆包线轴垛入库路径短的目标货位为确定存入的货位；其中，获取目标货位层区域当前的空货位，是获取所有子货架的目标货位层区域当前的空货位；

当目标货位是多个时，选择高度低且待入库的漆包线轴垛入库路径短的目标货位为确定存入的货位，其中入库路径短是指漆包线轴垛自所述入库设备的入口转移至目标货位对应的巷道入口处的路径短；

S4、入库设备将待入库的漆包线轴垛转移至目标货位对应的巷道入口处，行走提升机将待入库的漆包线轴垛转移至确定存入的货位。

进一步的，所述步骤S3中，当目标货位层区域当前的空货位数量为零，或者空货位存入漆包线轴垛后，子货架重心不能落入预设的安全阈值范围内时，则优先选择目标货位层区域下方的货位层为新的目标货位层；

若目标货位层下方的货位层中当前的空货位数量都为零，则选择目标货位层区域上方的货位层为新的目标货位层。

进一步的，所述子货架中的每个所述货位层均设置有若干位置正对的内货位和外货位，所述子货架至少一个所述外货位设为暂置位；

所述步骤S2中，获取待入库的漆包线轴垛的出库时间，若漆包线轴垛中的漆包线为订制产品，则出库时间为发货时间；若漆包线轴垛中的漆包线为标准产品，则出库时间为待定；

所述步骤S3中，当确定存入的货位为内货位，或者确定存入的货位为外货位且对应的内货位为空时，则进行所述步骤S4；

当确定存入的货位为外货位且对应的内货位被占位时，则比较待入库的漆包线轴垛和占位漆包线轴垛的出库时间：

若占位漆包线轴垛的出库时间为待定，则行走提升机将待入库的漆包线轴垛转移至确定存入的货位；

若占位漆包线轴垛的发货时间晚于待入库的漆包线轴垛的发货时间，则行走提升机将待入库的漆包线轴垛转移至确定存入的货位；

若占位漆包线轴垛的发货时间早于待入库的漆包线轴垛的发货时间，或者占位漆包线轴垛的漆包线为订制产品且待入库的漆包线轴垛的出库时间待定，则在目标货位中重新判断确定存入的货位。

进一步的，漆包线轴的智能立库仓储方法还包括步骤S5、收到出库指令，获取待出库的漆包线轴垛的重量信息；

计算待出库的漆包线轴垛移出后，子货架的重心是否在安全阈值范围内，若是，则行走提升机将待出库的漆包线轴垛转移至出库设备；

若不是，在待出库的漆包线轴垛移出子货架后，将待入库的漆包线轴垛存入该货位；或者计算待出库的漆包线轴垛所在子货架中，可调漆包线轴垛所在的货位，在待出库的漆包线轴垛移出子货架后，将可调漆包线轴垛存入该货位。

一种漆包线轴的智能立库仓储系统，用于上述的漆包线轴的智能立库仓储方法；

所述漆包线轴的智能立库仓储系统包括控制系统和若干子货架，所述控制系统搭载有WMS管理系统和WCS控制系统，所述子货架包括多个货位层，所述相邻两个子货架之间设置有巷道，所述巷道的一端设置有入库设备，所述巷道的另一端设置有出库设备，所述巷道设置有行走提升机；

所述WCS控制系统用于向所述入库设备、所述出库设备和所述行走提升机发送动作指令，所述行走提升机用于将漆包线轴垛自入库设备转移至确定存入的货位，以及将货位的漆包线轴转移至所述出库设备；

所述WMS管理系统用于执行所述步骤S2和所述步骤S3，并将确定存入的货位的信息发送至所述WCS控制系统。

进一步的，所述控制系统包括手持终端和显示终端，所述显示终端设置于所述入库设备，所述显示终端的一侧设置有扫码器；

所述手持终端用于打印贴附在所述漆包线轴垛上的标签，所述扫码器用于读取所述标签并将标签信息发送至所述WMS管理系统，所述标签信息包括漆包线轴垛的重量、订单客户、出库时间和漆包线规格。

进一步的，所述子货架中的每个所述货位层均设置有若干位置正对的内货位和外货位，所述子货架至少一个所述外货位设为暂置位；

所述行走提升机包括伸缩货叉和货叉驱动件，所述货叉驱动件用于驱动所述伸缩货叉延伸至所述外货位或所述内货位；

所述伸缩货叉为双向伸缩货叉。

进一步的，所述漆包线轴垛包括仓储托盘和打包托盘，所述打包托盘位于所述仓储托盘上，所述打包托盘用于承载漆包线轴，所述伸缩叉臂与所述仓储托盘配合。

进一步的，若干所述子货架组成的货仓分为货物存储区域和托盘存储区域；所述货物存储区域用于存储漆包线轴垛，所述托盘存储区域用于存储空的所述仓储托盘；

所述行走提升机用于将所述出库设备上空的所述仓储托盘转移至托盘存储区域，和将所述托盘存储区域空的所述仓储托盘转移至入库设备。

本发明提供的技术方案可以包括以下有益效果：

1、以漆包线轴垛重量确定存入货架层，将大重量的漆包线轴垛存入较低的货位层且小重量的漆包线轴垛存入较高的货位层，行走提升机更容易将大重量的漆包线轴垛提升至目标货位层；

2、通过计算子货架重心确定存入的货位，保证大重量的漆包线轴垛存入子货架后能保证子货架的稳定性，还有利于使子货架整体受力平衡进而增加子货架的使用寿命；

3、以漆包线轴垛重量判断存入子货架的位置，而不是以漆包线的型号或是否为订制品分类入库，能有效提高货架的利用率，进而减小货架的体积。

附图说明

图1是漆包线轴的智能立库仓储方法的流程示意图；

图2是漆包线轴的智能立库仓储系统的俯视示意图；

图3是漆包线轴垛的示意图；

其中，子货架1、内货位11、外货位12、巷道2、行走提升机3、入库设备4、出库设备5、漆包线轴垛6、仓储托盘61、打包托盘62、漆包线轴63。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。

在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合图1至图3，描述本发明实施例的一种漆包线轴的智能立库仓储方法和系统。

一种漆包线轴的智能立库仓储方法，采用立库仓储系统，立库仓储系统包括若干子货架1，子货架1包括多个货位层，相邻两个并排设置子货架1之间具有巷道2，巷道2的一端设置有入库设备4，巷道2的另一端设置有出库设备5，巷道2设置有行走提升机3；

漆包线轴的仓储方法包括以下步骤：

S1、首先将待入库的漆包线轴垛6放置于入库设备4；

S2、获取待入库的漆包线轴垛6的重量信息，将该重量信息与预设的重量阈值进行对比，根据对比结果得出漆包线轴垛6存入的目标货位层区域，其中，漆包线轴垛重量越小则目标货位层区域的高度越高，目标货位层区域包括一个或多个目标货位层；

S3、获取目标货位层区域当前的空货位，计算将待入库的漆包线轴垛6存入各个空货位后子货架1的重心，判断子货架1的重心是否落入预设的安全阈值范围内，得到可存入的目标货位；当目标货位是多个时，选择高度低且待入库的漆包线轴垛6入库路径短的目标货位为确定存入的货位；其中，获取目标货位层区域当前的空货位，是获取所有子货架的目标货位层区域当前的空货位；

当目标货位是多个时，选择高度低且待入库的漆包线轴垛入库路径短的目标货位为确定存入的货位，其中入库路径短是指漆包线轴垛6自所述入库设备4的入口转移至目标货位对应的巷道入口处的路径短；

S4、入库设备4将待入库的漆包线轴垛6转移至目标货位对应的巷道2入口处，行走提升机3将待入库的漆包线轴垛6转移至确定存入的货位。

本技术方案中，以漆包线轴垛6重量确定存入货架层，将大重量的漆包线轴垛6存入较低的货位层且小重量的漆包线轴垛6存入较高的货位层，行走提升机3更容易将大重量的漆包线轴垛6提升至目标货位层；通过计算子货架1重心确定存入的货位，保证大重量的漆包线轴垛6存入子货架1后能保证子货架1的稳定性，还有利于使子货架1整体受力平衡进而增加子货架1的使用寿命；本技术方案中，以漆包线轴垛6重量判断存入子货架1的位置，而不是以漆包线的型号或是否为订制品分类入库，能有效提高货架的利用率，进而减小货架的体积。

具体的，漆包线分为订制产品和标准产品，订制产品的数量具有一定的浮动，订制产品的发货时间差异大，标准产品的规格多样化且库存量有差异，若在子货架1根据订制品、标准品的分类进行存放，会导致货架的利用率低。本技术方案中，仅以漆包线轴垛6重量和子货架1承载平衡规划入库位置，不仅能提高货架的利用率，还能保证货架的稳定性。同时，还能针对性的增加子货架1下层的架体牢固度。

可以理解，入库设备4和出库设备5都具有相互衔接的输送辊道，入库设备4具有多个入口，操作人员通过叉车随机的将漆包线轴垛6放置于一入口处，输送辊道将放置在入口处的漆包线轴垛6输送至确定存入的货位对应的巷道2处，然后行走提升机3将待入库的漆包线轴垛6转移至确定存入的货位；出货时，行走提升机3将漆包线轴垛6转移至巷道2出口处的输送辊道上，然后输送辊道将漆包线轴垛6输送至出库设备5预先设定的出口处。

需要说明的是，子货架1的底端通过螺钉或者锚杆固定于地面，多个子货架1一字排列并相互连接，形成大长度的货架，从而提高仓储容量。示例性的，子货架1具有8~12层货位层，当货位层具有一排货位时，每个货位层的货位数量为4~6个，当货位层具有两排货位时，每个货位层的货位数量为8-12个。 预设的重量阈值的数量是一个或多个，示例性的，子货架1具有12层，预设的重量阈值有w1、w2和w3三个，三个重量阈值的大小排序为w1＜w2＜w3，待入库的漆包线轴垛的重量为w。当w＜w1时，判断待入库的漆包线轴垛存入的目标货位层区域为9~12层；当w1＜w＜w2时，判断待入库的漆包线轴垛存入的目标货位层区域为7~9层；当w2＜w＜w3时，判断待入库的漆包线轴垛存入的目标货位层区域为4~6层；当w3＜w时，判断待入库的漆包线轴垛存入的目标货位层区域为1~3层。

漆包线轴垛6存入时，获取整个货仓的目标货位层区域中的空位，而不是逐个获取子货架1中的空位，使整个货仓同步被规划使用，有利于获得漆包线轴垛6入库的最佳位置和最短路径，进一步的降低行走提升机3的载荷。具体的，在高度和入库路径的选择顺序上，优先选择高度低的货位，在高度相同的多个货位中选择入库路径短的货位。

在一实施方式中，步骤S3中，当目标货位层区域当前的空货位数量为零，或者空货位存入漆包线轴垛6后，子货架1重心不能落入预设的安全阈值范围内时，则优先选择目标货位层区域下方的货位层为新的目标货位层；

若目标货位层区域下方的货位层中当前的空货位数量都为零，则选择目标货位层上方的货位层为新的目标货位层。

上述技术方案为目标货位层区域当前的空货位数量为零时的入库策略，优先选择目标货位层区域下方的货位层为新的目标货位层，在重新判断确定存入的货位的同时降低行走提升机3的载荷。基于货架稳定性的要求，子货架1重心须落入预设的安全阈值范围内，因此，当空货位存入漆包线轴垛6后子货架1重心没有落入预设的安全阈值范围内，则需重新选择空位。

本发明的一实施方式中，子货架1中的每个货位层均设置有若干位置正对的内货位11和外货位12，子货架1至少一个外货位12设为暂置位；

步骤S2中，获取待入库的漆包线轴垛6的出库时间，若漆包线轴垛6中的漆包线为订制产品，则出库时间为发货时间；若漆包线轴垛6中的漆包线为标准产品，则出库时间为待定；

步骤S3中，当确定存入的货位为内货位11，或者确定存入的货位为外货位12且对应的内货位11为空时，则进行步骤S4；

当确定存入的货位为外货位12且对应的内货位11被占位时，则比较待入库的漆包线轴垛6和占位漆包线轴垛6的出库时间：

若占位漆包线轴垛6的出库时间为待定，则行走提升机3将待入库的漆包线轴垛6转移至确定存入的货位；

若占位漆包线轴垛6的发货时间晚于待入库的漆包线轴垛6的发货时间，则行走提升机3将待入库的漆包线轴垛6转移至确定存入的货位；

若占位漆包线轴垛6的发货时间早于待入库的漆包线轴垛6的发货时间，或者占位漆包线轴垛6的漆包线为订制产品且待入库的漆包线轴垛6的出库时间待定，则在目标货位中重新判断确定存入的货位。

本实施方式中，通过在每个货位层设置位置正对的内货位11和外货位12，在保证较小占地面积的同时有效提高货仓的存储能力。通过在子货架1至少一个外货位12设为暂置位，当内货位11的漆包线轴垛6出库时，首先将对应的外货位12的漆包线轴垛6转移至距离较近的空货位，以方便行走提升机3的货叉插入到内货位11的漆包线轴垛6底部。而子货架1的货位满载时，外货位12的漆包线轴垛6即可转移至暂置位。暂置位可以是在子货架1的外货位12中预先设定，或者当子货架1的满载之前，剩余至少一个外货位12作为暂置位。

需要说明的是，基于不同规格的漆包线轴大小不同，堆叠成垛的漆包线轴垛6高度不同，而且订制产品的线轴数量不定，漆包线轴垛6中的线轴数量不一，使每个货位仅存入一个漆包线轴垛6，一内货位11和一外货位12均用于存储一个漆包线轴垛6，漆包线轴垛6不堆叠，方便入库和出库。

当确定存入的货位为外货位12且对应的内货位11被占位时，通过比较待入库的漆包线轴垛6的出库时间和内货位11的占位漆包线轴垛，判断待入库的漆包线轴垛6是否存入该外货位12，减少漆包线轴垛6出库时行走提升机3的动作数量，还能提高出库的效率。

本发明的一实施方式中，漆包线轴的智能立库仓储方法还包括步骤S5、收到出库指令，获取待出库的漆包线轴垛6的重量信息；

计算待出库的漆包线轴垛6移出后，子货架1的重心是否在安全阈值范围内，若是，则行走提升机3将待出库的漆包线轴垛6转移至出库设备5；若不是，在待出库的漆包线轴垛移出子货架后，将待入库的漆包线轴垛6存入该货位，或者计算待出库的漆包线轴垛6所在子货架1中，可调漆包线轴垛所在的货位，在待出库的漆包线轴垛6移出子货架1后，将可调漆包线轴垛存入该货位。

当漆包线轴垛6出库后，子货架1的中心可能会发生偏移，若漆包线轴垛6出库时有待入库的漆包线轴垛6，则可以将待入库的漆包线轴垛6存入新的空货位，需要说明的是，待入库的漆包线轴垛6的目标货位层需与新的空货位所处的货位层相对应，则无需再进行子货架1的重心计算，减少计算量。当同一子货架1在同一时间段中漆包线轴垛6的出库数量为多个时，则同时获取多个待出库的漆包线轴垛6的重量信息，并计算多个待出库的漆包线轴垛6的重量全部出库后子货架1的重心是否在安全阈值范围内。

相应的，本发明还提供一种漆包线轴的智能立库仓储系统，用于执行上述的漆包线轴的智能立库仓储方法；

漆包线轴的智能立库仓储系统包括控制系统和若干子货架1，控制系统搭载有WMS管理系统和WCS控制系统，子货架1包括多个货位层，相邻两个子货架1之间设置有巷道2，巷道2的一端设置有入库设备4，巷道2的另一端设置有出库设备5，巷道2设置有行走提升机3；

WCS控制系统用于向入库设备4、出库设备5和行走提升机3发送动作指令，行走提升机3用于将漆包线轴垛6自入库设备4转移至确定存入的货位，以及将货位的漆包线轴转移至出库设备5；

WMS管理系统用于执行步骤S2和步骤S3，并将确定存入的货位的信息发送至WCS控制系统。

本技术方案中，通过WMS管理系统用于执行步骤S2和步骤S3，获得选择高度低且待入库的漆包线轴垛6入库路径短的目标货位为确定存入的货位，有效降低入库能耗，而且以漆包线轴垛6重量判断存入子货架1的位置，而不是以漆包线的型号或是否为订制品分类入库，能有效提高货架的利用率，进而减小货架的体积，从而减小智能立库的占地面积。具体的，WCS控制系统与入库设备4、出库设备5和行走提升机3电联接，完成漆包线轴垛6的入库动作和出库动作。

优选的，控制系统包括手持终端和显示终端，显示终端设置于入库设备4，显示终端的一侧设置有扫码器；

手持终端用于打印贴附在漆包线轴垛6上的标签，扫码器用于读取标签并将标签信息发送至WMS管理系统，标签信息包括漆包线轴垛6的重量、订单客户、出库时间和漆包线规格。

通过漆包线轴垛6上的标签获取漆包线轴垛6的信息，无需在入库设备4设置承重机构即可获得漆包线轴垛6的重量，简化设备结构。而漆包线轴垛6的重量信息通过漆包线的截面尺寸和长度计算获得，并将漆包线的截面尺寸和长度输入手持终端即可得到重量信息。手持终端与控制系统通信连接，手持终端打印标签后，将标签信息发送至WMS管理系统，WMS管理系统将漆包线轴垛6的状态定义为待入库。入库时，扫码器对标签扫码后，将标签信息发送至WMS管理系统，WMS管理系统将漆包线轴垛6的状态改为入库状态。

入库时漆包线轴垛6做重量检测或者根据漆包线轴垛6标签获得重量。

在一实施方式中，子货架1中的每个货位层均设置有若干位置正对的内货位11和外货位12，子货架1至少一个外货位12设为暂置位，方便内货位11的漆包线轴垛6出库；行走提升机3包括伸缩货叉和货叉驱动件，货叉驱动件用于驱动伸缩货叉延伸至外货位12或内货位11；伸缩货叉为双向伸缩货叉。可以理解的，当外货位12的漆包线轴垛6入库和出库时，则伸缩货叉延长在行走提升机3内的容纳位与外货位12之间运动，当内货位11的漆包线轴垛6入库和出库时，则伸缩货叉延长在行走提升机3内的容纳位与内货位11之间运动。而伸缩货叉为双向伸缩货叉，能分别使巷道2两侧的子货架1上的漆包线轴垛6出库和将漆包线轴垛6转移至巷道2两侧的子货架1上。

优选的，漆包线轴垛6包括仓储托盘61和打包托盘62，打包托盘62位于仓储托盘61上，打包托盘62用于承载漆包线轴，伸缩叉臂与仓储托盘61配合，入库和出库时，行走提升机3的伸缩货叉插入仓储托盘61内实现对漆包线轴垛6转移。但是，漆包线轴垛6重量大，通常采用叉车将漆包线轴垛6转移至入库设备4以及从出库设备5转移至物流车，叉车的叉臂与打包托盘62配合实现对漆包线轴垛6的转移。而且，多个漆包线轴垛6以缠绕带或者挡板定位于一打包托盘62，使多个漆包线轴垛6和一打包托盘62为一体，提高搬运的安全性。

进一步的，若干子货架1组成的货仓分为货物存储区域和托盘存储区域；货物存储区域用于存储漆包线轴垛6，托盘存储区域用于存储空的仓储托盘61；

行走提升机3用于将出库设备5上空的仓储托盘61转移至托盘存储区域，和将托盘存储区域空的仓储托盘61转移至入库设备4。

通过在货仓设置托盘存储区域，实现仓储托盘61的循环使用。需要说明的是，托盘存储区域的货位与货物存储区域的货位相同，通过WMS管理系统划分托盘存储区域，使托盘存储区域的位置灵活且占用货位量灵活。当货仓内的存货量较大时，则托盘存储区域的占用货位减少，当托盘存储区域中空出一个货位时，则WMS管理系统将该货位划分至货物存储区域。

根据本发明实施例的一种漆包线轴的智能立库仓储方法和系统的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种漆包线轴的智能立库仓储方法，其特征在于，采用立库仓储系统，所述立库仓储系统包括若干子货架，所述子货架包括多个货位层，相邻两个并排设置所述子货架之间具有巷道，所述巷道的一端设置有入库设备，所述巷道的另一端设置有出库设备，所述巷道设置有行走提升机；

所述漆包线轴的仓储方法包括以下步骤：

S1、首先将待入库的漆包线轴垛放置于入库设备；

S2、获取待入库的漆包线轴垛的重量信息，将该重量信息与预设的重量阈值进行对比，根据对比结果得出漆包线轴垛存入的目标货位层区域，其中，漆包线轴垛重量越小则目标货位层区域的高度越高，目标货位层区域包括一个或多个目标货位层；

S3、获取目标货位层区域当前的空货位，计算将待入库的漆包线轴垛存入各个空货位后子货架的重心，判断子货架的重心是否落入预设的安全阈值范围内，得到可存入的目标货位；当目标货位是多个时，选择高度低且待入库的漆包线轴垛入库路径短的目标货位为确定存入的货位；其中，获取目标货位层区域当前的空货位，是获取所有子货架的目标货位层区域当前的空货位；

当目标货位是多个时，选择高度低且待入库的漆包线轴垛入库路径短的目标货位为确定存入的货位，其中入库路径短是指漆包线轴垛自所述入库设备的入口转移至目标货位对应的巷道入口处的路径短；

当目标货位层区域当前的空货位数量为零，或者空货位存入漆包线轴垛后，子货架重心不能落入预设的安全阈值范围内时，则优先选择目标货位层区域下方的货位层为新的目标货位层；

若目标货位层区域下方的货位层中当前的空货位数量都为零，则选择目标货位层区域上方的货位层为新的目标货位层；

S4、入库设备将待入库的漆包线轴垛转移至目标货位对应的巷道入口处，行走提升机将待入库的漆包线轴垛转移至确定存入的货位；

S5、收到出库指令，获取待出库的漆包线轴垛的重量信息；

计算待出库的漆包线轴垛移出后，子货架的重心是否在安全阈值范围内，若是，则行走提升机将待出库的漆包线轴垛转移至出库设备；

若不是，在待出库的漆包线轴垛移出子货架后，将待入库的漆包线轴垛存入该货位；或者计算待出库的漆包线轴垛所在子货架中，可调漆包线轴垛所在的货位，在待出库的漆包线轴垛移出子货架后，将可调漆包线轴垛存入该货位。

2.根据权利要求1所述的漆包线轴的智能立库仓储方法，其特征在于，所述子货架中的每个所述货位层均设置有若干位置正对的内货位和外货位，所述子货架至少一个所述外货位设为暂置位；

所述步骤S2还包括，获取待入库的漆包线轴垛的出库时间，若漆包线轴垛中的漆包线为订制产品，则出库时间为发货时间；若漆包线轴垛中的漆包线为标准产品，则出库时间为待定；

所述步骤S3还包括，当确定存入的货位为内货位，或者确定存入的货位为外货位且对应的内货位为空时，则进行所述步骤S4；

当确定存入的货位为外货位且对应的内货位被占位时，则比较待入库的漆包线轴垛和占位漆包线轴垛的出库时间：

若占位漆包线轴垛的出库时间为待定，则行走提升机将待入库的漆包线轴垛转移至确定存入的货位；

若占位漆包线轴垛的发货时间晚于待入库的漆包线轴垛的发货时间，则行走提升机将待入库的漆包线轴垛转移至确定存入的货位；

若占位漆包线轴垛的发货时间早于待入库的漆包线轴垛的发货时间，或者占位漆包线轴垛的漆包线为订制产品且待入库的漆包线轴垛的出库时间待定，则在目标货位中重新判断确定存入的货位。

3.一种漆包线轴的智能立库仓储系统，其特征在于，用于执行权利要求1或2所述的漆包线轴的智能立库仓储方法；

所述漆包线轴的智能立库仓储系统包括控制系统和若干子货架，所述控制系统搭载有WMS管理系统和WCS控制系统，所述子货架包括多个货位层，所述相邻两个子货架之间设置有巷道，所述巷道的一端设置有入库设备，所述巷道的另一端设置有出库设备，所述巷道设置有行走提升机；

所述WCS控制系统用于向所述入库设备、所述出库设备和所述行走提升机发送动作指令，所述行走提升机用于将漆包线轴垛自入库设备转移至确定存入的货位，以及将货位的漆包线轴转移至所述出库设备；

所述WMS管理系统用于执行所述步骤S2和所述步骤S3，并将确定存入的货位的信息发送至所述WCS控制系统；

所述子货架中的每个所述货位层均设置有若干位置正对的内货位和外货位，所述子货架至少一个所述外货位设为暂置位；

所述行走提升机包括伸缩货叉和货叉驱动件，所述货叉驱动件用于驱动所述伸缩货叉延伸至所述外货位或所述内货位；

所述伸缩货叉为双向伸缩货叉。

4.根据权利要求3所述的漆包线轴的智能立库仓储系统，其特征在于，所述控制系统包括手持终端和显示终端，所述显示终端设置于所述入库设备，所述显示终端的一侧设置有扫码器；

所述手持终端用于打印贴附在所述漆包线轴垛上的标签，所述扫码器用于读取所述标签并将标签信息发送至所述WMS管理系统，所述标签信息包括漆包线轴垛的重量、订单客户、出库时间和漆包线规格。

5.根据权利要求3所述的漆包线轴的智能立库仓储系统，其特征在于，所述漆包线轴垛包括仓储托盘和打包托盘，所述打包托盘位于所述仓储托盘上，所述打包托盘用于承载漆包线轴，所述伸缩货叉与所述仓储托盘配合。

6.根据权利要求5所述的漆包线轴的智能立库仓储系统，其特征在于，若干所述子货架组成的货仓分为货物存储货架和托盘存储区域；所述货物存储货架用于存储漆包线轴垛，所述托盘存储区域用于存储空的所述仓储托盘；

所述行走提升机用于将所述出库设备上空的所述仓储托盘转移至托盘存储区域，和将所述托盘存储区域内空的所述仓储托盘转移至入库设备。