CN117962331A - 一种聚氨酯分区枕制作加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及枕头生产技术领域，尤其涉及一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，本发明主要采用聚氨酯为主要原材料，通过聚氨酯材料配比、发泡工艺、抗菌处理实现不同阶段儿童对软硬度、支撑度、功能层（抗菌防螨，吸湿透气）的需求；通过枕头的分区分层工艺加工实现不同阶段儿童对枕头高度、支撑度、舒适性的需求，以此促进儿童睡眠质量和生长发育需要。并且在对三层材料依次放置后，通过矫正单元自动的矫正定位保证三层材料叠放整齐，配合定型单元的定位挤压成型，快速形成中间凹两侧高的分区状态，方便后续进行缝制，从而形成的分区枕可以对儿童的睡姿进行调整，从而睡出好头型。
Description
技术领域
本发明涉及枕头生产技术领域，尤其涉及一种聚氨酯分区枕制作加工工艺。
背景技术
聚氨酯材质的枕头有以下优点：1、吸收冲击力，枕在上面时感觉好象浮在水面或云端；零压力，有时我们使用平常的枕头时会有压迫耳廓的现象，但是使用慢回弹枕头就不会出现这种情况；2、记忆变形，自动塑型的能力可以固定头颅，减少落枕可能；自动塑型的能力可以恰当填充肩膀空隙，避免肩膀处被窝漏风的常见问题，可以有效地预防颈椎问题；3、防菌抗螨，慢回弹海绵抑制霉菌生长，驱除霉菌繁殖生长产生的刺激气味，当有汗渍唾液等情况下，显得更为突出；4、透气吸湿，由于每个细胞单位间是相互连通的，吸湿性能绝佳，同时也是透气的。
所以聚氨酯材质的枕头适合应用于广泛的人群；而儿童在成长的过程中，不同年龄段儿童对枕头的高度、支撑度、功能层有不同需求；聚氨酯枕头主要是采取一体成型发泡，其无法满足不同年龄阶段的儿童对枕头的软硬度、支撑度、高度和功能的需求；并且儿童因为新陈代谢快，聚氨酯枕头容易出现“出油”、“发黄”、“脆化掉渣”等问题；而且当冬天变冷时，聚氨酯也会相应的变硬，使得枕头的舒适性下降。
所以为了适应不同年龄段儿童对枕头的高度、支撑度、功能层需求；本发明提供了一种聚氨酯分区枕制作加工工艺；主要采用聚氨酯为主要原材料，通过聚氨酯材料配比、发泡工艺、抗菌处理实现不同阶段儿童对软硬度、支撑度、功能层（抗菌防螨，吸湿透气）的需求；通过枕头的分区分层工艺加工实现不同阶段儿童对枕头高度、舒适性的需求，以此促进儿童睡眠质量和生长发育需要。
发明内容
鉴于上述问题，本申请实施例提供的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，以解决上述技术问题。为了实现上述目的，本申请实施例提供如下技术方案：
本发明实施例提供一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，具体聚氨酯分区枕的制作工艺步骤如下：
S1：材料准备，分别准备亲肤层、支撑层和功能层三层制作分区枕的材料。
S2：尺寸裁剪，按照制作的分区枕尺寸大小依次对前述步骤中的三层材料进行裁剪。
S3：叠放定型，将裁剪好的三层材料放入定型模具内部，通过定型模具叠放整齐，其叠放后的三层材料自下往上依次为功能层、支撑层和亲肤层；配合定型模具将叠放后的分区枕材料进行挤压定型。
S4：缝合成型，对定型后的分区枕进行缝制，形成两侧高中间低的结构。
S5：质检包装，对成型后的分区枕进行质检，并对质检合格的分区枕进行装饰包装。
上述分区枕的材料进行叠放定型的过程需要由定型模具配合完成，所述的定型模具包括底板、矫正单元、伸缩气缸、横板、定型单元；其中：
所述的底板上端设置有对分区枕材料进行整理的矫正单元，位于矫正单元的外侧底板上对称设置有两个伸缩气缸，两个伸缩气缸的顶端共同固定连接有横板，横板的下端设置有对叠放后的分区枕材料进行挤压定型的定型单元。
根据有利的实施例，所述的矫正单元包括自锁电机、轮盘、弧形限位条、限位台、顶伸模块和限位组件；底板的上端中部通过电机座固定安装有自锁电机，自锁电机的输出轴连接有轮盘，位于轮盘的圆周外壁均匀设置有四个弧形限位条；底板的上端还设置有限位台，且所述的限位台和底板上均均匀设置有一一对应且相互贯通的矩形槽，限位台的中部开设有方槽，位于方槽的内部设置有顶伸模块，位于限位台和底板上一一对应的矩形槽内部共同滑动设置有限位组件；且所述的限位组件与对应的弧形限位条相配合。
根据有利的实施例，所述的定型单元包括滑动设置在横板下端的滑块，且滑块与横板上端螺纹设置的螺栓转动相连，滑块的下端连接有固定块，且固定块的中部设置有驱动模块，位于驱动模块两侧的固定块外壁开设有T型槽，两个T型槽内部共同滑动设置定型模。
根据有利的实施例，所述的顶伸模块包括均匀设置在方槽内部的顶伸气缸，若干个顶伸气缸的顶端共同固定连接有顶伸板，且顶伸板与限位台的上端面齐平。
根据有利的实施例，所述的限位组件包括一号侧立板、二号侧立板、伸缩立板、限位滚柱轴；所述的一号侧立板和二号侧立板数目均为二，且两个一号侧立板对称设置在限位台上，两个二号侧立板也对称设置在限位台上；一号侧立板和二号侧立板交错设置且围绕成矩形状；所述一号侧立板和二号侧立板的下端均设置有两个限位滚柱轴，同一个侧立板下端的两个限位滚柱轴均贯穿限位台和底板上对应的矩形槽，且同一个侧立板下端的两个限位滚柱轴分布在弧形限位条的两侧；所述二号侧立板的两端内部均滑动设置有伸缩立板，且所述的伸缩立板与二号侧立板之间通过弹簧相连接；位于伸缩立板的端部活动设置有滚柱。
根据有利的实施例，所述的驱动模块包括驱动电机和凸轮盘，所述的驱动电机通过电机座设置在固定块的下端中部，驱动电机的输出轴固定设置有凸轮盘，所述的凸轮盘与定型模相配合。
根据有利的实施例，所述的定型模上端固定设置有两个T型结构的伸缩套杆，且伸缩套杆的上端滑动设置在T型槽的内部；所述的定型模下端为中部凸出的结构。
根据有利的实施例，所述固定块和定型模上均对称设置有缝制槽；且固定块和定型模上的缝制槽一一对应且相互贯通。
与现有技术相比较，本发明实施例提供的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺具有如下有益效果：
1、本发明主要采用聚氨酯为主要原材料，通过聚氨酯材料配比、发泡工艺、抗菌处理实现不同阶段儿童对软硬度、支撑度、功能层（抗菌防螨，吸湿透气）的需求；通过枕头的分区分层工艺加工实现不同阶段儿童对枕头高度、支撑度、舒适性的需求，以此促进儿童睡眠质量和生长发育需要；并且在对三层材料依次放置后，通过矫正单元自动的矫正定位保证三层材料叠放整齐，配合定型单元的定位挤压成型，快速形成中间凹两侧高的分区状态，方便后续进行缝制，形成的分区枕可以对儿童的睡姿进行调整，从而睡出好头型。
2、本发明设置的定型单元可以在挤压定型前对三层材料进行轻微振动拍打，从而促进三层材料分布均匀，并且在拍打的过程中，可以对材料进行预定型，避免直接挤压的突然定型使得三层材料偏移或者挤兑在一起影响缝制。
3、本发明在一号侧立板、二号侧立板、伸缩立板进行移动的过程中，其会对限位台上的三层材料进行位置矫正，保证三层材料侧外侧壁保持齐平，有效的保证后期的缝制的三层材料不会偏斜，并且快速的矫正齐整工作有效的提高了分区枕的生产效率。
附图说明
图1为本聚氨酯分区枕制作加工工艺工流程图。
图2是本发明定型模具立体结构示意图。
图3是本发明定型模具去除限位组件后的立体示意图。
图4是本发明底板和矫正单元的部分结构示意图。
图5是本发明定型模具的主视位置剖视图。
图6为本发明图5中A处局部放大图。
图7为本发明图5中B处局部放大图。
图中附图标记：1、底板；2、矫正单元；3、伸缩气缸；4、横板；5、定型单元；21、自锁电机；22、轮盘；23、弧形限位条；24、限位台；25、顶伸模块；26、限位组件；251、顶伸气缸；252、顶伸板；261、一号侧立板；262、二号侧立板；263、伸缩立板；264、限位滚柱轴；51、滑块；52、固定块；53、驱动模块；54、定型模；531、驱动电机；532、凸轮盘；541、伸缩套杆。
具体实施方式
以下结合附图1-7对本申请作进一步的详细说明。
本申请实施例公开一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，具体的，本发明主要采用聚氨酯为主要原材料，通过聚氨酯材料配比、发泡工艺、抗菌处理实现不同阶段儿童对软硬度、支撑度、功能层（抗菌防螨，吸湿透气）的需求；通过枕头的分区分层工艺加工实现不同阶段儿童对枕头高度、支撑度、舒适性的需求，以此促进儿童睡眠质量和生长发育需要。并且在对三层材料依次放置后，通过矫正单元2自动的矫正定位保证三层材料叠放整齐，配合定型单元5的定位挤压成型，快速形成中间凹两侧高的分区状态，方便后续进行缝制，从而形成的分区枕可以对儿童的睡姿进行调整，从而睡出好头型。
请结合参阅图1和图2，一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，具体聚氨酯分区枕的制作工艺步骤如下：
S1：材料准备，分别准备亲肤层、支撑层和功能层三层制作分区枕的材料；亲肤层由柔软面料+亲肤无感棉组成，支撑层根据不同年龄段儿童头部压力，制作不同密度和回弹性的聚氨酯材料，匹配不同高度需求；功能层主要是加入一定比例的如“小黄姜”姜黄素进行发泡，形成抗菌、防螨功能及产生的多孔性增加吸湿透气性。
S2：尺寸裁剪，按照制作的分区枕尺寸大小依次对前述步骤中的三层材料进行裁剪。
S3：叠放定型，将裁剪好的三层材料放入定型模具内部，通过定型模具叠放整齐，其叠放后的三层材料自下往上依次为功能层、支撑层和亲肤层；配合定型模具将叠放后的分区枕材料进行挤压；挤压时形成两侧高中间低的结构形态。
S4：缝合成型，对定型后的分区枕进行缝制，形成两侧高中间低的结构；从而可以根据儿童睡觉多动的习惯问题，在枕窝、侧睡进行分区管理，在儿童入睡后的不自觉多动中，用分区的保护性，使其不自觉的调整到正确的睡姿中，从而睡出好头型。
S5：质检包装，对成型后的分区枕进行质检，并对质检合格的分区枕进行装饰包装。
上述分区枕的材料进行叠放定型的过程需要由定型模具配合完成，所述的定型模具包括底板1、矫正单元2、伸缩气缸3、横板4、定型单元5；其中：
所述的底板1上端设置有对分区枕材料进行整理的矫正单元2，位于矫正单元2的外侧底板1上对称设置有两个伸缩气缸3，两个伸缩气缸3的顶端共同固定连接有横板4，横板4的下端设置有对叠放后的分区枕材料进行挤压定型的定型单元5。
当通过定型模具将分区枕的材料进行叠放定型时；首先通过外界输送机构将亲肤层、支撑层、功能层三层材料依次放置在矫正单元2的内部；而后通过矫正单元2将叠放后的三层材料位置进行矫正齐整，齐整后再继续通过伸缩气缸3控制定型单元5下降对三层材料进行挤压定型，最后通过外界的缝制机械对定型后的三层材料进行缝制成型。
请结合参阅图2、图3和图4，所述的矫正单元2包括自锁电机21、轮盘22、弧形限位条23、限位台24、顶伸模块25和限位组件26；底板1的上端中部通过电机座固定安装有自锁电机21，自锁电机21的输出轴连接有轮盘22，位于轮盘22的圆周外壁均匀设置有四个弧形限位条23；底板1的上端还设置有限位台24，且所述的限位台24和底板1上均均匀设置有一一对应且相互贯通的矩形槽，限位台24的中部开设有方槽，位于方槽的内部设置有顶伸模块25，位于限位台24和底板1上一一对应的矩形槽内部共同滑动设置有限位组件26；且所述的限位组件26与对应的弧形限位条23相配合。
矫正单元2对放置在限位台24上的三层材料进行矫正时；通过自锁电机21工作带动轮盘22转动，轮盘22转动带动弧形限位条23转动，进一步的由于弧形限位条23与限位组件26配合，通过限位组件26向着限位台24的中心靠拢，从而完成三层材料的矫正工作。
请结合参阅图2、图4和图7，所述的限位组件26包括一号侧立板261、二号侧立板262、伸缩立板263、限位滚柱轴264；所述的一号侧立板261和二号侧立板262数目均为二，且两个一号侧立板261对称设置在限位台24上，两个二号侧立板262也对称设置在限位台24上；一号侧立板261和二号侧立板262交错设置且围绕成矩形状；所述一号侧立板261和二号侧立板262的下端均设置有两个限位滚柱轴264，同一个侧立板下端的两个限位滚柱轴264均贯穿限位台24和底板1上对应的矩形槽，且同一个侧立板下端的两个限位滚柱轴264分布在弧形限位条23的两侧；所述二号侧立板262的两端内部均滑动设置有伸缩立板263，且所述的伸缩立板263与二号侧立板262之间通过弹簧相连接；位于伸缩立板263的端部活动设置有滚柱。
限位组件26工作时，由于限位滚柱轴264受到矩形槽的作用，当弧形限位条23转动会通过限位滚柱轴264带动一号侧立板261和二号侧立板262相互运动，且一号侧立板261和二号侧立板262均向着限位台24的中心位置靠近，直至伸缩立板263抵触在一号侧立板261的内壁后，随着轮盘22的继续转动，伸缩立板263逐步收缩在二号侧立板262的内部，并且此时由一号侧立板261、二号侧立板262、伸缩立板263共同围绕成分区枕的矩形结构，并且在一号侧立板261、二号侧立板262、伸缩立板263进行移动的过程中，其会对限位台24上的三层材料进行位置矫正，保证三层材料侧外侧壁保持齐平；有效的保证后期的缝制的三层材料不会偏斜，并且快速的矫正齐整工作有效的提高了分区枕的生产效率。
请结合参阅图5和图6，所述的定型单元5包括滑动设置在横板4下端的滑块51，且滑块51与横板4上端螺纹设置的螺栓转动相连，滑块51的下端连接有固定块52，且固定块52的中部设置有驱动模块53，位于驱动模块53两侧的固定块52外壁开设有T型槽，两个T型槽内部共同滑动设置定型模54。
请结合参阅图6，所述的驱动模块53包括驱动电机531和凸轮盘532，所述的驱动电机531通过电机座设置在固定块52的下端中部，驱动电机531的输出轴固定设置有凸轮盘532，所述的凸轮盘532与定型模54相配合。
请结合参阅图6，所述的定型模54上端固定设置有两个T型结构的伸缩套杆541，且伸缩套杆541的上端滑动设置在T型槽的内部；所述的定型模54下端为中部凸出的结构。
请结合参阅图3和图5，所述固定块52和定型模54上均对称设置有缝制槽；且固定块52和定型模54上的缝制槽一一对应且相互贯通。
三层材料位置矫正后，需要通过定型单元5将其挤压定型，形成中部内凹，两侧凸出的形态；在矫正前，需要根据儿童的成长阶段通过操作螺栓带动滑块51移动，从而调整定型模54的相对高度；具体挤压定型时，通过伸缩气缸3带动横板4进行下压，在下压的过程中，通过驱动电机531带动凸轮盘532转动，使凸轮盘532不断与定型模54配合带动其上下往复运动，从而在定型模54接触到最上层的的亲肤层材料时，可以对其进行不断拍打，使其内部的填充物分布均匀，并且随着伸缩气缸3持续收缩，定型模54会逐步对三层材料进行挤压定型，直至伸缩气缸3收缩停止后分区枕定型完成，此时驱动电机531同步停止带动凸轮盘532复位；后续通过缝制机械穿过缝制槽对定型后的三层材料进行缝制成型。设置的定型单元5可以在挤压定型前对三层材料进行轻微振动拍打，从而促进三层材料分布均匀，并且在拍打的过程中，可以对材料进行预定型，避免直接挤压的突然定型使得三层材料偏移或者挤兑在一起影响缝制。
请结合参阅图5，所述的顶伸模块25包括均匀设置在方槽内部的顶伸气缸251，若干个顶伸气缸251的顶端共同固定连接有顶伸板252，且顶伸板252与限位台24的上端面齐平。
当分区枕被缝制完成后，通过顶伸气缸251工作带动顶伸板252运动将缝制后的分区枕抬起至高处，从而便于将缝制好的分区枕撤离。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (7)
1.一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，其特征在于，具体聚氨酯分区枕的制作工艺步骤如下：
S1：材料准备，分别准备亲肤层、支撑层和功能层三层制作分区枕的材料；
S2：尺寸裁剪，按照制作的分区枕尺寸大小依次对前述步骤中的三层材料进行裁剪；
S3：叠放定型，将裁剪好的三层材料放入定型模具内部，通过定型模具叠放整齐，其叠放后的三层材料自下往上依次为功能层、支撑层和亲肤层；配合定型模具将叠放后的分区枕材料进行挤压定型；
S4：缝合成型，对定型后的分区枕进行缝制，形成两侧高中间低的结构；
S5：质检包装，对成型后的分区枕进行质检，并对质检合格的分区枕进行装饰包装；
上述分区枕的材料进行叠放定型的过程需要由定型模具配合完成，所述的定型模具包括底板(1)、矫正单元(2)、伸缩气缸(3)、横板(4)、定型单元(5)；其中：
所述的底板(1)上端设置有对分区枕材料进行整理的矫正单元(2)，位于矫正单元(2)的外侧底板(1)上对称设置有两个伸缩气缸(3)，两个伸缩气缸(3)的顶端共同固定连接有横板(4)，横板(4)的下端设置有对叠放后的分区枕材料进行挤压定型的定型单元(5)。
2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，其特征在于，所述的矫正单元(2)包括自锁电机(21)、轮盘(22)、弧形限位条(23)、限位台(24)、顶伸模块(25)和限位组件(26)；底板(1)的上端中部通过电机座固定安装有自锁电机(21)，自锁电机(21)的输出轴连接有轮盘(22)，位于轮盘(22)的圆周外壁均匀设置有四个弧形限位条(23)；底板(1)的上端还设置有限位台(24)，且所述的限位台(24)和底板(1)上均均匀设置有一一对应且相互贯通的矩形槽，限位台(24)的中部开设有方槽，位于方槽的内部设置有顶伸模块(25)，位于限位台(24)和底板(1)上一一对应的矩形槽内部共同滑动设置有限位组件(26)；且所述的限位组件(26)与对应的弧形限位条(23)相配合；
所述的定型单元(5)包括滑动设置在横板(4)下端的滑块(51)，且滑块(51)与横板(4)上端螺纹设置的螺栓转动相连，滑块(51)的下端连接有固定块(52)，且固定块(52)的中部设置有驱动模块(53)，位于驱动模块(53)两侧的固定块(52)外壁开设有T型槽，两个T型槽内部共同滑动设置定型模(54)。
3.根据权利要求2所述的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，其特征在于，所述的顶伸模块(25)包括均匀设置在方槽内部的顶伸气缸(251)，若干个顶伸气缸(251)的顶端共同固定连接有顶伸板(252)，且顶伸板(252)与限位台(24)的上端面齐平。
4.根据权利要求2所述的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，其特征在于，所述的限位组件(26)包括一号侧立板(261)、二号侧立板(262)、伸缩立板(263)、限位滚柱轴(264)；所述的一号侧立板(261)和二号侧立板(262)数目均为二，且两个一号侧立板(261)对称设置在限位台(24)上，两个二号侧立板(262)也对称设置在限位台(24)上；一号侧立板(261)和二号侧立板(262)交错设置且围绕成矩形状；所述一号侧立板(261)和二号侧立板(262)的下端均设置有两个限位滚柱轴(264)，同一个侧立板下端的两个限位滚柱轴(264)均贯穿限位台(24)和底板(1)上对应的矩形槽，且同一个侧立板下端的两个限位滚柱轴(264)分布在弧形限位条(23)的两侧；所述二号侧立板(262)的两端内部均滑动设置有伸缩立板(263)，且所述的伸缩立板(263)与二号侧立板(262)之间通过弹簧相连接；位于伸缩立板(263)的端部活动设置有滚柱。
5.根据权利要求2所述的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，其特征在于，所述的驱动模块(53)包括驱动电机(531)和凸轮盘(532)，所述的驱动电机(531)通过电机座设置在固定块(52)的下端中部，驱动电机(531)的输出轴固定设置有凸轮盘(532)，所述的凸轮盘(532)与定型模(54)相配合。
6.根据权利要求2所述的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，其特征在于，所述的定型模(54)上端固定设置有两个T型结构的伸缩套杆(541)，且伸缩套杆(541)的上端滑动设置在T型槽的内部；所述的定型模(54)下端为中部凸出的结构。
7.根据权利要求2所述的一种聚氨酯分区枕制作加工工艺，其特征在于，所述固定块(52)和定型模(54)上均对称设置有缝制槽；且固定块(52)和定型模(54)上的缝制槽一一对应且相互贯通。
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