CN117954221B - 磁铝盘的制备系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及设备加工领域，尤其涉及一种磁铝盘的制备系统，该系统包括：制备模块包括搅拌机、空压机和冷却水循环制冷机组；安装模块包括用以采用冷却后的模料对磁铝盘预制品进行喷涂的喷涂单元以及对喷涂完成后的磁铝盘预制品安装基座和垫片的安装单元；检测模块检测安装制成的磁铝盘的参数；中控模块根据检测模块测得的形变深度的最大值判定磁铝盘的强度是否符合预设标准，并在判定磁铝盘的强度不符合预设标准时根据形变深度最大值将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值，或，根据裂痕数量以及裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因。本发明提高了磁铝盘制造的稳定性。

Description

磁铝盘的制备系统

技术领域

本发明涉及设备加工领域，尤其涉及一种磁铝盘的制备系统。

背景技术

铝材是有色金属中使用量最大、应用面最广的金属材料，而且其应用范围还在不断扩大之中。运用铝材生产的铝制品更是种类繁多、不胜枚举，据统计已超过70多万种，从建筑装潢业到交通运输业和航空航天等各行各业都有不同的需求。

中国专利公开号为CN115672500A的专利文献公开了一种铝镍钴磁性材料的生产工艺，其使用了一种铝镍钴磁性材料的生产装置，该生产装置包括主体单元、精细研磨单元、振动筛选单元和混料单元，采用上述生产装置制备铝镍钴磁性材料的生产工艺包括以下步骤：首先，按比例称量对应的铝粉、镍粉和钴粉；将上述步骤中称量好的各部分原料依次投入的加料管内，各组分原料随之落在罐体内的离心盘上，启动第一电机，离心盘使落在其上的铝粉、镍粉和钴粉平抛，对磁性圈通电，磁性圈能够对掺杂在铝粉、镍粉和钴粉中的一些铁屑杂质进行吸附筛选；多组研磨盘与研磨圈配合对进入罐体内的铝粉、镍粉和钴粉进行研磨，研磨处理后的铝粉、镍粉和钴粉落在筛选网上，研磨后的铝粉、镍粉和钴粉经过筛选网筛选之后，经过筛选网筛选落在罐体下端，启动第二电机，上搅拌杆在跟随搅拌轴转动的同时自身也随之转动，实现对铝粉、镍粉和钴粉的混合，然后打开卸料管上的卸料阀，研磨混合后的磁性材料随之经过卸料管排出，进行烧结处理，便可实现磁性材料的制备。

现有技术中在磁铝盘加工过程中通过预设参数进行加工，对于加工过程中出现的实际参数问题无法及时调整，进而造成磁铝盘加工过程不稳定的问题。

发明内容

为此，本发明提供一种磁铝盘的制备系统，该系统通过检测磁铝盘的各项参数，包括形变深度、裂痕数量、裂痕密度、回弹距离以及外表面的摩擦力系数，对各项参数进行判定和对生产过程进行调节可以解决磁铝盘生产过程不稳定的问题。

为实现上述目的，本发明提供一种磁铝盘的制备系统，该系统包括：

制备模块，其包括用于搅拌原料与辅料的搅拌机，与搅拌机相连用以对混合的物料进行加压的空压机，与空压机相连用以对完成加压的混合物料进行冷却的冷却水循环制冷机组；

安装模块，其与所述制备模块相连，包括用以采用冷却后的模料对磁铝盘预制品进行喷涂的喷涂单元以及对喷涂完成后的磁铝盘预制品安装基座和垫片的安装单元；

检测模块，其与所述安装模块相连，用以检测安装制成的磁铝盘的参数，该参数包括形变深度、裂痕数量、裂痕密度、回弹距离以及磁铝盘外表面的摩擦力系数；

中控模块，其与所述制备模块、所述安装模块以及所述检测模块相连，用以根据检测模块测得的形变深度的最大值与预设的形变参数判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准，并在判定磁铝盘的强度不符合预设标准时根据形变深度最大值将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值，或，根据所述裂痕数量以及所述裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因。

进一步地，所述中控模块包括比较单元、判断单元和调节单元，其中，

所述比较单元用以将所述形变深度最大值分别与第一预设形变深度和第二预设形变深度进行比较，得到比较结果；

所述判断单元，用以根据所述比较结果判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准；

所述调节单元用以判定所述磁铝盘的强度符合预设标准，并根据所述检测模块测得的所述摩擦力系数将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值；

或，将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值。

进一步地，所述判断单元在所述形变深度最大值小于等于第一预设形变深度第一条件下，判定所述中控模块判定所述磁铝盘的强度符合预设标准；

在第二条件下，需要进一步判定；

在第三条件下，所述形变深度大于所述第二预设形变深度，判定所述磁铝盘的强度不符合预设标准，且根据所述检测模块测得的所述裂痕数量和所述裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因；

所述第一条件为所述形变深度最大值小于等于第一预设形变深度，所述第二条件为所述形变深度最大值大于所述第一预设形变深度且小于等于第二预设形变深度；所述第三条件为所述形变深度大于所述第二预设形变深度。

进一步地，所述中控模块根据所述检测模块测得的所述摩擦力系数判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节方式，其中：

当所述摩擦力系数大于等于预设摩擦力系数时，所述中控模块选用第一时长调节系数α1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值；

当所述摩擦力系数小于所述预设摩擦力系数时，所述中控模块选用第二时长调节系数α2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值。

进一步地，所述中控模块在需要进一步判定时，将所述形变深度最大值与所述第一预设形变深度的差值记为一级差值，并根据一级差值确定针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力调节方式，其中：

当所述一级差值大于等于预设一级差值时，所述中控模块选用第一压力调节系数β1将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值；

当所述一级差值小于所述预设一级差值时，所述中控模块选用第二压力调节系数β2将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值。

进一步地，所述中控模块在第一预设条件下将待调节压力值与压力阈值的差值记为二级差值，并根据二级差值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中对应参数的调节方式，其中：

当所述二级差值小于等于预设二级差值时，所述中控模块判定将下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至所述待调节压力值；

当所述二级差值大于所述预设二级差值时，所述中控模块判定选用配比调节系数a将预设原料配比调节至对应值；

所述第一预设条件为所述中控模块完成针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的所述待调节压力值的确定。

进一步地，所述中控模块根据所述检测模块测得的所述裂痕数量和所述裂痕密度确定所述磁铝盘的强度不符合预设标准的原因，其中：

所述裂痕数量小于等于预设裂痕数量，则所述中控模块判定根据所述检测模块测得的所述回弹距离将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌频率调节至对应值；

所述裂痕数量大于所述预设裂痕数量且所述裂痕密度小于等于预设裂痕密度，则所述中控模块判定根据测得的所述裂痕密度将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却时长调节至对应值；

所述裂痕数量大于所述预设裂痕数量且所述裂痕密度大于所述预设裂痕密度，则所述中控模块判定根据所述裂痕密度将针对下一批次磁铝盘制备过程中的预设原料配比修正至对应值。

进一步地，所述中控模块根据测得的所述回弹距离判定针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节方式，其中：

当所述回弹距离大于等于预设回弹距离时，所述中控模块选用第一频率调节系数γ1将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节至对应值；

当所述回弹距离小于所述预设回弹距离时，所述中控模块选用第二频率调节系数γ2将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节至对应值。

进一步地，所述中控模块根据测得的所述裂痕密度与所述预设裂痕密度的比值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程包括：

所述比值大于等于预设比值，所述中控模块选用第一时长调节系数h1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程的时长调节至对应值；

所述比值小于所述预设比值，所述中控模块选用第二时长调节系数h2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程的时长调节至对应值。

进一步地，所述中控模块将测得的所述裂痕密度与所述预设裂痕密度的差值记为三级差值，并根据三级差值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比的修正方式，其中：

所述三级差值大于等于预设三级差值，则所述中控模块选用第一修正系数b1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比修正至对应值；

所述三级差值小于所述预设三级差值，所述中控模块选用第二修正系数b2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比修正至对应值。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于通过设置所述制备模块使通过搅拌机将原料与辅料快速而均匀地混合在一起，确保物料充分融合，为后续的加工步骤提供均匀的混合物料，通过空压机对混合物料进行加压处理，提高物料的密度和结实程度，进一步增强磁铝盘的强度和稳定性，通过冷却水循环制冷机组能够迅速将加压后的混合物料冷却下来，控制物料温度在适宜范围内，防止过热引起的物料性能下降或变形，同时，循环制冷的方式也实现了能源的节约和环境的保护，通过设置所述安装模块通过喷涂单元对冷却后的模料对磁铝盘预制品进行均匀、高效的喷涂，提高了喷涂的效率和一致性，通过安装单元对喷涂完成后的磁铝盘预制品进行基座和垫片的安装，提高了磁铝盘在安装过程中的稳定性和可靠性，通过设置所述检测模块全面地检测磁铝盘的各项关键参数，包括形变深度、裂痕数量、裂痕密度、回弹距离以及外表面的摩擦力系数，为后续对磁铝盘过程的调整提供准确的数据基础，保证了磁铝盘制造的可靠性，通过设置所述中控模块根据检测模块测得的形变深度最大值自动判定磁铝盘的强度是否符合预设标准，实现了产品质量的智能化控制，当判定磁铝盘强度不符合预设标准时，根据形变深度最大值调整下一批次磁铝盘制备过程中的加压压力值，确保产品质量的稳定性和一致性，通过裂痕数量和裂痕密度的检测数据，判定磁铝盘强度不符合预设标准的原因，为进一步优化制备工艺提供数据支持，提高了磁铝盘制备的效率，保证了磁铝盘制造的稳定性和可靠性。

尤其，通过比较单元将形变深度最大值与第一预设形变深度和第二预设形变深度进行比较，使得对磁铝盘的形变深度评估更精细准确，从而为后续判断磁铝盘的强度是否符合预设标准提供了准确的数据依据，通过所述判断单元根据比较结果判定磁铝盘的强度是否符合预设标准，从而能够迅速、准确地对产品质量进行判定，提高了判定过程的效率，通过所述调节单元根据判定结果以及检测到的摩擦力系数，自动对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长或加压过程的压力值进行调节，提高了磁铝盘制备过程的效率，同时保证了磁铝盘质量的稳定性和一致性。

尤其，当形变深度最大值小于等于第一预设形变深度时，初步判定磁铝盘的强度符合预设标准，提高判断过程的效率，以使后续生产过程的效率提升，当形变深度最大值处于第一预设形变深度和第二预设形变深度之间时需要进行进一步判定，更准确地评估磁铝盘的强度，避免误判，提高了磁铝盘质量的可靠性，当形变深度大于第二预设形变深度时，判定磁铝盘的强度不符合预设标准，根据检测模块测得的裂痕数量和裂痕密度来判定不符合预设标准的原因，有助于找出磁铝盘生产过程中的问题所在，为改进磁铝盘生产过程提供有利依据，保证了磁铝盘的质量可靠性。

尤其，通过根据一级差值选择不同的压力调节系数，能够适应不同批次磁铝盘制备过程中的变化，有助于优化磁铝盘制备的性能，减少潜在的质量问题，根据实时检测到的形变深度和预设值自动计算一级差值，并选择合适的压力调节系数，减少了人工干预的需要，提高了生产效率和自动化水平，通过精细化调节加压过程的压力值，降低磁铝盘生产过程中的能耗和原材料浪费，从而实现生产成本的降低，通过更准确地控制加压过程的压力值，进一步优化磁铝盘的内部结构，进而提升磁铝盘的质量。

尤其，通过二级差值进行双重判定，更准确地确定下一批次磁铝盘制备过程的调节方式，有助于降低误判的可能性，提高磁铝盘制备生产过程的稳定性和可靠性，当二级差值小于等于预设二级差值时，判定将下一批次磁铝盘制备过程中的加压过程的压力调节至待调节压力值，当二级差值大于预设二级差值时，使用配比调节系数a来调节预设原料配比至对应值，有助于优化磁铝盘制备生产过程，确保磁铝盘质量的稳定，通过及时调节加压过程的压力和原料配比，降低生产过程中出现潜在问题的风险，有助于提升磁铝盘的整体质量和性能。

尤其，通过中控模块根据检测模块测得的裂痕数量和裂痕密度，精准地判断磁铝盘强度不符合预设标准的具体原因，更准确地找到生产过程中的问题所在，为后续的调节提供可靠依据，根据裂痕数量和裂痕密度的不同判断结果，中控模块能够选择不同的调节方式，对于磁铝盘的不同问题进行不同的调节方式，能够更有效地解决强度不符合预设标准的问题，从而降低磁铝盘强度不符合预设标准的概率，从而提高磁铝盘生产过程的稳定性和一致性。

尤其，根据实时测得的回弹距离进行判定，并对原料与辅料的搅拌过程频率进行及时地调节，使得磁铝盘的生产过程能够更好地适应当前的生产环境和原料特性，通过第一频率调节系数γ1和第二频率调节系数γ2，根据回弹距离的大小进行精细化的搅拌过程频率调节，有助于更精确地控制原料与辅料的混合程度，从而优化磁铝盘的性能，通过根据回弹距离调节搅拌过程的频率，降低因原料与辅料混合不足或过度混合导致的潜在问题，从而提高磁铝盘生产的稳定性。

附图说明

图1为本发明实施例提供的磁铝盘的制备系统的第一种结构框图；

图2为本发明实施例提供的磁铝盘的制备系统的第二种结构框图；

图3为本发明实施例提供的磁铝盘的制备系统的判断单元的流程图；

图4为本发明实施例提供的磁铝盘的制备系统的调节单元的流程图。

具体实施方式

为了使本发明的目的和优点更加清楚明白，下面结合实施例对本发明作进一步描述；应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

请参阅图1所示，本发明提供的磁铝盘的制备系统包括：

制备模块10，其包括用于搅拌原料与辅料的搅拌机，与搅拌机相连用以对混合的物料进行加压的空压机，与空压机相连用以对完成加压的混合物料进行冷却的冷却水循环制冷机组；

安装模块20，其与所述制备模块10相连，包括用以采用冷却后的模料对磁铝盘预制品进行喷涂的喷涂单元以及对喷涂完成后的磁铝盘预制品安装基座和垫片的安装单元；

检测模块30，其与所述安装模块20相连，用以检测安装制成的磁铝盘的参数，该参数包括形变深度、裂痕数量、裂痕密度、回弹距离以及磁铝盘外表面的摩擦力系数；

中控模块40，其与所述制备模块10、所述安装模块20以及所述检测模块30相连，用以根据检测模块30测得的形变深度的最大值判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准，并在判定磁铝盘的强度不符合预设标准时根据形变深度最大值将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值，或，根据所述裂痕数量以及所述裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因。

具体而言，本发明实施例用以采集上一批次磁铝盘制备过程中的若干历史形变深度数据、若干历史裂痕数量、若干历史裂痕密度、若干历史回弹距离以及磁铝盘外表面的若干历史摩擦力系数，以为后续调节过程提供基础。

具体而言，本发明实施例通过设置所述制备模块10使通过搅拌机将原料与辅料快速而均匀地混合在一起，确保物料充分融合，为后续的加工步骤提供均匀的混合物料，通过空压机对混合物料进行加压处理，提高物料的密度和结实程度，进一步增强磁铝盘的强度和稳定性，通过冷却水循环制冷机组能够迅速将加压后的混合物料冷却下来，控制物料温度在适宜范围内，防止过热引起的物料性能下降或变形，同时，循环制冷的方式也实现了能源的节约和环境的保护，通过设置所述安装模块20通过喷涂单元对冷却后的模料对磁铝盘预制品进行均匀、高效的喷涂，提高了喷涂的效率和一致性，通过安装单元对喷涂完成后的磁铝盘预制品进行基座和垫片的安装，提高了磁铝盘在安装过程中的稳定性和可靠性，通过设置所述检测模块30全面地检测磁铝盘的各项关键参数，包括形变深度、裂痕数量、裂痕密度、回弹距离以及外表面的摩擦力系数，为后续对磁铝盘过程的调整提供准确的数据基础，保证了磁铝盘制造的可靠性，通过设置所述中控模块40根据检测模块30测得的形变深度最大值自动判定磁铝盘的强度是否符合预设标准，实现了产品质量的智能化控制，当判定磁铝盘强度不符合预设标准时，根据形变深度最大值调整下一批次磁铝盘制备过程中的加压压力值，确保产品质量的稳定性和一致性，通过裂痕数量和裂痕密度的检测数据，判定磁铝盘强度不符合预设标准的原因，为进一步优化制备工艺提供数据支持，提高了磁铝盘制备的效率，保证了磁铝盘制造的稳定性和可靠性。

参阅图2所示，所述中控模块40包括比较单元41、判断单元42和调节单元43，其中，

所述比较单元41用以将所述形变深度最大值分别与第一预设形变深度和第二预设形变深度进行比较，得到比较结果；

所述判断单元42，用以根据所述比较结果判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准；

所述调节单元43用以判定所述磁铝盘的强度符合预设标准，并根据所述检测模块30测得的所述摩擦力系数将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值；

或，将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值。

具体而言，所述第一预设形变深度为若干历史形变深度数据中最小形变深度值，所述第二预设形变深度为若干历史形变深度数据中最大形变深度值。

具体而言，本发明实施例通过比较单元41将形变深度最大值与第一预设形变深度和第二预设形变深度进行比较，使得对磁铝盘的形变深度评估更精细准确，从而为后续判断磁铝盘的强度是否符合预设标准提供了准确的数据依据，通过所述判断单元42根据比较结果判定磁铝盘的强度是否符合预设标准，从而能够迅速、准确地对产品质量进行判定，提高了判定过程的效率，通过所述调节单元43根据判定结果以及检测到的摩擦力系数，自动对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长或加压过程的压力值进行调节，提高了磁铝盘制备过程的效率，同时保证了磁铝盘质量的稳定性和一致性。

具体而言，所述判断单元42在所述形变深度最大值小于等于第一预设形变深度第一条件下，判定所述中控模块判定所述磁铝盘的强度符合预设标准；

在第二条件下，需要进一步判定；

在第三条件下，所述形变深度大于所述第二预设形变深度，判定所述磁铝盘的强度不符合预设标准，且根据所述检测模块测得的所述裂痕数量和所述裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因；

所述第一条件为所述形变深度最大值小于等于第一预设形变深度，所述第二条件为所述形变深度最大值大于所述第一预设形变深度且小于等于第二预设形变深度；所述第三条件为所述形变深度大于所述第二预设形变深度。

具体而言，本发明实施例当形变深度最大值小于等于第一预设形变深度时，初步判定磁铝盘的强度符合预设标准，提高判断过程的效率，以使后续生产过程的效率提升，当形变深度最大值处于第一预设形变深度和第二预设形变深度之间时需要进行进一步判定，更准确地评估磁铝盘的强度，避免误判，提高了磁铝盘质量的可靠性，当形变深度大于第二预设形变深度时，判定磁铝盘的强度不符合预设标准，根据检测模块30测得的裂痕数量和裂痕密度来判定不符合预设标准的原因，有助于找出磁铝盘生产过程中的问题所在，为改进磁铝盘生产过程提供有利依据，保证了磁铝盘的质量可靠性。

具体而言，所述中控模块40根据所述检测模块30测得的所述摩擦力系数判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节方式，其中：

当所述摩擦力系数大于等于预设摩擦力系数时，所述中控模块40选用第一时长调节系数α1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值；

当所述摩擦力系数小于所述预设摩擦力系数时，所述中控模块40选用第二时长调节系数α2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值。

具体而言，所述第一时长调节系数α1和所述第二时长调节系数α2获取包括：获取历史磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长；

检测根据若干时长制备的磁铝盘的摩擦力系数；

绘制若干摩擦力系数与混合时长的对应关系图；

根据预设的摩擦力系数，在摩擦力系数与混合时长的对应关系中找到与之匹配的两个混合时长；

若预设的摩擦力系数为0.5，通过对应关系图找到混合时长为30分钟和45分钟时，摩擦力系数接近0.5，则第一时长调节系数α1可以为30分钟，第二时长调节系数α2可以为45分钟。

具体而言，本发明实施例当摩擦力系数大于等于预设摩擦力系数时，选用第一时长调节系数α1，有助于保持产品的稳定性和强度，当摩擦力系数小于预设摩擦力系数时，选用第二时长调节系数α2，进一步优化磁铝盘的性能，通过实时检测的摩擦力系数自动调节原料与辅料的混合时长，提高了磁铝盘的生产效率。

具体而言，所述中控模块40在需要进一步判定时，将所述形变深度最大值与所述第一预设形变深度的差值记为一级差值，并根据一级差值确定针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力调节方式，其中：

当所述一级差值大于等于预设一级差值时，所述中控模块40选用第一压力调节系数β1将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值；

当所述一级差值小于所述预设一级差值时，所述中控模块40选用第二压力调节系数β2将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值。

具体而言，本发明实施例所述预设一级差值为历史形变深度数据中占比最大的形变深度数据与第一预设形变深度的差值。

具体而言，所述第一压力调节系数β1和所述第二压力调节系数β2获取包括：获取历史数据中形变深度与形变深度对应的压力值区间；

根据若干所述形变深度与其对应的压力值区间建立数学模型；

将所述第一预设形变深度输入至所述数学模型中，获取第一压力值区间；

将所述形变深度最大值输入至所述数学模型中，获取第二压力值区间；

将历史形变深度数据中占比最大的形变深度数据输入至所述数学模型中，获取第三压力值区间；

当所述一级差值大于等于预设一级差值时，根据所述第三压力值区间与所述第二压力值区间计算第一压力调节系数β1；

当所述一级差值小于所述预设一级差值时，根据所述第一压力值区间与第三压力值区间计算第二压力调节系数β2。

根据通过数学模型确定对应的压力值区间，根据所述预设一级差值确定对应的预设压力值区间。

具体而言，本发明实施例通过根据一级差值选择不同的压力调节系数，能够适应不同批次磁铝盘制备过程中的变化，有助于优化磁铝盘制备的性能，减少潜在的质量问题，根据实时检测到的形变深度和预设值自动计算一级差值，并选择合适的压力调节系数，减少了人工干预的需要，提高了生产效率和自动化水平，通过精细化调节加压过程的压力值，降低磁铝盘生产过程中的能耗和原材料浪费，从而实现生产成本的降低，通过更准确地控制加压过程的压力值，进一步优化磁铝盘的内部结构，进而提升磁铝盘的质量。

具体而言，所述中控模块40在第一预设条件下将待调节压力值与压力阈值的差值记为二级差值，并根据二级差值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中对应参数的调节方式，其中：

当所述二级差值小于等于预设二级差值时，所述中控模块40判定将下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至所述待调节压力值；

当所述二级差值大于所述预设二级差值时，所述中控模块40判定选用配比调节系数a将预设原料配比调节至对应值；

所述第一预设条件为所述中控模块40完成针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的所述待调节压力值的确定。

具体而言，通过预设原料配比与实际原料配比计算配比调节系数a。

具体而言，所述预设二级差值为在实际生产过程中允许的压力值与压力阈值之间的最大偏差值，所述压力阈值根据磁铝盘制备的性能要求设定的固定值，不同的原料具有不同的物理和化学性质，对压力的要求也会有所不同，例如，对于原料合金材料，由于其高硬度和密度，制备过程中需要较高的压力来确保其内部的颗粒能够紧密结合，形成均匀且致密的结构，通过实验和数据分析，我们确定原料一种特殊的合金材料的最佳压力值范围为150-180 MPa，选择压力阈值为150-180 MPa中任意数据。

具体而言，本发明实施例通过二级差值进行双重判定，更准确地确定下一批次磁铝盘制备过程的调节方式，有助于降低误判的可能性，提高磁铝盘制备生产过程的稳定性和可靠性，当二级差值小于等于预设二级差值时，判定将下一批次磁铝盘制备过程中的加压过程的压力调节至待调节压力值，当二级差值大于预设二级差值时，使用配比调节系数a来调节预设原料配比至对应值，有助于优化磁铝盘制备生产过程，确保磁铝盘质量的稳定，通过及时调节加压过程的压力和原料配比，降低生产过程中出现潜在问题的风险，有助于提升磁铝盘的整体质量和性能。

具体而言，所述中控模块根据所述检测模块测得的所述裂痕数量和所述裂痕密度确定所述磁铝盘的强度不符合预设标准的原因，其中：

所述裂痕数量小于等于预设裂痕数量，则所述中控模块40判定根据所述检测模块30测得的所述回弹距离将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌频率调节至对应值；

所述裂痕数量大于所述预设裂痕数量且所述裂痕密度小于等于预设裂痕密度，则所述中控模块40判定根据测得的所述裂痕密度将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却时长调节至对应值；

所述裂痕数量大于所述预设裂痕数量且所述裂痕密度大于所述预设裂痕密度，则所述中控模块40判定根据所述裂痕密度将针对下一批次磁铝盘制备过程中的预设原料配比修正至对应值。

具体而言，本发明实施例中的所述预设裂痕数量为若干历史裂痕数量中占比最大的数值。

具体而言，本发明实施例通过中控模块40根据检测模块30测得的裂痕数量和裂痕密度，精准地判断磁铝盘强度不符合预设标准的具体原因，更准确地找到生产过程中的问题所在，为后续的调节提供可靠依据，根据裂痕数量和裂痕密度的不同判断结果，中控模块40能够选择不同的调节方式，对于磁铝盘的不同问题进行不同的调节方式，能够更有效地解决强度不符合预设标准的问题，从而降低磁铝盘强度不符合预设标准的概率，从而提高磁铝盘生产过程的稳定性和一致性。

具体而言，所述中控模块40根据测得的所述回弹距离判定针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节方式，其中：

当所述回弹距离大于等于预设回弹距离时，所述中控模块40选用第一频率调节系数γ1将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节至对应值；

当所述回弹距离小于所述预设回弹距离时，所述中控模块40选用第二频率调节系数γ2将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节至对应值。

具体而言，根据测得的所述回弹距离对应的频率值与预设回弹距离对应的频率值计算所述第一频率调节系数γ1和所述第二频率调节系数γ2。

具体而言，本发明实施例中的所述预设回弹距离为若干历史回弹距离的均值；

所述第一频率调节系数γ1为所述预设回弹距离除以所述回弹距离；

所述第二频率调节系数γ2为所述回弹距离除以所述预设回弹距离。

具体而言，本发明实施例根据实时测得的回弹距离进行判定，并对原料与辅料的搅拌过程频率进行及时地调节，使得磁铝盘的生产过程能够更好地适应当前的生产环境和原料特性，通过第一频率调节系数γ1和第二频率调节系数γ2，根据回弹距离的大小进行精细化的搅拌过程频率调节，有助于更精确地控制原料与辅料的混合程度，从而优化磁铝盘的性能，通过根据回弹距离调节搅拌过程的频率，降低因原料与辅料混合不足或过度混合导致的潜在问题，从而提高磁铝盘生产的稳定性。

具体而言，所述中控模块40根据测得的所述裂痕密度与所述预设裂痕密度的比值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程包括：

所述比值大于等于预设比值，所述中控模块40选用第一时长调节系数h1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程的时长调节至对应值；

所述比值小于所述预设比值，所述中控模块40选用第二时长调节系数h2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程的时长调节至对应值。

具体而言，本发明实施例所述比值为所述裂痕密度与所述预设裂痕密度的比值，所述预设裂痕密度为若干历史裂痕密度的均值；

所述预设比值为若干历史裂痕密度中占比最大的历史裂痕密度与所述预设裂痕密度的比值。

具体而言，根据预设裂痕密度对应的预设时长与测得的所述裂痕密度对应的实际时长计算所述第一时长调节系数h1和所述第二时长调节系数h2。

具体而言，所述第一时长调节系数h1和所述第二时长调节系数h2获取包括：

获取历史裂痕密度与冷却时长的数据；

根据历史裂痕密度与冷却时长的数据构建模型；

根据模型计算预设裂痕密度对应的预设时长和所述裂痕密度对应的实际时长计算，所述第一时长调节系数h1为预设时长与实际时长的比值，所述第二时长调节系数h2为（1-预设时长与实际时长的比值）。

具体而言，本发明实施例通过裂痕密度与预设裂痕密度的比值反映磁铝盘在制备过程中的冷却效果，更精确地控制磁铝盘的冷却速度和效果，从而优化产品的性能，通过引入第一时长调节系数h1和第二时长调节系数h2，根据裂痕密度与预设裂痕密度的比值的不同情况，灵活地选择适当的冷却过程时长，有助于应对生产过程中的变化，并确保磁铝盘的质量的稳定，提高磁铝盘的生产过程的效率。

具体而言，所述中控模块40将测得的所述裂痕密度与所述预设裂痕密度的差值记为三级差值，并根据三级差值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比的修正方式，其中：

所述三级差值大于等于预设三级差值，则所述中控模块40选用第一修正系数b1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比修正至对应值；

所述三级差值小于所述预设三级差值，所述中控模块40选用第二修正系数b2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比修正至对应值。

具体而言，所述预设原料为磁粉和铝粉；根据所述三级差值与预设三级差值计算所述第一修正系数b1和所述第二修正系数b2。

具体而言，本发明实施例中的所述预设裂痕密度为若干历史裂痕密度的均值；

所述预设三级差值为若干历史裂痕密度中占比最大的历史裂痕密度与所述预设裂痕密度的差值；

所述第一修正系数b1为三级差值除以预设三级差值；

所述第二修正系数b2为预设三级差值除以三级差值。

具体而言，本发明实施例将测得的裂痕密度与预设裂痕密度的差值记为三级差值，更准确地反映实际生产过程与预期之间的差距，根据三级差值的大小，选择适当的修正系数，从而能够更精确地修正预设原料配比，有助于优化磁铝盘的性能和稳定性，精确修正原料配比可以避免过多或过少的原料使用，从而减少原材料浪费和生产成本。

另一方面，如图3所示，本发明实施例还提供一种磁铝盘的制备方法，该方法包括：

步骤S100：对混合的物料进行加压的空压机，与空压机相连用以对完成加压的混合物料进行冷却的冷却水循环制冷机组；

步骤S200：采用冷却后的模料对磁铝盘预制品进行喷涂以及对喷涂完成后的磁铝盘预制品安装基座和垫片；

步骤S300：检测安装制成的磁铝盘的参数，该参数包括形变深度、裂痕数量、裂痕密度、回弹距离以及磁铝盘外表面的摩擦力系数；

步骤S400：根据形变深度的最大值判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准，并在判定磁铝盘的强度不符合预设标准时根据形变深度最大值将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值，或，根据所述裂痕数量以及所述裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因。

如图4所示，本发明实施例中在根据形变深度的最大值判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准包括：

步骤S401：将所述形变深度最大值分别与第一预设形变深度和第二预设形变深度进行比较，得到比较结果；

步骤S402：根据所述比较结果判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准；

步骤S403：在判定所述磁铝盘的强度符合预设标准，并根据测得的所述摩擦力系数将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值；或，将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值。

本发明实施例提供的磁铝盘的制备方法是基于磁铝盘的制备设备的基础上执行的，能够实现相同的技术效果，在此不再赘述。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征做出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明；对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种磁铝盘的制备系统，其特征在于，包括：

制备模块，其包括用于搅拌原料与辅料的搅拌机，与搅拌机相连用以对混合的物料进行加压的空压机，与空压机相连用以对完成加压的混合物料进行冷却的冷却水循环制冷机组；

安装模块，其与所述制备模块相连，包括用以采用冷却后的模料对磁铝盘预制品进行喷涂的喷涂单元以及对喷涂完成后的磁铝盘预制品安装基座和垫片的安装单元；

检测模块，其与所述安装模块相连，用以检测安装制成的磁铝盘的参数，该参数包括形变深度、裂痕数量、裂痕密度、回弹距离以及磁铝盘外表面的摩擦力系数；

中控模块，其与所述制备模块、所述安装模块以及所述检测模块相连，用以根据检测模块测得的形变深度的最大值与预设的形变参数判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准，并在判定磁铝盘的强度不符合预设标准时根据形变深度最大值将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值，或，根据所述裂痕数量以及所述裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因；

所述中控模块包括比较单元、判断单元和调节单元，其中，

所述比较单元用以将所述形变深度最大值分别与第一预设形变深度和第二预设形变深度进行比较，得到比较结果；

所述判断单元，用以根据所述比较结果判定所述磁铝盘的强度是否符合预设标准；

所述调节单元用以判定所述磁铝盘的强度符合预设标准，并根据所述检测模块测得的所述摩擦力系数将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值；

或，将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值。

2.根据权利要求1所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述判断单元在所述形变深度最大值小于等于第一预设形变深度第一条件下，判定所述中控模块判定所述磁铝盘的强度符合预设标准；

在第二条件下，需要进一步判定；

在第三条件下，所述形变深度大于所述第二预设形变深度，判定所述磁铝盘的强度不符合预设标准，且根据所述检测模块测得的所述裂痕数量和所述裂痕密度判定磁铝盘的强度不符合预设标准的原因；

所述第一条件为所述形变深度最大值小于等于第一预设形变深度，所述第二条件为所述形变深度最大值大于所述第一预设形变深度且小于等于第二预设形变深度；所述第三条件为所述形变深度大于所述第二预设形变深度。

3.根据权利要求2所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述中控模块根据所述检测模块测得的所述摩擦力系数判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节方式，其中：

当所述摩擦力系数大于等于预设摩擦力系数时，所述中控模块选用第一时长调节系数α1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值；

当所述摩擦力系数小于所述预设摩擦力系数时，所述中控模块选用第二时长调节系数α2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的原料与辅料的混合时长调节至对应值。

4.根据权利要求3所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述中控模块在需要进一步判定时，将所述形变深度最大值与所述第一预设形变深度的差值记为一级差值，并根据一级差值确定针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力调节方式，其中：

当所述一级差值大于等于预设一级差值时，所述中控模块选用第一压力调节系数β1将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值；

当所述一级差值小于所述预设一级差值时，所述中控模块选用第二压力调节系数β2将针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至对应值。

5.根据权利要求4所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述中控模块在第一预设条件下将待调节压力值与压力阈值的差值记为二级差值，并根据二级差值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中对应参数的调节方式，其中：

当所述二级差值小于等于预设二级差值时，所述中控模块判定将下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的压力值调节至所述待调节压力值；

当所述二级差值大于所述预设二级差值时，所述中控模块判定选用配比调节系数a将预设原料配比调节至对应值；

所述第一预设条件为所述中控模块完成针对下一批次磁铝盘制备过程中加压过程的所述待调节压力值的确定。

6.根据权利要求5所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述中控模块根据所述检测模块测得的所述裂痕数量和所述裂痕密度确定所述磁铝盘的强度不符合预设标准的原因，其中：

所述裂痕数量小于等于预设裂痕数量，则所述中控模块判定根据所述检测模块测得的所述回弹距离将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌频率调节至对应值；

所述裂痕数量大于所述预设裂痕数量且所述裂痕密度小于等于预设裂痕密度，则所述中控模块判定根据测得的所述裂痕密度将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却时长调节至对应值；

所述裂痕数量大于所述预设裂痕数量且所述裂痕密度大于所述预设裂痕密度，则所述中控模块判定根据所述裂痕密度将针对下一批次磁铝盘制备过程中的预设原料配比修正至对应值。

7.根据权利要求6所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述中控模块根据测得的所述回弹距离判定针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节方式，其中：

当所述回弹距离大于等于预设回弹距离时，所述中控模块选用第一频率调节系数γ1将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节至对应值；

当所述回弹距离小于所述预设回弹距离时，所述中控模块选用第二频率调节系数γ2将针对下一批次磁铝盘制备过程中原料与辅料的搅拌过程的频率调节至对应值。

8.根据权利要求7所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述中控模块根据测得的所述裂痕密度与所述预设裂痕密度的比值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程包括：

所述比值大于等于预设比值，所述中控模块选用第一时长调节系数h1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程的时长调节至对应值；

所述比值小于所述预设比值，所述中控模块选用第二时长调节系数h2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的冷却过程的时长调节至对应值。

9.根据权利要求8所述的磁铝盘的制备系统，其特征在于，所述中控模块将测得的所述裂痕密度与所述预设裂痕密度的差值记为三级差值，并根据三级差值判定针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比的修正方式，其中：

所述三级差值大于等于预设三级差值，则所述中控模块选用第一修正系数b1将针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比修正至对应值；

所述三级差值小于所述预设三级差值，所述中控模块选用第二修正系数b2将针对下一批次磁铝盘制备过程中的所述预设原料配比修正至对应值。