CN113637814B - 高炉中心气流波动的调控方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种高炉中心气流波动的调控方法，包括：监测前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq；判断Sq是否落入所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A内；若是，则在生成后一周期的装料指令时，设置所述后一周期的料流阀开度小于所述前一周期的料流阀开度。本发明通过前一周期的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差与其预设异常范围A比较，并在高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差落入其预设异常范围A时，调小后一周期的料流阀开度，进而使得高炉中心区域的气流波动变小，并且通过精确的数据判断高炉炉况，进而对布料制度进行调控，避免依照操作者经验盲目设定料流阀开度而产生高炉炉况波动。

Description

高炉中心气流波动的调控方法

技术领域

本发明属于冶炼高炉控制技术领域，涉及一种高炉中心气流波动的调控方法。

背景技术

高炉布料通常是指：按照布料制度，将焦炭和矿石等炉料从料罐中采用一定的方式，布入高温高压的炉体内的过程。通常，高炉布料是逐次间隔循环进行的，参看图1，具体以焦炭和矿石的布料为例：首先，通过上料装置1将矿石倒入料罐2，将该料罐2下端的料流阀6以预设开度开启，使矿石流出该料罐2并落到倾斜的溜槽8上，进而沿着溜槽8向下滑落至炉内料面，实现矿石的布料；接下来将料流阀6关闭并间隔一段时间完成下料，之后通过上料装置1将焦炭倒入料罐3，将该料罐3下端的料流阀7以预设开度开启，使焦炭流出该料罐4并落到倾斜的溜槽8上，进而沿着溜槽8向下滑落至炉内料面，实现焦炭的布料；将料流阀7关闭并间隔一段时间完成下料，之后再重复矿石的布料，如此循环。其中每一次布料时，溜槽8按照预设的布料制度绕高炉中心线旋转布料。

然而高炉布料过程中往往会出现高炉炉况异常的情况，其中一个表征就是高炉中心气流波动大，易出现塌料、径向局部矿焦比过大等类型的异常，影响高炉顺行，因此需要对其进行调控以保证高炉顺行。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高炉中心气流波动的调控方法，解决现有技术中高炉中心气流波动大而影响高炉顺行的问题。

为实现上述目的之一，本发明一实施方式提供了一种高炉中心气流波动的调控方法，包括：

监测前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq；

判断Sq是否落入所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A内；

若是，则在生成后一周期的装料指令时，设置所述后一周期的料流阀开度小于所述前一周期的料流阀开度。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述步骤“监测前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq”具体包括：

将所述前一周期划分成多个单位时间；

获取每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差；

所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq为所述多个单位时间的炉喉温度的标准偏差的平均值。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述步骤“获取每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差”具体包括：

每个所述单位时间内，以预设时间间隔△t分别采集高炉中心点的炉喉温度、以及高炉中心区域的同一圆周上的m个点位的炉喉温度，并分别计算高炉中心点的炉喉温度的标准偏差、以及m个点位的炉喉温度的标准偏差；

每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差为高炉中心点的炉喉温度的标准偏差、以及m个点位的炉喉温度的标准偏差之和。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述前一周期和所述后一周期的炉料为同一批料。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述高炉中心气流波动的调控方法还包括步骤：若标准偏差Sq未落入标准偏差的预设异常范围A内，则检测料流阀的实际开度；

若料流阀的实际开度与其预设开度的差值超过设定阈值，则报警。

作为本发明一实施方式的进一步改进，控制料流阀开度在预设范围B内变化。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述高炉中心气流波动的调控方法还包括步骤：

获取炉料种类为矿石时的单个布料阶段的布料数据：采集料流阀开度、高炉中心区域布料的设定料重W₀和高炉中心区域布料的实际料重W₀’，并计算布料误差δW₀，其中，

基于获取到的各个布料阶段的布料数据，建立长期数据库；

从所述长期数据库中提取布料误差δW₀不超过其设定阈值的各个布料阶段的料流阀开度值，生成所述料流阀开度的预设范围B，并将提取到的料流阀开度值的最大值和最小值分别作为预设范围B的上限值和下限值。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述高炉中心气流波动的调控方法还包括步骤：

获取每个所述周期内的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S、以及炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW；

基于多个所述周期的布料误差δW和所述炉喉温度的标准偏差S的数据，构造所述炉喉温度的标准偏差S与布料误差δW的函数关系；

根据所述函数关系和布料误差δW的阈值，生成所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述函数关系为δW＝a×S+b，其中：根据n个历史周期的布料误差δW_i、所述炉喉温度的标准偏差S_i，其中i＝1,…,n，计算得到

以及得到

其中，Cov(S,δW)为n个历史周期的样本协方差矩阵，Var(S)为n个历史周期的方差，

和

为n个历史周期的平均数。

作为本发明一实施方式的进一步改进，所述步骤“获取每个所述周期内的炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW”具体包括：

获取每个所述周期内炉料种类为矿石时的k个布料阶段的布料数据：高炉中心区域布料的设定料重W_i和高炉中心区域布料的实际料重W_i’，并计算单个布料阶段的布料误差δW_i，

其中i＝1,…,k，

所述布料误差δW为每个所述周期内k个布料阶段的布料误差δW_i的平均值。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：本发明的高炉中心气流波动的调控方法，通过前一周期的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差与其预设异常范围A比较，并在高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差落入其预设异常范围A时，调小后一周期的料流阀开度，从而减小向高炉中心区域布料时实际料重与设定料重之间的误差，使炉料分布均匀，从而均匀高炉横截面上单位矿石量所通过的煤气量，进而使得高炉中心区域的气流波动变小，不仅可以提高对高炉煤气的热能和化学能的利用率，起到节约能源、降低能耗的作用，提高CO利用率，而且可以使炉料顺利下降、炉温充沛、炉况稳定，焦比和燃料比低，生铁成分稳定，炉衬寿命长，并且通过精确的数据判断高炉炉况，进而对布料制度进行调控，避免依照操作者经验盲目设定料流阀开度而产生高炉炉况波动。

附图说明

图1是高炉炉顶设备的结构图；

图2是本发明一实施例的高炉中心气流波动的调控方法的流程图。

具体实施方式

以下将结合附图所示的具体实施方式对本发明进行详细描述。但这些实施方式并不限制本发明，本领域的普通技术人员根据这些实施方式所做出的结构、方法、或功能上的变换均包含在本发明的保护范围内。

参图2所示，本发明一实施方式提供了一种调控方法，其具体可用于对高炉中心的气流波动进行调控，以避免塌料、径向局部矿焦比过大等类型的异常发生，因此需要对其进行调控以保证高炉顺行。

下面，结合图1所示的高炉炉顶设备，对所述控制方法的一优选实施例的各个步骤进行介绍。

步骤1：监测前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq。

具体地，结合图1所示的高炉炉顶设备的结构示意图，所述布料装置为与布料相关联的装置，其具体可以包括上料装置1、料罐2、料罐3、料罐重量仪4、料罐重量仪5、溜槽8、十字测温装置、可编程逻辑控制器9、采集模块等。

通过安装于高炉炉体的炉顶位置处并位于高炉炉体中心区域的十字测温装置，对高炉中心区域的炉喉温度进行高频率的连续采集，以便于监测每个周期的高炉中心区域的炉喉温度。十字测温装置的电控单元可以如附图1所示集成于高炉的顶部可编程逻辑控制器9中，由此，采集模块从可编程逻辑控制器9处获取每个周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算每个周期内的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S。

在该步骤中，通过十字测温装置监测前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，采集模块从可编程逻辑控制器9处获取前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算前一周期的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差Sq。

优选地，将每个周期划分成多个单位时间；获取每个单位时间内的炉喉温度的标准偏差；求取多个单位时间的炉喉温度的标准偏差的平均值，作为每个周期内的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S。

所述步骤“监测前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算前一周期的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差Sq”具体包括：将所述前一周期划分成多个单位时间，获取每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差；则所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq即为所述多个单位时间的炉喉温度的标准偏差的平均值。

在本实施例中，以一天为一个周期，1h为一个单位时间进行示例，通过十字测温装置对高炉中心区域的炉喉温度每隔1min进行一次测温，采集模块从可编程逻辑控制器9处获取每小时内的测温情况，并计算每小时内的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差，再对一天内各小时的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差求取平均值，即为每个所述周期内的高炉中心区域的所述炉喉温度的标准偏差S。而所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq即为前一天内各个小时的炉喉温度的标准偏差的平均值。

当然，在其它实施例中，周期和单位时间的具体时长可根据高炉运行情况进行设定。

进一步地，所述步骤“获取每个所述单位时间内的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差”具体包括：

每个所述单位时间内，以预设时间间隔△t分别采集高炉中心点的炉喉温度、以及高炉中心区域的同一圆周上的m个点位的炉喉温度，并分别计算高炉中心点的炉喉温度的标准偏差、以及m个点位的炉喉温度的标准偏差；

每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差为高炉中心点的炉喉温度的标准偏差、以及m个点位的炉喉温度的标准偏差之和。

具体地，在本实施例中，以1h为一个单位时间，预设时间间隔△t为1min进行示例，通过十字测温装置对高炉中心点、以及高炉中心区域的同一圆周上的四个点位的炉喉温度每隔1min进行一次测温，其中四个点位在该圆周上均匀分布，当然，点位数量m也并不局限于此，而可以根据圆周半径设置。采集模块从可编程逻辑控制器9处分别获取高炉中心点、以及四个点位的每小时的测温情况，并分别计算高炉中心点、以及四个点位的每小时的炉喉温度的标准偏差，并对其求和得到每小时的炉喉温度的标准偏差。

通过对前一周期的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差进行计算，反映出高炉中心的气流波动情况，从而判断高炉是否顺行以及是否有布料误差等，并根据标准偏差对布料进行调控，减小高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差，从而减小高炉中心气流波动，以使高炉顺行。

步骤2：判断所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq是否落入所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A内。

通过将前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq与预设异常范围A进行比较，以判断前一周期高炉中心区域的气流波动是否异常，以便对后一周期的布料进行指导。

其中，所谓炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A可通过以下方法获取：

(1)获取每个所述周期内的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S、以及炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW。

具体地，在本实施例中，所采用的高炉中，溜槽8的倾动档位一共有13档，采用料罐2对矿石布料时，档位和对应的倾动角度的对应关系、以及每个档位的设定布料圈数如下表1所示，其中，每个料罐所对应的炉料种类可以通过可编程逻辑控制器9预先设定。

表1

档位	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
														倾动角度/°	48	47	44	41.5	39	36	34	30	27	23.5	20.5	16.5	11
设定布料圈数	0	3	5	5	4	3	0	0	0	0	0	0	0

从表1可以看出，采用料罐2对矿石布料时，溜槽8采用2～6档，且溜槽8倾动至第6档时向高炉中心区域布料，通过测量溜槽8倾动至第6档前的料罐2的重量、以及料空后的料罐2的重量，求取前后两者的差值即为炉料种类为矿石时高炉中心区域的布料实际重量W’，溜槽8倾动至第6档时的设定重量为炉料种类为矿石时高炉中心区域的布料设定重量W，那么，炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW采用如下公式计算：

具体地，所述步骤“获取每个所述周期内的炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW”包括：

获取每个所述周期内炉料种类为矿石时的k个布料阶段的布料数据：高炉中心区域布料的设定料重W_i和高炉中心区域布料的实际料重W_i’，并计算单个布料阶段的布料误差δW_i，

其中i＝1,…,k，

每个所述周期内的炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW为每个所述周期内k个布料阶段的布料误差δW_i的平均值。

(2)基于多个所述周期的布料误差δW和所述炉喉温度的标准偏差S的数据，构造所述炉喉温度的标准偏差S与布料误差δW的函数关系。

具体地，基于n个历史周期的布料数据：炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW、高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S，构造出函数关系。

优选地，根据n个历史周期的布料误差δW_i、所述炉喉温度的标准偏差S_i，其中i＝1,…,n，计算得到系数

其中，Cov(S,δW)为n个历史周期的样本协方差矩阵，Var(S)为n个历史周期的方差。

并进一步基于计算得到的系数b，计算得到系数

其中，

和

为n个历史周期的平均数。

由此，得到的所述炉喉温度的标准偏差S与布料误差δW的函数关系为δW＝a×S+。

高炉的炉料种类包括焦炭和矿石，料罐号包括1号料罐2和2号料罐3，在本步骤中，布料误差δW采集的是炉料种类为矿石时高炉中心区域的布料误差，一方面，高炉内的料层分布是焦炭和矿石呈层状交替分布，与焦炭相比，矿石的粒径更小，矿石布的料对高炉中心气流的影响更为突出和明显；另一方面，矿石在高炉中心区域的布料误差直接影响了矿石在料面的分布情况，进而影响高炉中心区域的气流，当矿石在高炉中心区域的布料出现误差时，会导致高炉中心区域的气流出现波动，也即高炉中心区域的炉喉温度会出现偏差，因此，通过高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S可以直观反映高炉炉况，判断高炉是否顺行。

(3)根据所述函数关系和布料误差δW的阈值，生成所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A。

在该步骤中，根据历史数据得出布料误差δW的允许范围，当然，这里的布料误差δW肯定是越小越好，因此可获取布料误差δW的阈值，通过上述函数关系，计算出高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S的范围，即为所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A。也就是说，计算出前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq落入预设异常范围A内时，表示高炉中心区域的气流出现波动，且该气流波动主要是由于布料误差引起的，而非其他异常情况造成，此时虽然布料出现误差但布料误差在允许范围内，仍需对布料进行调整，以减小布料误差，避免影响高炉顺行。

步骤3：若是，则在生成后一周期的装料指令时，设置所述后一周期的料流阀开度小于所述前一周期的料流阀开度。

具体地，若前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq落入预设异常范围A内，则表明布料出现了误差，这种误差的产生原因与矿石本身颗粒大小不均匀、以及布料装置的机械部件之间的不可避免的误差等都有一定关系，实际应用中发现，在对高炉中心区域布料时实际料重往往小于设定料重，由于高炉布料通常是从高炉边缘向中心逐圈布料，布料初期，也即向高炉边缘区域布料时，实际料重往往小于设定料重，布料中期，也即向高炉边缘区域和中心区域之间的过渡区域布料时，实际料重往往大于设定料重，从而导致在布料后期向高炉中心区域布料时实际料重小于设定料重，因此需要对布料进行调整，使炉料分布均匀。一方面，通过在生成后一周期的装料指令时，在前一周期的基础上减小料流阀的开度，降低布料前期的实际料重，从而减小向高炉中心区域布料时实际料重与设定料重之间的误差，使炉料分布均匀，从而均匀高炉横截面上单位矿石量所通过的煤气量，进而使得高炉中心区域的气流波动变小，这样不仅可以提高对高炉煤气的热能和化学能的利用率，起到节约能源、降低能耗的作用，提高CO利用率，而且可以使炉料顺利下降、炉温充沛、炉况稳定，焦比和燃料比低，生铁成分稳定，炉衬寿命长；另一方面，通过精确的数据对布料制度进行调控，避免依照操作者经验盲目设定料流阀开度而产生高炉炉况波动。

优选地，所述前一周期和所述后一周期的炉料为同一批料。同一批料的矿石颗粒均匀度较为接近，这样，前一周期的高炉中心气流波动情况对后一周期的布料制度具有重要的参考和指导意义。

进一步地，在设置料流阀开度时，控制料流阀开度在预设范围B内变化，以免料流阀的开度过大或过小不利于布料。

进一步地，在上述步骤3完成后，循环进行步骤1至3，如此循环以使高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差不断减小，减少高炉中心区域的气流波动，但在此过程中，要确保料流阀开度始终控制在预设范围B内。

具体地，料流阀开度的预设范围B通过如下方法生成：

获取炉料种类为矿石时的单个布料阶段的布料数据：采集料流阀开度、高炉中心区域布料的设定料重W₀和高炉中心区域布料的实际料重W₀’，并计算布料误差δW₀，其中，

基于获取到的各个布料阶段的布料数据，建立长期数据库；

从所述长期数据库中提取布料误差δW₀不超过其设定阈值的各个布料阶段的料流阀开度值，生成所述料流阀开度的预设范围B，并将提取到的料流阀开度值的最大值和最小值分别作为预设范围B的上限值和下限值。如此可以避免在通过调整料流阀开度减小高炉中心气流波动时，高炉边缘布料的实际料重小于设定料重从而使得高炉中心区域的布料的实际料重大于设定料重。

进一步地，所述高炉中心气流波动的调控方法还包括，

步骤：若标准偏差Sq未落入标准偏差的预设异常范围A内，则检测料流阀的实际开度；

若料流阀的实际开度与其预设开度的差值超过设定阈值，则报警。

若标准偏差Sq未落入标准偏差的预设异常范围A内，则料流阀的实际开度可能超过了料流阀允许的误差范围，需对料流阀的精度进行检测。

具体地，在本实例中，通过料罐重量仪6或7采集高炉布料的实际料重，具体包括各个档位布料的实际料重。

进一步地，在高炉布料过程中，对料罐重量仪6或7的精度进行实时监测，具体地，以料罐2为例，上料装置1将炉料倒入料罐2后，采用料罐重量仪6或7对料罐2称重，得到料罐2中炉料的实际重量，若料罐2中炉料的实际重量与料罐2的炉料的设定重量的差值超过允许的误差范围，则报警或提示用户，以减小料罐重量仪6或7对高炉布料及高炉顺行的影响。

综上所述，与现有技术相比，本发明的高炉中心气流波动的调控方法具有以下有益效果：通过前一周期的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差与其预设异常范围A比较，并在高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差落入其预设异常范围A时，调小后一周期的料流阀开度，从而减小向高炉中心区域布料时实际料重与设定料重之间的误差，使炉料分布均匀，从而均匀高炉横截面上单位矿石量所通过的煤气量，进而使得高炉中心区域的气流波动变小，不仅可以提高对高炉煤气的热能和化学能的利用率，起到节约能源、降低能耗的作用，提高CO利用率，而且可以使炉料顺利下降、炉温充沛、炉况稳定，焦比和燃料比低，生铁成分稳定，炉衬寿命长，并且通过精确的数据判断高炉炉况，进而对布料制度进行调控，避免依照操作者经验盲目设定料流阀开度而产生高炉炉况波动。

应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施方式中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，包括：

监测前一周期的高炉中心区域的炉喉温度，并计算所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq；具体包括：将所述前一周期划分成多个单位时间；获取每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差；所述前一周期的所述炉喉温度的标准偏差Sq为所述多个单位时间的炉喉温度的标准偏差的平均值；

其中，所述步骤“获取每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差”具体包括：每个所述单位时间内，以预设时间间隔△t分别采集高炉中心点的炉喉温度、以及高炉中心区域的同一圆周上的m个点位的炉喉温度，并分别计算高炉中心点的炉喉温度的标准偏差、以及m个点位的炉喉温度的标准偏差；每个所述单位时间内的炉喉温度的标准偏差为高炉中心点的炉喉温度的标准偏差、以及m个点位的炉喉温度的标准偏差之和；

判断Sq是否落入所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A内；

若是，则在生成后一周期的装料指令时，设置所述后一周期的料流阀开度小于所述前一周期的料流阀开度。

2.根据权利要求1所述的高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，所述前一周期和所述后一周期的炉料为同一批料。

3.根据权利要求1所述的高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，还包括步骤：若标准偏差Sq未落入标准偏差的预设异常范围A内，则检测料流阀的实际开度；

若料流阀的实际开度与其预设开度的差值超过设定阈值，则报警。

4.根据权利要求1所述的高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，控制料流阀开度在预设范围B内变化。

5.根据权利要求4所述的高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，还包括步骤：

获取炉料种类为矿石时的单个布料阶段的布料数据：采集料流阀开度、高炉中心区域布料的设定料重W₀和高炉中心区域布料的实际料重W₀’，并计算布料误差δW₀，其中，

基于获取到的各个布料阶段的布料数据，建立长期数据库；

从所述长期数据库中提取布料误差δW₀不超过其设定阈值的各个布料阶段的料流阀开度值，生成所述料流阀开度的预设范围B，并将提取到的料流阀开度值的最大值和最小值分别作为预设范围B的上限值和下限值。

6.根据权利要求1所述的高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，还包括步骤：

获取每个所述周期内的高炉中心区域的炉喉温度的标准偏差S、以及炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW；

基于多个所述周期的布料误差δW和所述炉喉温度的标准偏差S的数据，构造所述炉喉温度的标准偏差S与布料误差δW的函数关系；

根据所述函数关系和布料误差δW的阈值，生成所述炉喉温度的标准偏差的预设异常范围A。

7.根据权利要求6所述的高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，所述函数关系为δW＝a×S+b，其中：根据n个历史周期的布料误差δW_i、所述炉喉温度的标准偏差S_i，其中i＝1,…,n，计算得到

以及得到

其中，Cov(S,δW)为n个历史周期的样本协方差矩阵，Var(S)为n个历史周期的方差，

和

为n个历史周期的平均数。

8.根据权利要求6所述的高炉中心气流波动的调控方法，其特征在于，所述步骤“获取每个所述周期内的炉料种类为矿石时的高炉中心区域的布料误差δW”具体包括：

获取每个所述周期内炉料种类为矿石时的k个布料阶段的布料数据：高炉中心区域布料的设定料重W_i和高炉中心区域布料的实际料重W_i’，并计算单个布料阶段的布料误差δW_i，

其中i＝1,…,k，

所述布料误差δW为每个所述周期内k个布料阶段的布料误差δW_i的平均值。

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