CN117947700A - 一种钢锚梁及制作组装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢锚梁技术领域，本申请公开了一种钢锚梁及制作组装方法，包括钢锚梁组件，所述钢锚梁组件包括底板，所述底板顶面对称固定设置有主梁腹板，且主梁腹板两端底板顶面皆对称固定设置有锚箱组件，本发明通过将埋弧自动焊、小车自动焊等焊接设备应用于横梁、纵梁腹板与翼缘板、加劲板的焊接，通过先将钢锚梁和钢锚梁分别组装焊接，再将钢锚梁与钢牛腿预拼装的方式，解决了现有的钢锚梁施工过程中制造工艺复杂的问题，且每次焊接后都进行修整，避免焊接面的凸起等影响后续焊接，且通过先预热，并对接焊缝的端部根据位置划线以及安装引弧板和熄弧板，焊接完成后，引弧板和熄弧板采用火焰切割的方式进行分离，避免影响焊接面的完整度。
Description
技术领域
本发明申请涉及钢锚梁技术领域，具体是一种钢锚梁及制作组装方法。
背景技术
随着结构分析技术、高强材料及先进施工工艺的发展，各种大跨度的组合梁斜拉桥不断涌现，组合梁斜拉桥凭借整体受力性好、跨越能力大、桥型美观等优势在大跨径桥梁领域成为了一种竞争能力极强的桥型，其中淮河特大桥主桥上部即采用混合式组合梁独塔斜拉桥，设计为组合梁体系，钢主梁采用“工”字型钢纵梁、横梁、小纵梁通过节点板及高强螺栓连接形成钢框架结构，桥塔采用C50混凝土，配合斜拉桥拉索安装，塔内预埋钢锚梁。
本桥钢锚梁节段采用整体制造，由钢锚梁、侧壁板和牛腿组成，单个节段有四个锚箱，节段间采用栓焊结合，钢锚梁制造及锚管匹配精度要求高、焊接质量控制难度大，因此，施工过程中的钢锚梁制造工艺复杂。
发明内容
为了解决现有的钢锚梁施工过程中制造工艺复杂的问题，本发明提供一种钢锚梁及制作组装方法，以解决上述的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种钢锚梁及制作组装方法，包括钢锚梁组件，所述钢锚梁组件包括底板，所述底板顶面对称固定设置有主梁腹板，且主梁腹板两端底板顶面皆对称固定设置有锚箱组件，所述底板底面固定有设置有垫板，两个所述主梁腹板相对面中部和底板顶面之间固定有中部板，两个所述主梁腹板相对面两端皆固定设置有隔板，所述隔板和中部板顶面的两个主梁腹板之间固定设置有顶板，且顶板两端的两个主梁腹板侧面皆固定设置有端板。
进一步地，所述锚箱组件包括支撑板、锚箱腹板、承力板一、承力板二、锚箱加劲板、中接板和加劲条，每个所述主梁腹板外侧面端部的底板顶面皆固定设置有支撑板，且支撑板靠近隔板的一侧固定设置有锚箱腹板，所述锚箱腹板与主梁腹板侧壁之间固定设置有锚箱加劲板，所述锚箱腹板远离支撑板的一侧固定有承力板一，且承力板一远离锚箱腹板的一侧固定设置有承力板二，所述承力板二和承力板一中部皆贯通开设有安装孔，所述锚箱腹板远离主梁腹板的一侧以及锚箱加劲板远离底板的一侧皆对称固定有设置有加劲条。
进一步地，每端所述隔板皆设置有两层，且每端上下层隔板之间相对平行，两端的所述隔板相对向上倾斜，所述顶板设置为与隔板和主梁腹板配合的倾斜状。
进一步地，每个所述锚箱组件（4）内部的锚箱加劲板（415）皆设置有两层，两层锚箱加劲板（415）相对平行，所述锚箱腹板（412）外侧的加劲条（417）垂直于锚箱腹板（412），每个上方所述锚箱加劲板（415）顶面的加劲条（417）垂直于锚箱加劲板（415）。
进一步地，所述制作组装方法包括以下步骤：
S1、钢锚梁组装焊接；
S2、钢牛腿组装焊接；
S3、钢锚梁与钢牛腿预拼装，采用立式预拼装法，即使得钢锚梁与钢牛腿的安装方向与实桥状态一致。
进一步地，所述S1中在进行钢锚梁组装焊接时，包括以下步骤：
（1）、先组装锚箱，承力板平铺在平台上，以基线为准组装腹板、加劲板，其中靠钢锚梁腹板侧的暂不组装，组装时控制腹板与承力板垂直关系，并保持紧密贴合；
（2）、再对锚箱进行焊接，焊接时先焊接承力板与腹板间焊缝，焊接时注意同向施焊，再焊接腹板间焊缝，最后焊接加劲肋，焊后检查并修整焊接变形，锚箱焊接完成后，保存以备后用；
（3）、将底板平铺在钢锚梁专用组装平台上，按线组装垫板，确保两板密贴，再将底板单元翻身，组装中间隔板、腹板、下侧斜隔板，控制隔板、腹板与底板的垂直度，焊接槽型内部焊缝，并按线组装上侧斜隔板，焊接后修整焊接接口的变形，然后组装顶板、端板，组装后焊接并修整焊接变形，焊接时控制箱型的扭曲和锚箱组装部位平面度；
（4）、再将锚箱放置在平台上操平，修正钢锚梁基线，以基线为准划锚箱组装位置线，将钢锚梁翻身90°，平位组装锚箱，焊接时控制锚箱组装角度，先焊接锚箱与钢锚梁熔透焊缝，探伤合格后修整焊接变形；
（5）、翻身180°，按步骤（4）的方法组装另一侧锚箱，组焊锚垫板与锚箱未焊加劲板，然后将钢锚梁放置在平台上操平，检测锚点坐标精度，并以锚点坐标及锚垫板角度为基准修正纵横基准线，划钻孔对向线与垫板机加工基准线及检查线；
（6）、再翻身90°，按线机加工底部垫板，确保其平面度及与锚点位置关系，组焊不锈钢板，确保钢板密贴及平面度要求，采用磁力钻卡样板钻制底板、腹板螺栓孔，整体检测后参与预拼装。
所述S2中在进行钢牛腿组装焊接时，包括以下步骤：
（1）、先将承压板平铺在平台上，并以基线为准组装腹板、加劲板，组装后焊接并修整焊接面变形部分，修正基线，划承压板机加工线，用镗铣床对承压板顶面进行加工，确保平面度；
（2）、将壁板水平放置，并按照线组装托架单元、限位块，控制托架单元与壁板的垂直度，焊接并修整变形，修正基线；
（3）、将上述组装后的钢牛腿翻身，使得壁板水平划线组装套管、连接板，套管采取吊线锥和经纬仪辅助定位，重点控制套管角度；
（4）、通过划线定位的方式组焊剪力钉，修整变形，修正基线，并返划到壁板正面，以修正后的基线为准划壁板钻孔对向线，磁力钻卡样板钻孔；
（5）、清洁承压板上表面，清洁后组装四氟板并焊接，然后对钢牛腿进行全面修整，修整清理万能充后移交预拼装工序，之后移交涂装车间进行除锈、涂装处理。
进一步地，所述S3在进行预拼装时按安装顺序在专用胎位上进行，下部设置平台定位、固定首节段钢牛腿与钢锚梁，四周设置支撑，对钢牛腿进行支撑与防护，设置专用吊机完成安装过程中的起吊工作，拼装时先确定接口的匹配精度，包括接口牛腿壁板上孔群的对位，相邻节段的基线间距，长度及线形，还包括横桥向和顺桥向的长度及线形，并配制钢牛腿及钢锚梁间连接拼接板的高强螺栓孔，画出桥位安装用的接口对位线，最后再测量线形偏差值和趋势，为后续节段加工提供依据。
进一步地，所述S3在进行预拼装时按照以下步骤：
（1）、钢锚梁、钢牛腿制作完毕后，先在组装平台上将要参与预拼装的钢牛腿与钢锚梁用定位冲钉及螺栓栓合组成整体，在此过程中检测钢牛腿间距、锚点高程、基线对线情况，合格后进行栓合；
（2）、用吊机将最下一节钢锚梁与钢牛腿合件运至胎位平台上，以胎架上的基准线定位，控制牛腿承力板顶板高程与两牛腿间距，采用水准仪检测锚梁水平圈线及钢牛腿壁板螺栓孔的水平高程，检测合格后将其与胎架固定；
（3）、将第二节段钢锚梁与钢牛腿合件吊运至第一节段上，对正、调整拼接板与上下牛腿壁板上螺栓孔，用定位冲钉及螺栓将拼接板、牛腿壁板连接牢靠，采取水准仪、全站仪或经纬仪检测钢锚梁水平圈线的水平度，相邻节段基线间距等项点；
（4）、重复以上步骤，完成一轮钢锚梁、钢牛腿预拼装的定位，对预拼装进行全面检测，检测内容包括：检测错边量、轴线垂直度及试拼长度等项点，划钢牛腿之间、钢牛腿与钢锚梁之间桥位安装复位线；
（5）、解体后将钢锚梁和钢牛腿移交涂装单位进行整体打砂、涂装作业。
进一步地，所述组装焊接方法在进行焊接时，采用全焊结构，并安装引弧板和熄弧板，焊接后采用火焰切割去除引弧板和熄弧板，切割时余留1-3mm的板体，其中：钢锚梁采用CO2气体保护焊将钢锚箱组焊成整体、锚拉板采用CO2气体保护焊双侧对称焊接，保证横拉板与竖拉板的垂直度，以此保证竖拉板角度、钢主梁的腹板与翼缘板采用CO2气体保护焊、其余位置优先采用小车自动焊；设置专用预拼装胎架，采用正装法进行吊装，在测量时，采用全站仪、水准仪进行定位和检测，确保符合精度的要求，拼装前，先画出桥位安装复位线，方便桥位安装对位及调整。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明中，通过将埋弧自动焊、小车自动焊等焊接设备应用于横梁、纵梁腹板与翼缘板、加劲板的焊接，通过先将钢锚梁和钢锚梁分别组装焊接，再将钢锚梁与钢牛腿预拼装的方式，解决了现有的钢锚梁施工过程中制造工艺复杂的问题，且每次焊接后都进行修整，避免焊接面的凸起等影响后续焊接，且通过先预热，并对接焊缝的端部根据位置划线以及安装引弧板和熄弧板，焊接完成后，引弧板和熄弧板采用火焰切割的方式进行分离，避免影响焊接面的完整度。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是根据本申请一种实施例的钢锚梁组件结构正视示意图；
图2是图1所示实施例中钢锚梁组件结构仰视示意图；
图3是图1所示实施例中主梁结构正视示意图；
图4是图1所示实施例中主梁结构仰视示意图；
图5是图1所示实施例中锚箱结构正视示意图；
图6是图1所示实施例中锚箱结构背视示意图；
图7是图1所示实施例中钢牛腿结构正视示意图；
图8是图1所示实施例中预组装后结构正视示意图；
图9是图1所示实施例中锚箱组件制作工艺流程图；
图10是图1所示实施例中钢锚梁制作工艺流程图上；
图11是图1所示实施例中钢锚梁制作工艺流程图下；
图12是图1所示实施例中钢牛腿制作工艺流程图。
图中附图标记的含义：1、钢锚梁组件；2、底板；3、垫板；4、锚箱组件；411、支撑板；412、锚箱腹板；413、承力板一；414、承力板二；415、锚箱加劲板；416、中接板；417、加劲条；5、腹板；6、隔板；7、顶板；8、端板；9、中部板；10、钢牛腿组件；1011、壁板；1012、限位板；1013、固定板；1014、钢牛腿加劲板；1015、承压板；1016、剪力钉；1017、连接板；1018、套管；1019、四氟板。
具体实施方式
为使得本申请的申请目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而非全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。
参照图1至图8，一种钢锚梁及制作组装方法，包括钢锚梁组件（1），包括底板（2），底板（2）顶面对称固定设置有主梁腹板（5），且主梁腹板（5）两端底板（2）顶面皆对称固定设置有锚箱组件（4），底板（2）底面固定有设置有垫板（3），两个主梁腹板（5）相对面中部和底板（2）顶面之间固定有中部板（9），两个主梁腹板（5）相对面两端皆固定设置有隔板（6），隔板（6）和中部板（9）顶面的两个主梁腹板（5）之间固定设置有顶板（7），且顶板（7）两端的两个主梁腹板（5）侧面皆固定设置有端板（8）；
锚箱组件（4）包括支撑板（411）、锚箱腹板（412）、承力板一（413）、承力板二（414）、锚箱加劲板（415）、中接板（416）和加劲条（417），每个主梁腹板（5）外侧面端部的底板（2）顶面皆固定设置有支撑板（411），且支撑板（411）靠近隔板（6）的一侧固定设置有锚箱腹板（412），锚箱腹板（412）与主梁腹板（5）侧壁之间固定设置有锚箱加劲板（415），锚箱腹板（412）远离支撑板（411）的一侧固定有承力板一（413），且承力板一（413）远离锚箱腹板（412）的一侧固定设置有承力板二（414），承力板二（414）和承力板一（413）中部皆贯通开设有安装孔，锚箱腹板（412）远离主梁腹板（5）的一侧以及锚箱加劲板（415）远离底板2的一侧皆对称固定有设置有加劲条（417）。
每端隔板（6）皆设置有两层，且每端上下层隔板（6）之间相对平行，两端的隔板（6）相对向上倾斜，顶板（7）设置为与隔板（6）和主梁腹板（5）配合的倾斜状；
每个锚箱组件（4）内部的锚箱加劲板（415）皆设置有两层，两层锚箱加劲板（415）相对平行，锚箱腹板（412）外侧的加劲条（417）垂直于锚箱腹板（412），每个上方锚箱加劲板（415）顶面的加劲条（417）垂直于锚箱加劲板（415）。
作为一种优化方案，如图9至图12所示，所述制作组装方法包括以下步骤：
S1、钢锚梁组装焊接；
S2、钢牛腿组装焊接；
S3、钢锚梁与钢牛腿预拼装，采用立式预拼装法，即使得钢锚梁与钢牛腿的安装方向与实桥状态一致。
作为进一步的优化方案，如图9、图10和图11所示，所述S1中在进行钢锚梁组装焊接时，包括以下步骤：
（1）、先组装锚箱，承力板平铺在平台上，以基线为准组装腹板、加劲板，其中靠钢锚梁腹板侧的暂不组装，组装时控制腹板与承力板垂直关系，并保持紧密贴合；
（2）、再对锚箱进行焊接，焊接时先焊接承力板与腹板间焊缝，焊接时注意同向施焊，再焊接腹板间焊缝，最后焊接加劲肋。焊后检查并修整焊接变形，锚箱焊接完成后，保存以备后用；
（3）、将底板平铺在钢锚梁专用组装平台上，按线组装垫板，确保两板密贴，再将底板单元翻身，组装中间隔板、腹板、下侧斜隔板，控制隔板、腹板与底板的垂直度，焊接槽型内部焊缝，并按线组装上侧斜隔板，焊接后修整焊接接口的变形，然后组装顶板、端板，组装后焊接并修整焊接变形，焊接时控制箱型的扭曲和锚箱组装部位平面度；
（4）、再将锚箱放置在平台上操平，修正钢锚梁基线，以基线为准划锚箱组装位置线，将钢锚梁翻身90°，平位组装锚箱，焊接时控制锚箱组装角度，先焊接锚箱与钢锚梁熔透焊缝，探伤合格后修整焊接变形；
（5）、翻身180°，按步骤（4）的方法组装另一侧锚箱，组焊锚垫板与锚箱未焊加劲板，然后将钢锚梁放置在平台上操平，检测锚点坐标精度，并以锚点坐标及锚垫板角度为基准修正纵横基准线，划钻孔对向线与垫板机加工基准线及检查线；
（6）、再翻身90°，按线机加工底部垫板，确保其平面度及与锚点位置关系，组焊不锈钢板，确保钢板密贴及平面度要求，采用磁力钻卡样板钻制底板、腹板螺栓孔，整体检测后参与预拼装。
作为进一步的优化方案，如图5所示，所述S2中在进行钢牛腿组装焊接时，包括以下步骤：
（1）、先将承压板平铺在平台上，并以基线为准组装腹板、加劲板，组装后焊接并修整焊接面变形部分，修正基线，划承压板机加工线。用镗铣床对承压板顶面进行加工，确保平面度；
（2）、将壁板水平放置，并按照线组装托架单元、限位块，控制托架单元与壁板的垂直度，焊接并修整变形，修正基线；
（3）、将上述组装后的钢牛腿翻身，使得壁板水平划线组装套管、连接板，套管采取吊线锥和经纬仪辅助定位，重点控制套管角度；
（4）、通过划线定位的方式组焊剪力钉，修整变形，修正基线，并返划到壁板正面，以修正后的基线为准划壁板钻孔对向线，磁力钻卡样板钻孔；
（5）、清洁承压板上表面，清洁后组装四氟板并焊接，然后对钢牛腿进行全面修整，修整清理万能充后移交预拼装工序，之后移交涂装车间进行除锈、涂装处理。
所述S3在进行预拼装时按安装顺序在专用胎位上进行，下部设置平台定位、固定首节段钢牛腿与钢锚梁，四周设置支撑，对钢牛腿进行支撑与防护，设置专用吊机完成安装过程中的起吊工作，拼装时先确定接口的匹配精度，包括接口牛腿壁板上孔群的对位，相邻节段的基线间距，长度及线形，还包括横桥向和顺桥向的长度及线形，并配制钢牛腿及钢锚梁间连接拼接板的高强螺栓孔，画出桥位安装用的接口对位线，最后再测量线形偏差值和趋势，为后续节段加工提供依据。
作为进一步的优化方案，如图12所示，所述S3在进行预拼装时按照以下步骤：
（1）、钢锚梁、钢牛腿制作完毕后，先在组装平台上将要参与预拼装的钢牛腿与钢锚梁用定位冲钉及螺栓栓合组成整体，在此过程中检测钢牛腿间距、锚点高程、基线对线情况，合格后进行栓合；
（2）、用吊机将最下一节钢锚梁与钢牛腿合件运至胎位平台上，以胎架上的基准线定位，控制牛腿承力板顶板高程与两牛腿间距，采用水准仪检测锚梁水平圈线及钢牛腿壁板螺栓孔的水平高程，检测合格后将其与胎架固定；
（3）、将第二节段钢锚梁与钢牛腿合件吊运至第一节段上，对正、调整拼接板与上下牛腿壁板上螺栓孔，用定位冲钉及螺栓将拼接板、牛腿壁板连接牢靠，采取水准仪、全站仪或经纬仪检测钢锚梁水平圈线的水平度，相邻节段基线间距等项点；
（4）、重复以上步骤，完成一轮钢锚梁、钢牛腿预拼装的定位，对预拼装进行全面检测，检测内容包括：检测错边量、轴线垂直度及试拼长度等项点，划钢牛腿之间、钢牛腿与钢锚梁之间桥位安装复位线；
（5）、解体后将钢锚梁和钢牛腿移交涂装单位进行整体打砂、涂装作业。
所述组装焊接方法在进行焊接时，采用全焊结构，并安装引弧板和熄弧板，焊接后采用火焰切割去除引弧板和熄弧板，切割时余留1-3mm的板体，其中：钢锚梁采用CO2气体保护焊将钢锚箱组焊成整体、锚拉板采用CO2气体保护焊双侧对称焊接，保证横拉板与竖拉板的垂直度，以此保证竖拉板角度、钢主梁的腹板与翼缘板采用CO2气体保护焊、其余位置优先采用小车自动焊；设置专用预拼装胎架，采用正装法进行吊装，在测量时，采用全站仪、水准仪进行定位和检测，确保符合精度的要求，拼装前，先画出桥位安装复位线，方便桥位安装对位及调整。
具体而言，焊接时严格按照相应焊接工艺规程中所要求的工艺参数进行施焊。多层多道焊时，焊接接头要错开，清理干净上层上道的药皮、飞溅等后才能进行下层下道的施焊，缝及钢材表面若被电弧擦伤，该处的弧坑需要打磨，使均匀的过渡到母材表面，若打磨后的母材局部厚度减少1mm时，则要补焊后再打磨至与母材平齐。
对于本领域技术人员而言，显然本申请不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本申请的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本申请。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本申请的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本申请内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
以上所述，以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种钢锚梁，包括钢锚梁组件（1），其特征在于：所述钢锚梁组件（1）包括底板（2），所述底板（2）顶面对称固定设置有主梁腹板（5），且主梁腹板（5）两端底板（2）顶面皆对称固定设置有锚箱组件（4），所述底板（2）底面固定有设置有垫板（3），两个所述主梁腹板（5）相对面中部和底板（2）顶面之间固定有中部板（9），两个所述主梁腹板（5）相对面两端皆固定设置有隔板（6），所述隔板（6）和中部板（9）顶面的两个主梁腹板（5）之间固定设置有顶板（7），且顶板（7）两端的两个主梁腹板（5）侧面皆固定设置有端板（8）。
2.根据权利要求1所述的钢锚梁，其特征在于：所述锚箱组件（4）包括支撑板（411）、锚箱腹板（412）、承力板一（413）、承力板二（414）、锚箱加劲板（415）、中接板（416）和加劲条（417），每个所述主梁腹板（5）外侧面端部的底板（2）顶面皆固定设置有支撑板（411），且支撑板（411）靠近隔板（6）的一侧固定设置有锚箱腹板（412），所述锚箱腹板（412）与主梁腹板（5）侧壁之间固定设置有锚箱加劲板（415），所述锚箱腹板（412）远离支撑板（411）的一侧固定有承力板一（413），且承力板一（413）远离锚箱腹板（412）的一侧固定设置有承力板二（414），所述承力板二（414）和承力板一（413）中部皆贯通开设有安装孔，所述锚箱腹板（412）远离主梁腹板（5）的一侧以及锚箱加劲板（415）远离底板（2）的一侧皆对称固定有设置有加劲条（417）。
3.根据权利要求1所述的钢锚梁，其特征在于：每端所述隔板（6）皆设置有两层，且每端上下层隔板（6）之间相对平行，两端的所述隔板（6）相对向上倾斜，所述顶板（7）设置为与隔板（6）和主梁腹板（5）配合的倾斜状。
4.根据权利要求1所述的钢锚梁，其特征在于：每个所述锚箱组件（4）内部的锚箱加劲板（415）皆设置有两层，两层锚箱加劲板（415）相对平行，锚箱腹板（412）外侧的加劲条（417）垂直于锚箱腹板（412），每个上方所述锚箱加劲板（415）顶面的加劲条（417）垂直于锚箱加劲板（415）。
5.根据权利要求4所述的钢锚梁得出的一种钢锚梁的制作组装方法，其特征在于：所述制作组装方法包括以下步骤：
S1、钢锚梁组装焊接；
S2、钢牛腿组装焊接；
S3、钢锚梁与钢牛腿预拼装，采用立式预拼装法，即使得钢锚梁与钢牛腿的安装方向与实桥状态一致。
6.根据权利要求5所述的钢锚梁的制作组装方法，其特征在于：所述S1中在进行钢锚梁组装焊接时，包括以下步骤：
（1）、先组装锚箱，组装时将两层承力板平铺在平台上，以基线为准组装腹板、加劲板，其中靠钢锚梁腹板侧的暂不组装，组装时控制腹板与承力板垂直关系，并保持紧密贴合；
（2）、再对锚箱进行焊接，焊接时先焊接承力板与腹板间焊缝，焊接时注意同向施焊，再焊接腹板间焊缝，最后焊接加劲肋，焊后检查并修整焊接变形，锚箱焊接完成后，保存以备后用；
（3）、将底板平铺在钢锚梁专用组装平台上，按线组装垫板，确保两板密贴，再将底板单元翻身，组装中间隔板、腹板、下侧斜隔板，控制隔板、腹板与底板的垂直度，焊接槽型内部焊缝，并按线组装上侧斜隔板，焊接后修整焊接接口的变形，然后组装顶板、端板，组装后焊接并修整焊接变形，焊接时控制箱型的扭曲和锚箱组装部位平面度；
（4）、再将锚箱放置在平台上操平，修正钢锚梁基线，以基线为准划锚箱组装位置线，将钢锚梁翻身90°，平位组装锚箱，焊接时控制锚箱组装角度，先焊接锚箱与钢锚梁熔透焊缝，探伤合格后修整焊接变形；
（5）、翻身180°，按步骤（4）的方法组装另一侧锚箱，组焊锚垫板与锚箱未焊加劲板，然后将钢锚梁放置在平台上操平，检测锚点坐标精度，并以锚点坐标及锚垫板角度为基准修正纵横基准线，划钻孔对向线与垫板机加工基准线及检查线；
（6）、再翻身90°，按线机加工底部垫板，确保其平面度及与锚点位置关系，组焊不锈钢板，确保钢板密贴及平面度要求，采用磁力钻卡样板钻制底板、腹板螺栓孔，整体检测后参与预拼装。
7.根据权利要求5所述的钢锚梁的制作组装方法，其特征在于：所述S2中在进行钢牛腿组装焊接时，包括以下步骤：
（1）、先将承压板平铺在平台上，并以基线为准组装腹板、加劲板，组装后焊接并修整焊接面变形部分，修正基线，划承压板机加工线，用镗铣床对承压板顶面进行加工，确保平面度；
（2）、将壁板水平放置，并按照线组装托架单元、限位块，控制托架单元与壁板的垂直度，焊接并修整变形，修正基线；
（3）、将上述组装后的钢牛腿翻身，使得壁板水平划线组装套管、连接板，套管采取吊线锥和经纬仪辅助定位，重点控制套管角度；
（4）、通过划线定位的方式组焊剪力钉，修整变形，修正基线，并返划到壁板正面，以修正后的基线为准划壁板钻孔对向线，磁力钻卡样板钻孔；
（5）、清洁承压板上表面，清洁后组装四氟板并焊接，然后对钢牛腿进行全面修整，修整清理万能充后移交预拼装工序，之后移交涂装车间进行除锈、涂装处理。
8.根据权利要求5所述的钢锚梁的制作组装方法，其特征在于：所述S3在进行预拼装时按安装顺序在专用胎位上进行，下部设置平台定位、固定首节段钢牛腿与钢锚梁，四周设置支撑，对钢牛腿进行支撑与防护，设置专用吊机完成安装过程中的起吊工作，拼装时先确定接口的匹配精度，包括接口牛腿壁板上孔群的对位，相邻节段的基线间距，长度及线形，还包括横桥向和顺桥向的长度及线形，并配制钢牛腿及钢锚梁间连接拼接板的高强螺栓孔，画出桥位安装用的接口对位线，最后再测量线形偏差值和趋势，为后续节段加工提供依据。
9.根据权利要求5所述的钢锚梁的制作组装方法，其特征在于：所述S3在进行预拼装时按照以下步骤：
（1）、钢锚梁、钢牛腿制作完毕后，先在组装平台上将要参与预拼装的钢牛腿与钢锚梁用定位冲钉及螺栓栓合组成整体，在此过程中检测钢牛腿间距、锚点高程、基线对线情况，合格后进行栓合；
（2）、用吊机将最下一节钢锚梁与钢牛腿合件运至胎位平台上，以胎架上的基准线定位，控制牛腿承力板顶板高程与两牛腿间距，采用水准仪检测锚梁水平圈线及钢牛腿壁板螺栓孔的水平高程，检测合格后将其与胎架固定；
（3）、将第二节段钢锚梁与钢牛腿合件吊运至第一节段上，对正、调整拼接板与上下牛腿壁板上螺栓孔，用定位冲钉及螺栓将拼接板、牛腿壁板连接牢靠，采取水准仪、全站仪或经纬仪检测钢锚梁水平圈线的水平度，相邻节段基线间距等项点；
（4）、重复以上步骤，完成一轮钢锚梁、钢牛腿预拼装的定位，对预拼装进行全面检测，检测内容包括：检测错边量、轴线垂直度及试拼长度等项点，划钢牛腿之间、钢牛腿与钢锚梁之间桥位安装复位线；
（5）、解体后将钢锚梁和钢牛腿移交涂装单位进行整体打砂、涂装作业。
10.根据权利要求5所述的钢锚梁的制作组装方法，其特征在于：所述组装焊接方法在进行焊接时，采用全焊结构，并安装引弧板和熄弧板，焊接后采用火焰切割去除引弧板和熄弧板，切割时余留1-3mm的板体，其中：钢锚梁采用CO2气体保护焊将钢锚箱组焊成整体、锚拉板采用CO2气体保护焊双侧对称焊接，保证横拉板与竖拉板的垂直度，以此保证竖拉板角度、钢主梁的腹板与翼缘板采用CO2气体保护焊、其余位置优先采用小车自动焊；设置专用预拼装胎架，采用正装法进行吊装，在测量时，采用全站仪、水准仪进行定位和检测，确保符合精度的要求，拼装前，先画出桥位安装复位线，方便桥位安装对位及调整。
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