CN117904453B - 一种用于锂电回收选择性提锂的方法及其应用 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及废旧锂离子电池回收技术领域，尤其涉及一种用于锂电回收选择性提锂的方法及其应用。用于锂电回收选择性提锂的方法，步骤包括以下几步：S1：拆解筛分；S2：混合废料的酸化；S3：混合废料的保温陈化；S4：烧结及锂浸出；S5：滤液的除杂过滤；S6：所得提锂液的pH调节。本申请提供了一种用于锂电回收选择性提锂的方法，不同于以往的提锂回收方法，在除杂过程中具有较强的选择性，大幅降低了除杂工序的所需时间和操作难度，同时简化了硫酸锂的制备工序，最终大幅提高了提锂的效率和质量，降低了高纯度提锂工艺的成本，具有十分优异的市场前景。
Description
技术领域
本申请涉及废旧锂离子电池回收技术领域，尤其涉及一种用于锂电回收选择性提锂的方法及其应用。
背景技术
近年来，电动汽车、电子设备和能源储存领域的持续发展和市场扩张，促进了锂离子电池的广泛应用。而锰酸锂电池由于其相对较高的能量密度、较低的成本和良好的安全性能，锂电池数量出现爆炸性的增长。锂离子电池实际使用中充放循环在500-1000次左右，寿命年限在3-5年，因此，近些年来国内将持续迎来废旧锂电池的报废高峰。锂电池的主要成分是正极(锰酸锂粉末、粘合剂和铝箔)、负极(石墨等、粘合剂和铜箔)，分离器，电解质和外壳。锰酸锂电池由于有价金属含量比原矿高，而且锂电池的原材料价格急剧上升，废旧锂电池的回收已经成为一种趋势。
但同时，数量庞大的废旧锂电池材料蕴含丰富的锂、镍、钴等有价元素，传统的回收分离方法，对于有价金属均采用全湿法浸出进行回收，即将废旧电池经放电、粉碎、焙烧后，再用酸将有价金属从正极材料中溶解一同浸出，浸出液经除杂、萃取等工序回收镍钴锰，锂则通过在浸出液中加入沉淀剂得到锂产品，其除杂过程中的选择性较低。
因此，为了解决上述问题，本申请提供了一种用于锂电回收选择性提锂的方法，在除杂过程中具有较强的选择性，大幅提高了提锂的效率和质量。
发明内容
为了解决上述问题，本申请第一方面提供了一种用于锂电回收选择性提锂的方法，步骤包括以下几步：S1：拆解筛分：将锂电池进行放电、拆解、分类并获得正负极的混合废料；S2：酸化：将正负极的混合废料随着搅拌加入无机酸浸泡，浸泡完成后排除剩余无机酸，将正负极的混合废料切碎过筛；S3：保温陈化：将过筛后的混合废料升温，并保温陈化20~30h；S4：烧结及锂浸出：陈化完成后的混合废料进行焙烧烧结，烧结完成后，将烧结料冷却至室温后加入至稀硫酸水溶液中，浸出硫酸锂溶液，以及沉淀浸出渣；S5：除杂过滤：向硫酸锂溶液中加入改性吸附复合粒子，200~400rpm转速搅拌10~20h，微滤滤出得第一过滤液，在第一过滤液中加入除杂剂，除杂完成后二次微滤滤出得第二过滤液；S6：pH调节：将第二过滤液调节pH至6~7，即得硫酸锂回收液。
作为一种优选的方案，所述正负极的混合废料中，以质量百分比计，锂含量为4~8%，Ni含量为15~30%，Co含量为3~8%，Mn含量为12~20%。
作为一种优选的方案，所述正负极的混合废料中，以质量百分比计，锂含量为5~7%，Ni含量为20~25%，Co含量为4~6%，Mn含量为15~18%。
作为一种优选的方案，所述无机酸为稀硫酸、稀盐酸、稀硝酸中的任一种。
作为一种优选的方案，所述无机酸为稀硫酸。
作为一种优选的方案，所述稀硫酸的浓度为20~50wt%。
作为一种优选的方案，所述无机酸与正负极的混合废料的质量比为（0.6~1.2）：1。
作为一种优选的方案，所述无机酸与正负极的混合废料的质量比为1.1：1。
作为一种优选的方案，所述正负极的混合废料切碎过筛的过筛目数为800~2000目。
作为一种优选的方案，所述正负极的混合废料切碎过筛的过筛目数为1000~1600目。
作为一种优选的方案，所述正负极的混合废料切碎过筛的过筛目数为1200目。
作为一种优选的方案，所述保温陈化的温度为50~60℃。
作为一种优选的方案，所述保温陈化的温度为55℃。
作为一种优选的方案，所述焙烧烧结的温度为500~800℃。
作为一种优选的方案，所述焙烧烧结的温度为600~750℃。
作为一种优选的方案，所述焙烧烧结的时间为50~160min。
作为一种优选的方案，所述焙烧烧结的时间为80~140min。
作为一种优选的方案，所述S4中烧结料与稀硫酸水溶液的质量比为（1~1.5）：（5~8）。
作为一种优选的方案，所述S4中烧结料与稀硫酸水溶液的质量比为（1~1.2）：（6~8）。
作为一种优选的方案，所述S4中硫酸锂的浸出率为98.0~99.9%。
作为一种优选的方案，所述稀硫酸水溶液的质量浓度为5~20%。
作为一种优选的方案，所述硫酸锂溶液与改性吸附复合粒子的质量比为1：（0.01~0.1）。
作为一种优选的方案，所述硫酸锂溶液与改性吸附复合粒子的质量比为1：0.05。
作为一种优选的方案，所述改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤：S1：将丁二酸酐，3-氨丙基三乙氧基硅烷，二氧化锰以及氧化镍混合加入至DMF溶液中，在水浴温度40~45℃下加热搅拌3~4h；S2：之后加入硝酸锌，降至室温混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有咪唑的DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至60~65℃，在60~120r/min搅拌速度下保温反应5~8h，期间保证pH为6~7，即得改性吸附复合粒子。
本申请中，通过上述对于复合粒子的改性能够大幅提高其对于Mn以及Ni的选择性吸附作用，并且能够在后续的过滤过程中直接选择性过滤出来，进而大幅提高了提锂的选择性和效率，提高提锂纯度。本申请中，通过对于上述二氧化锰以及氧化镍表面的基团改性，从而在后续的反应过程中生成由骨架粒子包裹的复合吸附粒子，骨架粒子的存在以及其与氧化物粒子形成的空隙可以有效通过空穴作用加强对于Mn和Ni的选择吸附效果，进而在后续的除杂过程中能够大幅减少沉淀剂的使用，且二氧化锰以及氧化镍与骨架粒子为配位键结合，不会在上述的吸附工序中引入新的杂质物质，进而保证最终的提锂纯度。
作为一种优选的方案，所述二氧化锰以及氧化镍的平均粒径为0.1~0.15μm。
作为一种优选的方案，所述丁二酸酐，3-氨丙基三乙氧基硅烷，二氧化锰以及氧化镍的质量比为（4~5）：（2~4）：（0.5~2）：（0.5~2）。
作为一种优选的方案，所述硝酸锌的加入量为S1所得溶液的1~2wt%。
作为一种优选的方案，所述咪唑为2-甲基咪唑。
作为一种优选的方案，所述咪唑与硝酸锌的质量比为（2~3）：1。
本申请人发现，只有当采用上述原料的配比方案时，才能够保证复合吸附粒子的理想构型。当咪唑与硝酸锌的含量较低或者二氧化锰以及氧化镍的含量较高时，容易形成单个骨架粒子与氧化物粒子的团聚颗粒，实际将骨架粒子完全包裹在氧化物粒子的内部，无法形成任何有效的吸附空穴，反而大幅降低了复合吸附粒子的吸附选择性和吸附效率。且如果反应时间不够，骨架粒子无法达到其合适的粒径大小，容易在反应过程中因为氧化物粒子的掺入而处于变形状态，进而无法继续骨架的生长，从而最终影响选择吸附效率和最后的提锂纯度。
作为一种优选的方案，所述除杂剂为石灰或石灰乳。
作为一种优选的方案，所述第一过滤液与除杂剂的质量比为1：（0.05~0.1）。
本申请第二方面提供了一种上述用于锂电回收选择性提锂的方法的应用，包括该用于锂电回收选择性提锂的方法在锂电池回收再利用工艺中的应用。
本申请具有的有益效果：
1、本申请中提供的一种用于锂电回收选择性提锂的方法，不同于以往的提锂回收方法，在除杂过程中具有较强的选择性，大幅降低了除杂工序的所需时间和操作难度，同时简化了硫酸锂的制备工序，最终大幅提高了提锂的效率和质量，降低了高纯度提锂工艺的成本，具有十分优异的市场前景。
2、本申请中提供的一种用于锂电回收选择性提锂的方法，其通过对于复合粒子的改性能够大幅提高其对于Mn以及Ni的选择性吸附作用，并且能够在后续的过滤过程中直接选择性过滤出来，进而大幅提高了提锂的选择性和效率，提高提锂纯度，通过二氧化锰以及氧化镍表面的基团改性，从而在后续的反应过程中生成由骨架粒子包裹的复合吸附粒子，骨架粒子的存在以及其与氧化物粒子形成的空隙可以有效通过空穴作用加强对于Mn和Ni的选择吸附效果，进而在后续的除杂过程中能够大幅减少沉淀剂的使用。
3、本申请中提供的一种用于锂电回收选择性提锂的方法，只有当采用上述原料的配比方案时，才能够保证复合吸附粒子的理想构型，当咪唑与硝酸锌的含量较低或者二氧化锰以及氧化镍的含量较高时，容易形成单个骨架粒子与氧化物粒子的团聚颗粒，实际将骨架粒子完全包裹在氧化物粒子的内部，无法形成任何有效的吸附空穴，反而大幅降低了复合吸附粒子的吸附选择性和吸附效率。且如果反应时间不够，骨架粒子无法达到其合适的粒径大小，容易在反应过程中因为氧化物粒子的掺入而处于变形状态，进而无法继续骨架的生长，从而最终影响选择吸附效率和最后的提锂纯度。
4、本申请中提供的一种用于锂电回收选择性提锂的方法，其最终所得的硫酸锂高纯度溶液，可以直接通过蒸发结晶的方法得到电池级的硫酸锂产物，且蒸发结晶过程中所得的循环水以及工业硫酸可以在本申请的工艺中循环利用。
具体实施方式
下文将以具体实施方案的方式对本申请上述发明内容中的技术方案做更进一步的说明和展示。且下述实施例仅为实际的实例用于说明和解释说明书中技术方案的内容，不应限制本申请所要保护的权利要求范围。凡是基于本申请发明内容所述的技术方案的技术产物均应该涵盖在本申请所要保护的范围之中。
在以下实施例中，除有特殊说明之外，原料均为可以获得的市售产品，或者可以以本领域技术人员的所熟知的方法进行制备。
实施例1
实施例1第一方面提供了一种用于锂电回收选择性提锂的方法，步骤包括以下几步：S1：拆解筛分：将锂电池进行放电、拆解、分类并获得正负极的混合废料；S2：酸化：将正负极的混合废料随着搅拌加入无机酸浸泡，浸泡完成后排除剩余无机酸，将正负极的混合废料切碎过筛；S3：保温陈化：将过筛后的混合废料升温，并保温陈化28h；S4：烧结及锂浸出：陈化完成后的混合废料进行焙烧烧结，烧结完成后，将烧结料冷却至室温后加入至稀硫酸水溶液中，浸出硫酸锂溶液，以及沉淀浸出渣，循环浸出4次；S5：除杂过滤：向硫酸锂溶液中加入改性吸附复合粒子，300rpm转速搅拌12h，之后0.1μm微滤滤出得第一过滤液，在第一过滤液中加入除杂剂，除杂完成后二次0.1μm微滤滤出得第二过滤液；S6：pH调节：将第二过滤液调节pH至6.5，即得硫酸锂回收液。
正负极的混合废料中，以质量百分比计，锂含量为6.02%，Ni含量为22.41%，Co含量为5.65%，Mn含量为17.87%。
无机酸为稀硫酸，稀硫酸的浓度为30wt%。
无机酸与正负极的混合废料的质量比为1.1：1。
正负极的混合废料切碎过筛的过筛目数为1200目。
保温陈化的温度为55℃。
焙烧烧结的温度为700℃；焙烧烧结的时间为100min。
S4中烧结料与稀硫酸水溶液的质量比为1：6.5。
S4中硫酸锂的浸出率为99.3%。
稀硫酸水溶液的质量浓度为10%。
硫酸锂溶液与改性吸附复合粒子的质量比为1：0.05。
改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤，以质量份计：S1：将4份丁二酸酐，3份3-氨丙基三乙氧基硅烷，1份二氧化锰以及1.2份氧化镍混合加入至100份DMF溶液中，在水浴温度45℃下加热搅拌4h；S2：之后加入S1溶液2wt%的硝酸锌，降至室温25℃混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有2-甲基咪唑（2-甲基咪唑与硝酸锌质量比为2.5：1）的50份DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至65℃，在100r/min搅拌速度下保温反应7.5h，期间保证pH为6.5，即得改性吸附复合粒子。
二氧化锰以及氧化镍的平均粒径为0.1μm。
除杂剂为石灰；第一过滤液与除杂剂的质量比为1：0.08。
实施例2
实施例2第一方面提供了一种用于锂电回收选择性提锂的方法，步骤包括以下几步：S1：拆解筛分：将锂电池进行放电、拆解、分类并获得正负极的混合废料；S2：酸化：将正负极的混合废料随着搅拌加入无机酸浸泡，浸泡完成后排除剩余无机酸，将正负极的混合废料切碎过筛；S3：保温陈化：将过筛后的混合废料升温，并保温陈化28h；S4：烧结及锂浸出：陈化完成后的混合废料进行焙烧烧结，烧结完成后，将烧结料冷却至室温后加入至稀硫酸水溶液中，浸出硫酸锂溶液，以及沉淀浸出渣，循环浸出4次；S5：除杂过滤：向硫酸锂溶液中加入改性吸附复合粒子，300rpm转速搅拌12h，之后0.1μm微滤滤出得第一过滤液，在第一过滤液中加入除杂剂，除杂完成后二次0.1μm微滤滤出得第二过滤液；S6：pH调节：将第二过滤液调节pH至6.5，即得硫酸锂回收液。
正负极的混合废料中，以质量百分比计，锂含量为5.98%，Ni含量为23.43%，Co含量为5.15%，Mn含量为16.97%。
无机酸为稀硫酸，稀硫酸的浓度为40wt%。
无机酸与正负极的混合废料的质量比为1：1。
正负极的混合废料切碎过筛的过筛目数为1000目。
保温陈化的温度为60℃。
焙烧烧结的温度为750℃；焙烧烧结的时间为90min。
S4中烧结料与稀硫酸水溶液的质量比为1：6。
S4中硫酸锂的浸出率为99.2%。
稀硫酸水溶液的质量浓度为10%。
硫酸锂溶液与改性吸附复合粒子的质量比为1：0.05。
改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤，以质量份计：S1：将4份丁二酸酐，3份3-氨丙基三乙氧基硅烷，1份二氧化锰以及1.2份氧化镍混合加入至100份DMF溶液中，在水浴温度45℃下加热搅拌4h；S2：之后加入S1溶液2wt%的硝酸锌，降至室温25℃混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有2-甲基咪唑（2-甲基咪唑与硝酸锌质量比为2.5：1）的50份DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至65℃，在100r/min搅拌速度下保温反应7.5h，期间保证pH为6.5，即得改性吸附复合粒子。
二氧化锰以及氧化镍的平均粒径为0.1μm。
除杂剂为石灰；第一过滤液与除杂剂的质量比为1：0.09。
实施例3
实施例3第一方面提供了一种用于锂电回收选择性提锂的方法，步骤包括以下几步：S1：拆解筛分：将锂电池进行放电、拆解、分类并获得正负极的混合废料；S2：酸化：将正负极的混合废料随着搅拌加入无机酸浸泡，浸泡完成后排除剩余无机酸，将正负极的混合废料切碎过筛；S3：保温陈化：将过筛后的混合废料升温，并保温陈化28h；S4：烧结及锂浸出：陈化完成后的混合废料进行焙烧烧结，烧结完成后，将烧结料冷却至室温后加入至稀硫酸水溶液中，浸出硫酸锂溶液，以及沉淀浸出渣，循环浸出4次；S5：除杂过滤：向硫酸锂溶液中加入改性吸附复合粒子，300rpm转速搅拌12h，之后0.1μm微滤滤出得第一过滤液，在第一过滤液中加入除杂剂，除杂完成后二次0.1μm微滤滤出得第二过滤液；S6：pH调节：将第二过滤液调节pH至6.5，即得硫酸锂回收液。
正负极的混合废料中，以质量百分比计，锂含量为6.33%，Ni含量为22.67%，Co含量为5.85%，Mn含量为17.17%。
无机酸为稀硫酸，稀硫酸的浓度为30wt%。
无机酸与正负极的混合废料的质量比为1.2：1。
正负极的混合废料切碎过筛的过筛目数为1400目。
保温陈化的温度为55℃。
焙烧烧结的温度为700℃；焙烧烧结的时间为110min。
S4中烧结料与稀硫酸水溶液的质量比为1：7。
S4中硫酸锂的浸出率为99.1%。
稀硫酸水溶液的质量浓度为10%。
硫酸锂溶液与改性吸附复合粒子的质量比为1：0.04。
改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤，以质量份计：S1：将4份丁二酸酐，3份3-氨丙基三乙氧基硅烷，1份二氧化锰以及1.2份氧化镍混合加入至100份DMF溶液中，在水浴温度45℃下加热搅拌4h；S2：之后加入S1溶液2wt%的硝酸锌，降至室温25℃混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有2-甲基咪唑（2-甲基咪唑与硝酸锌质量比为2.5：1）的50份DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至65℃，在100r/min搅拌速度下保温反应7.5h，期间保证pH为6.5，即得改性吸附复合粒子。
二氧化锰以及氧化镍的平均粒径为0.12μm。
除杂剂为石灰；第一过滤液与除杂剂的质量比为1：0.08。
对比例1
本对比例的具体实施方式与实施例1基本相同，不同之处仅在于：改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤，以质量份计：S1：将4份丁二酸酐，3份3-氨丙基三乙氧基硅烷，0.2份二氧化锰以及2份氧化镍混合加入至100份DMF溶液中，在水浴温度45℃下加热搅拌4h；S2：之后加入S1溶液2wt%的硝酸锌，降至室温25℃混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有2-甲基咪唑（2-甲基咪唑与硝酸锌质量比为2.5：1）的50份DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至65℃，在100r/min搅拌速度下保温反应7.5h，期间保证pH为6.5，即得。
对比例2
本对比例的具体实施方式与实施例1基本相同，不同之处仅在于：改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤，以质量份计：S1：将4份丁二酸酐，3份3-氨丙基三乙氧基硅烷，2份二氧化锰以及0.2份氧化镍混合加入至100份DMF溶液中，在水浴温度45℃下加热搅拌4h；S2：之后加入S1溶液2wt%的硝酸锌，降至室温25℃混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有2-甲基咪唑（2-甲基咪唑与硝酸锌质量比为2.5：1）的50份DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至65℃，在100r/min搅拌速度下保温反应7.5h，期间保证pH为6.5，即得。
对比例3
本对比例的具体实施方式与实施例1基本相同，不同之处仅在于：改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤，以质量份计：S1：将2份丁二酸酐，1份3-氨丙基三乙氧基硅烷，1份二氧化锰以及1.2份氧化镍混合加入至100份DMF溶液中，在水浴温度45℃下加热搅拌4h；S2：之后加入S1溶液2wt%的硝酸锌，降至室温25℃混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有2-甲基咪唑（2-甲基咪唑与硝酸锌质量比为2.5：1）的50份DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至65℃，在100r/min搅拌速度下保温反应7.5h，期间保证pH为6.5，即得。
对比例4
本对比例的具体实施方式与实施例1基本相同，不同之处仅在于：改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤，以质量份计：S1：将3份丁二酸酐，1.5份3-氨丙基三乙氧基硅烷，1份二氧化锰以及1.2份氧化镍混合加入至100份DMF溶液中，在水浴温度45℃下加热搅拌4h；S2：之后加入S1溶液0.5wt%的硝酸锌，降至室温25℃混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有2-甲基咪唑（2-甲基咪唑与硝酸锌质量比为3：1）的50份DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至65℃，在100r/min搅拌速度下保温反应7.5h，期间保证pH为6.5，即得。
性能评价
硫酸锂回收液杂质含量：对实施例和对比例最终得到的硫酸锂回收液进行杂质检测，得到最终溶液中的杂质含量，测得的数值取10次测试的平均值记入表1。
硫酸锂回收率：对实施例和对比例的方案所得硫酸锂的回收率进行记录，测得的数值取10次测试的平均值记入表1。
表1
根据实施例和对比例以及表1数据可以得知通过采用本申请中特殊限定技术方案的实施例1~3能够在获得优异的选择性除杂效果的前提下，极大地提高提锂的效率和最终收率，具有十分优异的市场前景。而对比例1~4因为并未采用特殊限定的技术方案导致其制得的硫酸锂溶液的杂质含量以及收率的明显差于实施例1~3，有力证明了本申请中所采用的技术方案的技术效果非显而易见的技术效果。
Claims (2)
1.一种用于锂电回收选择性提锂的方法，其特征在于：步骤包括以下几步：S1：拆解筛分：将锂电池进行放电、拆解、分类并获得正负极的混合废料；S2：酸化：将正负极的混合废料随着搅拌加入无机酸浸泡，浸泡完成后排除剩余无机酸，将正负极的混合废料切碎过筛；S3：保温陈化：将过筛后的混合废料升温，并保温陈化20~30h；S4：烧结及锂浸出：陈化完成后的混合废料进行焙烧烧结，烧结完成后，将烧结料冷却至室温后加入至稀硫酸水溶液中，浸出硫酸锂溶液，以及沉淀浸出渣；S5：除杂过滤：向硫酸锂溶液中加入改性吸附复合粒子，200~400rpm转速搅拌10~20h，微滤滤出得第一过滤液，在第一过滤液中加入除杂剂，除杂完成后二次微滤滤出得第二过滤液；S6：pH调节：将第二过滤液调节pH至6~7，即得硫酸锂回收液；
所述正负极的混合废料中，以质量百分比计，锂含量为4~8%，Ni含量为15~30%，Co含量为3~8%，Mn含量为12~20%；
所述无机酸为稀硫酸、稀盐酸、稀硝酸中的任一种；
所述无机酸与正负极的混合废料的质量比为（0.6~1.2）：1；
所述改性吸附复合粒子的制备方法包括以下步骤：S1：将丁二酸酐，3-氨丙基三乙氧基硅烷，二氧化锰以及氧化镍混合加入至DMF溶液中，在水浴温度40~45℃下加热搅拌3~4h；S2：之后加入硝酸锌，降至室温混合搅拌溶解完全得混合液；S3：将含有咪唑的DMF溶液滴加至上述混合液中，升温至60~65℃，在60~120r/min搅拌速度下保温反应5~8h，期间保证pH为6~7，即得改性吸附复合粒子；
所述正负极的混合废料切碎过筛的过筛目数为800~2000目；
所述保温陈化的温度为50~60℃；
所述焙烧烧结的时间为50~160min；
所述焙烧烧结的温度为500~800℃；
所述S4中烧结料与稀硫酸水溶液的质量比为（1~1.5）：（5~8）；
所述硫酸锂溶液与改性吸附复合粒子的质量比为1：（0.01~0.1）；
所述丁二酸酐，3-氨丙基三乙氧基硅烷，二氧化锰以及氧化镍的质量比为（4~5）：（2~4）：（0.5~2）：（0.5~2）。
2.一种根据权利要求1所述的用于锂电回收选择性提锂的方法的应用，其特征在于：包括该用于锂电回收选择性提锂的方法在锂电池回收再利用工艺中的应用。
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