CN117900422B - 一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，属于压铸模具技术领域，包括气压发生装置、填充有熔融金属的金属罐，气压发生装置与金属罐连通，金属罐还同轴设置有进料管，进料管一端连通金属罐内的底部，其另一端伸出金属罐外；还包括模具组件，模具组件包括模具腔体和转动装置，模具腔体设置于金属罐的顶部，模具腔体内设置有模具型腔，模具型腔与进料管连通；转动装置与模具腔体的长度短的一端面同轴连接，通过设置有转动装置，驱动模具腔体进行转动，使得位于模具型腔内的铝合金液会产生离心力，这种离心作用力能够将铝合金液往离心力的方向迅速推动，使得铝合金液能贴合模具型腔。

Description

一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具

技术领域

本发明属于压铸模具技术领域，具体涉及一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺，它的基本工艺过程是：金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，汽车构件经常采用压铸的方式进行生产制作。

例如专利申请公布号：CN117066481A公开的一种汽车构件加工用压铸模具，包括设备箱和压铸组件，在第一容纳腔内部分别设置有翻转块、第一压铸下模具以及第二压铸下模具，且翻转块通过传动杆与驱动电机之间形成固定连接，并且第一压铸下模具和第二压铸下模具分别通过若干根第二连接弹簧与翻转块之间形成固定连接。

基于上述专利申请公布号的检索，结合其中的不足发现：

现有的针对汽车结构件的压铸设备在压铸的过程中，模具型腔内部的结构复杂，在灌注液态金属的过程中，模具型腔内部的角落由于气泡的存在，液态金属存在无法完全填充型腔的情况，使得压铸件的内部形成孔洞，或者外部造成缺失的问题。

发明内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本发明提供了一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，包括气压发生装置、填充有熔融金属的金属罐，气压发生装置与金属罐连通，金属罐还同轴设置有进料管，进料管一端连通金属罐内的底部，其另一端伸出金属罐外；还包括模具组件，模具组件包括模具腔体和转动装置，模具腔体设置于金属罐的顶部，模具腔体内设置有模具型腔，模具型腔与进料管连通；转动装置与模具腔体的长度短的一端面同轴连接，通过设置有转动装置，驱动模具腔体进行转动，使得位于模具型腔内的铝合金液会产生离心力，这种离心作用力能够将铝合金液往离心力的方向迅速推动，使得铝合金液能贴合模具型腔，在这过程中，由于铝合金液流动的关系，不断的自内至外造成挤压，不仅能将铝合金液内部的气泡进行挤压消除，降低压铸过程中铝合金液的内部气泡发生的几率，同时也能保证压铸件的表面光滑，降低毛刺产生的几率，并且避免了铝合金液由于没有和模具型腔完全贴合，使得压铸件的外部存在缺陷的问题，解决了现有的压铸设备在压铸的过程中，由于气泡的存在，液态金属存在无法完全填充型腔的情况，使得压铸件的内部形成孔洞，或者外部造成缺失的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，包括气压发生装置、填充有熔融金属的金属罐，所述气压发生装置与所述金属罐连通，所述金属罐还同轴设置有进料管，所述进料管一端连通所述金属罐内的底部，其另一端伸出所述金属罐外；还包括模具组件，所述模具组件包括模具腔体和转动装置，所述模具腔体设置于所述金属罐的顶部，所述模具腔体内设置有模具型腔，所述模具型腔与所述进料管连通；所述转动装置与所述模具腔体的长度短的一端面同轴连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述模具腔体倾斜设置，所述进料管与所述模具型腔较高的一端连通，所述转动装置与所述模具腔体低的一端面同轴连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述模具组件还包括固定框和两固定单元组，所述固定框贴合设置于所述金属框的顶部，所述固定框内部中空形成有放置空间，所述模具型腔可转动地设置于放置空间内，两固定单元组分别贯穿设置于所述固定框的两端，所述固定单元组包括若干固定单元，若干固定单元沿着所述固定框的设置方向等间距地连接所述固定框和所述金属罐。

作为本发明的一种优选技术方案，所述固定单元包括固定杆、移动块和遮挡块，所述固定杆内部同轴开设有连通槽，所述固定杆还开设有相对设置的泄压孔和密封孔，所述泄压孔与外界环境连通，所述密封孔与所述金属罐连通，所述泄压孔的设置高度高于所述密封孔的设置高度，所述移动块密封滑动设置于所述连通槽内，所述移动块的设置高度位于所述泄压孔的设置高度和所述密封孔的设置高度之间，所述遮挡块通过连接件与所述移动块连接，并滑动设置于与所述泄压孔位于同一所述固定杆内的侧壁上，所述移动块通过滑动锁定或解除其与所述密封孔的密封配合关系时，所述遮挡块解除或锁定其与所述泄压孔的密封配合。

作为本发明的一种优选技术方案，所述固定单元还包括复位弹簧，所述复位弹簧位于所述连通槽内，所述复位弹簧的两端分别连接所述移动块和所述固定杆。

作为本发明的一种优选技术方案，所述固定杆的内侧壁还开设有密封槽，所述密封槽分别与所述连通槽和所述密封孔连通，所述移动块位于所述密封槽内时，所述移动块的侧壁与所述密封槽的侧壁之间存在间隙。

作为本发明的一种优选技术方案，所述气压发生装置设置有若干气管，若干气管与若干固定杆一一对应匹配，任一气管的一端与相对应的固定杆的连通槽顶部连接，其另一端与所述气压发生装置连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述模具组件还包括若干旋转体，若干旋转体沿着所述模具腔体的中心轴线方向等间距的设置于所述固定框内，所述旋转体的中心轴线与所述模具腔体的中心轴线重合；所述旋转体包括外圈和内圈，所述外圈固定设置于所述固定框内，所述内圈可转动地套设于所述外圈内侧壁，所述模具腔体的外侧壁嵌合设置于所述内圈的内侧壁。

作为本发明的一种优选技术方案，所述内圈的内径尺寸自所述模具腔体的顶部至模具腔体的底部逐减，所述内圈的内侧壁面贴合于所述模具腔体的外侧壁面。

作为本发明的一种优选技术方案，所述模具组件还包括转动片，所述转动片可转动地套设于所述模具腔体的顶部，所述转动片的内部同轴开设有转动槽，所述转动槽分别与所述模具型腔和所述进料管连通。

本发明的有益效果为：

本发明提供了一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，包括气压发生装置、填充有熔融金属的金属罐，气压发生装置与金属罐连通，金属罐还同轴设置有进料管，进料管一端连通金属罐内的底部，其另一端伸出金属罐外；还包括模具组件，模具组件包括模具腔体和转动装置，模具腔体设置于金属罐的顶部，模具腔体内设置有模具型腔，模具型腔与进料管连通；转动装置与模具腔体的长度短的一端面同轴连接，通过设置有转动装置，驱动模具腔体进行转动，使得位于模具型腔内的铝合金液会产生离心力，这种离心作用力能够将铝合金液往离心力的方向迅速推动，使得铝合金液能贴合模具型腔，在这过程中，由于铝合金液流动的关系，不断的自内至外造成挤压，不仅能将铝合金液内部的气泡进行挤压消除，降低压铸过程中铝合金液的内部气泡发生的几率，同时也能保证压铸件的表面光滑，降低毛刺产生的几率，并且避免了铝合金液由于没有和模具型腔完全贴合，使得压铸件的外部存在缺陷的问题，解决了现有的压铸设备在压铸的过程中，由于气泡的存在，液态金属存在无法完全填充型腔的情况，使得压铸件的内部形成孔洞，或者外部造成缺失的问题。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1为本发明一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具的正视图；

图2为本发明一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具的正剖视图；

图3为本发明一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具的固定杆剖视图；

图4为本发明一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具的侧视图。

主要符号说明

图中：1、气压发生装置；2、金属罐；3、固定框；4、固定单元；401、固定杆；4011、连通槽；4012、泄压孔；4013、密封孔；4014、密封槽；402、移动块；403、遮挡块；404、复位弹簧；5、旋转体；501、外圈；502、内圈；6、转动片；7、模具腔体；8、转动装置。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如下。

请参阅图1-4，本实施例提供了一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，包括气压发生装置1、填充有熔融金属的金属罐2，气压发生装置1与金属罐2连通，金属罐2还同轴设置有进料管，进料管一端连通金属罐2内的底部，其另一端伸出金属罐2外；还包括模具组件，模具组件包括模具腔体7，模具腔体7设置于金属罐2的顶部，模具腔体7内设置有模具型腔，模具型腔与进料管连通；这里需要说明的是，本方案的压铸方式是通过气压发生装置1产生的不与熔融金属发生反应的惰性气体流动至金属罐2内，迫使金属罐2内的压力增加，使得金属罐2顶部内的惰性气体压迫处于金属罐2内的熔融金属沿着进料管的一端传输至进料管的另一端，由于模具型腔与进料管的另一端连接，因此最终熔融金属会流动至模具型腔内，待熔融金属在模具腔体7内冷却后，熔融金属便会形成压铸件。在这过程中，需要保证熔融金属完全填充于模具型腔内，若是熔融金属没有与模具型腔完全贴合，则冷却后的形成的压铸件则会存在缺陷，基于此，本方案的模具组件还包括有转动装置8，转动装置8与模具腔体7的长度端的一端面同轴连接，这样的设置，通过设置有转动装置8，转动装置8驱动模具腔体7进行转动，使得位于模具型腔内的铝合金液会产生离心力，这种离心作用力能够将铝合金液往离心力的方向迅速推动，使得铝合金液能贴合模具型腔，在这过程中，由于铝合金液流动的关系，不断的自内至外造成挤压，不仅能将铝合金液内部的气泡进行挤压消除，降低压铸过程中铝合金液的内部气泡发生的几率，同时也能保证压铸件的表面光滑，降低毛刺产生的几率，并且避免了铝合金液由于没有和模具型腔完全贴合，使得压铸件的外部存在缺陷的问题，解决了现有的压铸设备在压铸的过程中，由于气泡的存在，液态金属存在无法完全填充型腔的情况，使得压铸件的内部形成孔洞，或者外部造成缺失的问题。

在现有的压铸设备中，若是熔融金属内存在气泡，而熔融金属内的气泡在破裂后，其残留的气体会漂浮至模具腔体7对应位置的顶部，在对汽车结构件长度较长的压铸工艺中，相对应的模具腔体7均是水平设置，这样的设置，会使得模具腔体7的顶部长度尺寸为模具腔体7的中心轴线长度尺寸，即模具腔体7的顶部均可能存在有气泡需要挤压走，由于气泡的位置十分分散，因此会大大降低了清理气泡的速度和效率，而由于熔融金属是需要在规定的时间内完成与模具腔体7的贴合，否则会影响压铸件的质量，基于此，本方案的模具腔体7倾斜设置，进料管与模具型腔较高的一端连通，转动装置8与模具腔体7低的一端面同轴连接，这样的设置，保证了本方案的模具腔体7的顶部仅为模具腔体7较高的一端，若是熔融金属内存在有气泡，则其破裂后，会由于作用力的缘故而集中存在于模具腔体7较高的一端，方便后续能集中清理位于模具腔体7较高一端的气泡，提高了清理气泡的速度和效率，使得熔融金属能在规定时间内完成与模具型腔的贴合，保证压铸件的质量。

本方案相较于现有的压铸设备，其最大的特点就是增加了转动装置8，转动装置8能驱动模具腔体7沿模具腔体7的中心轴线进行转动，这样的设置，会增加模具组件的振动性，为了保证模具组件能稳固安装于金属罐2上，本方案的模具组件还包括固定框3和两固定单元4组，固定框3贴合设置于金属框的顶部，固定框3内部中空形成有放置空间，模具型腔可转动地设置于放置空间内，两固定单元4组分别贯穿设置于固定框3的两端，固定单元4组包括若干固定单元4，若干固定单元4沿着固定框3的设置方向等间距地连接固定框3和金属罐2，本方案通过设置有固定单元4，保证转动装置8在运行时，其产生的振动，不会影响固定框3与金属罐2之间的连接。

进一步地，本实施例详细描述固定单元4，固定单元4包括固定杆401、移动块402和遮挡块403，固定杆401内部同轴开设有连通槽4011，固定杆401还开设有相对设置的泄压孔4012和密封孔4013，泄压孔4012与外界环境连通，密封孔4013与金属罐2连通，这里需要说明的是，本方案的固定杆401其实是螺纹杆，金属罐2设置有与固定杆401相适配的螺纹孔，固定杆401通过相对应的螺纹孔螺纹连接，实现固定框3安装于金属罐2上。

在实际固定杆401螺纹安装于相对应的螺纹孔内时，会存在固定杆401没有螺纹拧紧于相对应的螺纹孔，使得固定杆401安装于相对应的螺纹孔内时，会出现松动，基于此，本方案的金属罐2还开设有若干螺纹槽，若干螺纹槽与若干螺纹孔一一对应匹配，任一螺纹槽连接相对应的螺纹孔的指定位置和金属管内部，当本方案的固定杆401螺纹安装好于相对应的螺纹孔内时，此时设置于固定杆401内的密封孔4013与螺纹槽相连通，进而实现密封孔4013与金属管内部连通；若是本方案的固定杆401没有螺纹安装好于相对应的螺纹孔内时，此时设置于固定杆401内的密封孔4013不与螺纹槽相连通，进而无法实现密封孔4013与金属罐2内部相连通。因此本方案的固定杆401安装于相对应的螺纹孔内时，可通过朝连通槽4011内通入气体，检测金属罐2内的气压是否发生变化进而检测固定杆401是否安装好于相对应的螺纹孔内。

又由于本方案当密封孔4013与螺纹槽不连通时，需要将位于连通槽4011内的气压排除，基于此，本方案还设置有泄压孔4012，泄压孔4012的设置高度高于密封孔4013的设置高度，移动块402密封滑动设置于连通槽4011内，移动块402的设置高度位于泄压孔4012的设置高度和密封孔4013的设置高度之间，遮挡块403通过连接件与移动块402连接，并滑动设置于与泄压孔4012位于同一固定杆401内的侧壁上，当通入连通槽4011内的气压达到一定程度时，此时位于连通槽4011内的气压会压迫移动块402朝底部移动，移动块402带动遮挡块403一起朝底部运动，当移动块402通过滑动锁定其与密封孔4013连通时，此时遮挡块403也与泄压孔4012实现密封配合，将泄压孔4012密封设置，使得气压均通过密封孔4013流动至金属罐2内。相反的，当移动块402通过滑动解除其与密封孔4013连通时，此时遮挡块403也解除其与泄压孔4012的密封配合，此时泄压孔4012打开，使得气压均通过泄压孔4012流动至外界环境中。

进一步地，本方案的固定单元4还包括复位弹簧404，复位弹簧404位于连通槽4011内，复位弹簧404的两端分别连接移动块402和固定杆401，当气压对移动块402的作用力小于复位弹簧404对移动块402的作用力后，移动块402沿着复位弹簧404对其作用力方向朝连通槽4011的顶部进行复位。

进一步地，由于本方案的移动块402位于金属罐2内的螺纹孔内，当金属罐2工作时，其内部的温度会逐渐传递到移动块402上，使得移动块402的温度也跟随着升高，导致移动块402的体积进行膨胀，由于移动块402本身已经密封滑动设置于连通槽4011内，这样的设置，会使得移动块402在温度升高后，其会发生不可逆转的形变膨胀，这样会导致后续移动块402的正常工作，由于本方案的移动块402在设备工作时，移动块402必定处于确定高度，该高度会使得连通槽4011与密封孔4013连通，且泄压孔4012会被密封处理，基于此，本方案固定杆401的内侧壁还开设有密封槽4014，密封槽4014分别与连通槽4011和密封孔4013连通，移动块402位于密封槽4014内时，移动块402的侧壁与密封槽4014的侧壁之间存在间隙，值得说明的是，即使是移动块402由于温度升高，自身发生膨胀，移动块402的侧壁与密封槽4014的侧壁之间存在间隙，这样的设置，使得移动块402的膨胀端始终不会与固定杆401内侧壁发生接触，保证了移动块402在降低温度后，其能正常恢复形变，保证后续工作正常运行。

进一步地，本方案气压发生装置1设置有若干气管，若干气管与若干固定杆401一一对应匹配，任一气管的一端与相对应的固定杆401的连通槽4011顶部连接，其另一端与气压发生装置1连接，通过这样的设置，当固定杆401螺纹连接于相对应的螺纹孔后，气压发生装置1开始工作，朝着连通槽4011的顶部通气，当气压对移动板的作用力大于复位弹簧404对移动板的作用力后，移动板朝底部运动，待移动板移动至密封槽4014后，此时遮挡块403密封扣合于泄压孔4012上，而气压会顺着密封槽4014移动至密封孔4013内，最后经过金属罐2，对位于金属罐2内的熔融金属进行升压，将熔融金属传输至模具腔体7内，实现装置的正常运行，本方案的气压发生器通过与固定杆401连接，使得气压发生器首先检验固定杆401与螺纹孔的螺纹连接情况，再对位于金属罐2内的熔融金属进行传输，当位于金属罐2内的熔融金属正常运输时，说明此时的固定杆401与螺纹孔连接十分稳定；相反，若是金属罐2内的熔融金属无法传输，则说明此时的固定杆401与螺纹孔连接还没有稳固，确保了装置的安全使用以及对固定杆401是否稳固连接于相对应的螺纹孔进行检测。值得说明的是，还存在一种情况，当固定杆401安装连接好于相对应的螺纹孔后，此时气压发生器正常工作，利用气压压迫金属罐2内的熔融金属传输至模具腔体7内，由于转动装置8的转动带来的振动性，存在固定杆401会由于振动而导致其与相对应的螺纹孔之间的配合发生松动的情况，当固定杆401与相对应的螺纹孔之间发生松动，则导致设置于固定杆401内的密封孔4013与螺纹孔内的螺纹槽之间不再相互连通，金属罐2内的气压会不足以支撑熔融金属传输，使得整个装置停止工作，进一步提高了装置的安全性能。

值得说明的是，当固定杆401与相对应的螺纹孔连接好之后，且在后续装置在正常运行时，也不会发生松动的情况下，在熔融金属由于气压的作用力下不断地朝着模具腔体7内流动的过程中，此时的移动块402位于密封槽4014内，且移动块402会由于设备的工作而不断的升温，最终导致移动块402会受热膨胀，且移动块402膨胀的部分会朝着靠近密封槽4014方向移动，使得移动块402与密封槽4014之间的间隙不断的缩小，使得位于连通槽4011内的气体在经过该间隙时，由于间隙缩小，因此气体的气压会增加，进而气体流动的速度也会加快，这样的现象会进一步加快熔融金属流入模具腔体7内的速度和效率，且由于气压的增大，会进一步压迫熔融金属内残留的气体，使得熔融金属内残留的气体逸出熔融金属外，进一步提高压铸件的效果。

此外，为了加固固定框3与模具腔体7之间的连接，本方案的模具组件还包括若干旋转体5，若干旋转体5沿着模具腔体7的中心轴线方向等间距的设置于固定框3内，旋转体5的中心轴线与模具腔体7的中心轴线重合；旋转体5包括外圈501和内圈502，外圈501固定设置于固定框3内，内圈502可转动地套设于外圈501内侧壁，模具腔体7的外侧壁嵌合设置于内圈502的内侧壁，通过设置有旋转体5，保证了固定框3与模具腔体7之间的连接稳定性。

进一步地，内圈502的内径尺寸自模具腔体7的顶部至模具腔体7的底部逐减，内圈502的内侧壁面贴合于模具腔体7的外侧壁面，由于本方案的模具腔体7倾斜设置，因此本方案的模具腔体7在转动时，会有一个朝倾斜方向向下的作用力，为了进一步加固内圈502与模具腔体7之间的连接，本方案的模具腔体7的外侧壁的直径尺寸，自模具腔体7的顶部至模具腔体7的底部，逐渐减小，而内圈502的内径尺寸自模具腔体7的顶部至模具腔体7的底部逐减，且内圈502的内侧壁面贴合于模具腔体7的外侧壁面，保证了内圈502尽可能地与模具腔体7的外侧壁相互贴合，为模具腔体7提供一个倾斜方向朝上的支撑力，既保证了模具腔体7的安装稳定性，同时也能够防止模具腔体7与内圈502之间发生相对滑动问题。

此外，由于本方案的模具腔体7在工作时需要发生转动，若是进料管直接与模具型腔连通，则会导致模具腔体7在转动的过程中，进料管会出现不与模具型腔连通的情况，基于此，本方案的模具组件还包括转动片6，转动片6可转动地套设于模具腔体7的顶部，转动片6的内部同轴开设有转动槽，转动槽分别与模具型腔和进料管连通，通过设置有转动片6，熔融金属先是通过进料管进入到转动片6的转动槽内，接着位于转动槽内的熔融金属则会进入至模具型腔内，由于转动片6可转动地套设于模具腔体7的顶部，因此进料管不需要跟随着模具腔体7进行转动，也能保证进料管始终与模具型腔连通。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (6)

1.一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，其特征在于：包括气压发生装置、填充有熔融金属的金属罐，所述气压发生装置与所述金属罐连通，所述金属罐还同轴设置有进料管，所述进料管一端连通所述金属罐内的底部，其另一端伸出所述金属罐外；还包括模具组件，所述模具组件包括模具腔体和转动装置，所述模具腔体设置于所述金属罐的顶部，所述模具腔体内设置有模具型腔，所述模具型腔与所述进料管连通；所述模具腔体外侧壁的直径尺寸，自所述模具腔体的顶部至所述模具腔体的底部，逐渐减小；所述模具腔体的顶部为所述模具腔体较高的一端；

所述模具腔体倾斜设置，所述进料管与所述模具型腔较高的一端连通，所述转动装置与所述模具腔体低的一端面同轴连接；

所述模具组件还包括固定框和两固定单元组，所述固定框贴合设置于所述金属罐的顶部，所述固定框内部中空形成有放置空间，所述模具腔体可转动地设置于放置空间内，两固定单元组分别贯穿设置于所述固定框的两端，所述固定单元组包括若干固定单元，若干固定单元沿着所述固定框的设置方向等间距地连接所述固定框和所述金属罐；

所述固定单元包括固定杆、移动块和遮挡块，所述固定杆内部同轴开设有连通槽，所述固定杆还开设有相对设置的泄压孔和密封孔，所述泄压孔与外界环境连通，所述密封孔与所述金属罐连通，所述泄压孔的设置高度高于所述密封孔的设置高度，所述移动块密封滑动设置于所述连通槽内，所述移动块的设置高度位于所述泄压孔的设置高度和所述密封孔的设置高度之间，所述遮挡块通过连接件与所述移动块连接，并滑动设置于与所述泄压孔位于同一所述固定杆内的侧壁上，所述移动块通过滑动锁定或解除其与所述密封孔的密封配合关系时，所述遮挡块锁定或解除其与所述泄压孔的密封配合；

所述模具组件还包括转动片，所述转动片可转动地套设于所述模具腔体的顶部，所述转动片的内部同轴开设有转动槽，所述转动槽分别与所述模具型腔和所述进料管连通。

2.根据权利要求1所述的一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，其特征在于：所述固定单元还包括复位弹簧，所述复位弹簧位于所述连通槽内，所述复位弹簧的两端分别连接所述移动块和所述固定杆。

3.根据权利要求1所述的一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，其特征在于：所述固定杆的内侧壁还开设有密封槽，所述密封槽分别与所述连通槽和所述密封孔连通，所述移动块位于所述密封槽内时，所述移动块的侧壁与所述密封槽的侧壁之间存在间隙。

4.根据权利要求1所述的一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，其特征在于：所述气压发生装置设置有若干气管，若干气管与若干固定杆一一对应匹配，任一气管的一端与相对应的固定杆的连通槽顶部连接，其另一端与所述气压发生装置连接。

5.根据权利要求1所述的一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，其特征在于：所述模具组件还包括若干旋转体，若干旋转体沿着所述模具腔体的中心轴线方向等间距的设置于所述固定框内，所述旋转体的中心轴线与所述模具腔体的中心轴线重合；所述旋转体包括外圈和内圈，所述外圈固定设置于所述固定框内，所述内圈可转动地套设于所述外圈内侧壁，所述模具腔体的外侧壁嵌合设置于所述内圈的内侧壁。

6.根据权利要求5所述的一种用于汽车结构件的超大型一体化压铸成型模具，其特征在于：所述内圈的内径尺寸自所述模具腔体的顶部至模具腔体的底部逐减，所述内圈的内侧壁面贴合于所述模具腔体的外侧壁面。