CN117899599A - 2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种2‑烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，喷淋塔喷洒吸收液雨雾，使尾气中的大分子物质、机械杂质及重油沉降，使尾气中的酸性成分中和分离，并降低尾气部分温度；去酸降温度浓度后的尾气经吸附器的隔层吸附剂分离为有机气体分子和净化气，有机气体分子附着于吸收剂，净化气适于排放；脱附介质通入隔层，有机气体分子与脱附介质凝结为有机溶液，并沉降汇流集收系统；精馏回收系统精馏有机浓液，对其进行分类回收。与现有技术相比，尾气物料回收利用率达95％以上，从尾气中回收的物料能回用于生产，降低生产成本，减少排放；气压温度检测件及气泵等由中央控制器连接调控，自动化控制，操作简单，可实现无人值守。

Description

2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺

技术领域

本发明涉及有机物尾气处理，尤其涉及一种2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺。

背景技术

在2-烷基蒽醌生产过程中，产生挥发性有机物尾气，若不加以处理而直接排空，其将对环境和人体健康都产生较大影响，且造成极大的资源浪费。

进行经济有效的尾气回收和循环利用，一方面有利于降低生产成本，产生经济效益，另一方面又可减少环境污染，是企业清洁生产的重要环节。为响应国家的环保政策及要求，需要对挥发性有机物尾气进行环保设备的升级改造，对尾气中可以利用的成分进行回收，降低尾气的处理成本，实现回收和节能减排的双重目标。

发明内容

本发明旨在至少解决上述所提及的技术问题之一，提供一种2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，回收式消除尾气中的有机成分，消减尾气对空气的污染，节约资源，降低尾气处理成本。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，包括以下步骤：

尾气预处理，喷淋塔喷洒吸收液雨雾，以适于尾气流经，使尾气中的大分子物质、机械杂质及重油沉降，使尾气中的酸性成分中和分离，喷淋塔通过喷淋以降低尾气部分温度；

尾气吸附分离，去酸降温度浓度后的尾气窜经吸附器的隔层吸附剂，去酸降温度浓度后的尾气分离为有机气体分子和净化气，有机气体分子附着于吸收剂的外表面和/或孔道，穿过隔层吸附剂的净化气适于排放；

脱附集收，脱附介质通入隔层，脱附介质填充于吸附剂之间间隙、吸附剂孔隙，有机气体分子与脱附介质凝结为有机溶液，有机溶液沉降于吸附器的初室，并汇流往集收系统；

精馏回收，精馏回收系统适于精馏集收系统静置所得的有机浓液，对有机浓液进行分类回收。

与现有技术相比，本申请的有益效果包括：尾气去酸、降温度浓度，继而吸附分离，尾气物料回收利用率达到95％以上，从尾气中回收的物料能回用于生产，降低生产成本，排气较为洁净；减少排放，降低能耗和运行维护费用。

作为上述技术方案的改进，所述尾气预处理系统还包括表冷器，喷淋塔和表冷器两者协同依次连通，喷淋塔去酸降浓度的同时，为表冷器进行初步降温，表冷器对尾气进行更进一步的降温，且同步对已喷淋而湿润的尾气进行冷凝，凝露尾气中的湿气。

作为上述技术方案的改进，所述吸附器设置有至少三个，该至少三个吸附器的初室分别通过对应的第一开闭阀连通尾气预处理系统，第一开闭阀电连接中央控制器，且该至少三个吸附器串联，中央控制器适于调控多个第一开闭阀的启动次序和启动时长；该至少三个吸附器的副室分别通过对应的第二开闭阀连通脱附介质供给系统，第二开闭阀电连接中央控制器，中央控制器适于调控多个第二开闭阀的启动次序和启动时长。

作为上述技术方案的改进，所述隔层填充颗粒活性炭，脱附介质供给系统适于给隔层通入饱和水蒸气。

作为上述技术方案的改进，所述脱附介质供给系统通过流量计和薄膜调节阀供给饱和蒸气，薄膜调节阀适于根据流量计检测值的升降而调节开度。

作为上述技术方案的改进，所述颗粒活性炭表面质地光滑、坚硬，其比表面积1100-1200㎡/g，脱附过程设定饱和蒸气恒流量300±5kg/h。

作为上述技术方案的改进，所述集收系统包括第一冷凝器和集液分相罐，集液分相罐通过第一冷凝器连通吸附器，第一冷凝器适于对吸附器所排放的有机溶液和/或有机汽流进行降温。

作为上述技术方案的改进，所述吸附器的初室连通第二冷凝器的进气口，且第二冷凝器的出气口通过降温风机连通吸附器的副室，使吸附器、第二冷凝器和降温风机限定于闭环，消除降温初期水蒸气形成的白色烟羽，且降温风机的进气口连通氮气供给设备。

作为上述技术方案的改进，还包括应急系统，各所述吸附器的副室通过对应的球阀连通应急系统的应急水，吸附器设置有一个或多个沿气流方向排布的温度检测器，球阀基于温度检测器的温度检测值而启停。

作为上述技术方案的改进，所述精馏回收系统包括多个串联的精馏单元，精馏单元包括塔底再沸器、精馏塔、塔顶冷凝器、物料接收罐，精馏塔适于通过塔底再沸器接入有机溶液，首级精馏单元的塔底再沸器适于接入集收系统的有机溶液，上级精馏单元的精馏塔底部适于将余剩有机溶液输往下级精馏单元的塔底再沸器，塔顶冷凝器适于将精馏塔的精馏产液凝流往物料接收罐。

附图说明

以下结合附图对本发明的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：

图1为本发明实施例有机物尾气回收处理装置其一分部的流程图；

图2为图1示出流程图的尾气预处理系统结构示意图；

图3为图1示出流程图的吸附分离系统结构示意图；

图4为图1示出流程图的脱附系统结构示意图；

图5为图1示出流程图的集收系统结构示意图；

图6为图1示出流程图的降温再生系统结构示意图；

图7为图1示出流程图的应急系统结构示意图；

图8为本发明实施例有机物尾气回收处理装置另一分部的流程图；

图9为本发明实施例吸附器的结构示意图。

附图仅是本发明的其中一种具体实施例，该具体实施例的形态及结构不应限定其他实施例的拓宽。

尾气预处理系统100，喷淋塔110，表冷器120，尾气阻火器130，气泵140，气压检测器150；

吸附分离系统200，吸附器210，初室211，隔层212，副室213，集液槽214，第一开闭阀220，第二开闭阀230；

集收系统300，第一冷凝器310，集液分相罐320，液位传感器321；

精馏回收系统400，塔底再沸器410，精馏塔420，塔顶冷凝器430，物料接收罐440；

流量计510，薄膜调节阀520，稳压阀530；

降温再生系统600，降温风机610，第二冷凝器620。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1至图5，本发明提供了一种有机物尾气回收处理装置，包括尾气预处理系统100、吸附分离系统200和集收系统300，尾气预处理系统100包括喷淋塔110，喷淋塔110适于去除尾气的大分子物质、机械杂质及重油，以降低尾气浓度，也适于中和吸收尾气中的酸性成分，喷淋塔110通过喷淋吸收液，以降低部分尾气温度，吸附分离系统200包括多个并联的吸附器210(即至少两个吸附器210)，吸附器210设置有隔层212、以及由隔层212进行分隔的初室211和副室213，初室211适于连通尾气预处理系统100的出气口，隔层212填充有吸附剂，隔层212适于通入脱附介质，该多个吸附器210适于有序交替吸附工作及脱附工作，副室213适于向大气排出净化气，集收系统300适于集收隔层212所沉降的有机溶液和/或有机汽流。

本发明中，喷淋塔110可以喷洒碱性吸收液，以中和吸收尾气中的酸性成分，消除尾气的酸性大危害；碱性吸收液同步溶合部分水溶性成分，且适于沉降去除尾气中的大分子物质、机械杂质。

吸附器210的初室211连通尾气预处理系统100的出气口，所以可以理解的是，喷淋塔110、表冷器120或尾气阻火器130作为尾气预处理系统100的末端环节时，初室211连通该末端环节的出气口。

吸附剂的固体表面上存在着未平衡、未饱和的分子引力或化学键力，当此固体表面与尾气接触时，即能吸引尾气中的有机气体分子，使其浓聚并保持在固体表面。本发明中，尾气先降低浓度(去除大分子物质、机械杂质、重油、部分水溶性成分)，去酸降温度，使吸附剂更为针对性、有效地吸附尾气的有机气体分子，使尾气充分净化。在一些实施例中，吸附剂为活性炭、活性炭纤维、硅胶、分子筛等，使尾气与大表面的多孔性吸附剂充分接触，尾气中的有机气体分子被吸附在吸附剂表面上；即，去酸降温后的尾气分离为有机气体分子和净化气。

可以理解的是，集收系统300包括集液分相罐320，集液分相罐320适于集收初室211所排出的有机溶液和/或有机汽流。

参照图1至图5，2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，包括尾气预处理步骤、尾气吸附分离步骤、脱附集收步骤。

参照图1和图2，尾气预处理，喷淋塔110喷洒吸收液雨雾，以适于尾气流经，使尾气中的大分子物质、机械杂质及重油沉降，使尾气中的酸性成分中和分离，喷淋塔110通过喷淋以降低尾气部分温度。尾气先经历去酸、降浓度温度，以利于吸附剂稳定工作，延长吸附剂使用寿命，另一方面，利于吸附剂准确有效分离有机气体分子。

参照图1和图3，尾气吸附分离，去酸降温度浓度后的尾气窜经吸附器210的隔层212吸附剂，去酸降温度浓度后的尾气分离为有机气体分子和净化气，有机气体分子附着于吸收剂的外表面和/或孔道，穿过隔层212吸附剂的净化气适于排放。

吸收床设置多个吸收器，该多个吸收器有序交替吸附工作和脱附工作。一些实施例中，吸收床仅设置两个吸收器，一个吸收器执行吸附工作时，另一吸收器执行脱附工作。如下记述的一些实施例中，吸收床设置至少三个吸收器，吸收床可执行“多吸收器串联吸附、至少一吸收器脱附”的工作模式。如，刚开始运行时，启动A吸收器和B吸收器串联运行吸附，一定时间后(调试时确定具体时间)，启动A吸收器脱附，B吸收器和C吸收器串联运行吸附，以此类推，根据排放峰值调整脱附时间。

参照图1、图4和图5，脱附集收，脱附介质通入隔层212，脱附介质填充于吸附剂之间间隙、吸附剂孔隙，有机气体分子与脱附介质凝结为有机溶液，有机溶液沉降于吸附器210的初室211，并汇流往集收系统300。参照图1和图4，脱附介质适于流经副室后，涌入隔层212。

参照图1和图7，在本发明的一些实施例中，还包括精馏回收系统400，有机物尾气回收处理工艺还包括有精馏回收步骤，集收系统300包括有集液分相罐320，精馏回收系统400适于精馏集收系统300静置所得的有机浓液(如下记述的实质有机溶液)，对有机浓液进行分类回收。

与现有技术相比，本申请的有益效果包括：尾气去酸、降温度浓度，继而吸附分离，尾气物料回收利用率达到95％以上，从尾气中回收的物料能回用于生产，降低生产成本，排气较为洁净；减少排放，降低能耗和运行维护费用。

喷淋塔110对尾气的喷淋，能够一定程度降低尾气的温度，防止吸附剂工作于高温，利于吸收剂以稳定状态工作，利于尾气吸附分离，也延长了吸附材料的使用寿命。参照图1和图2，进一步的，尾气预处理系统100还包括表冷器120，喷淋塔110和表冷器120两者协同依次连通。喷淋塔110与表冷器120协同互助，喷淋塔110去酸降浓度的同时，为表冷器120进行初步降温，多效工作而集约式节约能耗；表冷器120对尾气进行更进一步的降温，且同步对已喷淋而湿润的尾气进行冷凝，集约式有效地凝露尾气中的湿气，使吸附剂作用于较干燥尾气，避免吸附剂工作于潮湿环境，利于尾气吸附分离，也延长吸附材料的使用寿命；此外，降低了尾气湿度对饱和蒸气的影响，使饱和性蒸气有效协同颗粒活性炭及有机气体分子，有机气体分子有效结合饱和蒸气并脱离活性炭；喷淋塔110和表冷器120两者协同依次串联，喷淋塔110和表冷器120均是同步解决多个技术问题。

可以理解的是，表冷器120和冷凝器实质均为换热器；换热器中，主副两通道相靠近/贴近，且分别流通不同物料，使两个物料进行热交换。

在本发明的一些实施例中，尾气预处理系统100还包括尾气阻火器130，尾气阻火器130适于降低尾气浓度。尾气阻火器130设置进气口、反应室、出气口和催化反应媒介等几部分，反应室适于容置催化反应媒介，由尾气阻火器130的催化反应媒介促进尾气的部分成分氧化还原反应，如氮氧化物、氯化物、硫化物的氧化还原，通过氧化还原反应将尾气中的有害气体、颗粒物等转化消减。

参照图1和图2，在本发明的一些实施例中，尾气预处理系统100通过气泵140连通吸附分离系统200，且尾气预处理系统100包括有气压检测器150，气压检测器150的气压值适于调控气泵140的启停和/或转速；气泵140适于基于气压检测器150所检测的车间尾气低值而停止，也适于基于气压检测器150所检测的车间尾气高值而线性提速，保证不过多抽取车间尾气也不会造成车间憋压。气压检测器150可以是气压传感器、气压表等，如微压表。气泵140可以选用变频式(即气泵140包括有变频电机)，气泵140通过变频器/变频驱动器电连接中央控制器，气压检测器150电连接中央控制器。

与现有技术相比，本申请的有益效果包括：气压温度检测件、及气泵140/一般调节阀等由中央控制器连接和调控，自动化控制，操作简单，可实现无人值守；装置采用自动控制，保障装置运行安全，以充分考虑有机物的特殊性。

参照图9，在本发明的一些实施例中，吸附器210内底形成集液槽214，便于有机溶液沉降汇集而去罐，吸附器210内底设置排液口，吸附器210的进气口高于其内底。

参照图1、图3和图4，在本发明的一些实施例中，吸附器210设置有至少三个，该至少三个吸附器210的初室211分别通过对应的第一开闭阀220连通尾气预处理系统100，第一开闭阀220电连接中央控制器，且该至少三个吸附器210串联，中央控制器适于调控多个第一开闭阀220的启动次序和启动时长；该至少三个吸附器210的副室213分别通过对应的第二开闭阀230连通脱附介质供给系统，第二开闭阀230电连接中央控制器，中央控制器适于调控多个第二开闭阀230的启动次序和启动时长。对于该至少三个吸附器210串联，可以理解的是，一个吸附器210的副室213连通下一吸附器210的初室211，使该多个吸附器210串联成环。本发明中，可以有效、充分吸附离除尾气中的有机气体分子；此外，同步解决的技术问题有，吸附器210设置有至少三个；一个吸附器210应急处理和/或维护时，其他吸附器210亦可以有序分配吸附工作及脱附工作。本发明吸附器210为固定式吸附(即，吸附剂堆集为隔层212，吸附剂并非流动)，隔层212可以为旋转型，也可以为固定型；至少三个吸附器210组成吸附床，一个吸附器210执行脱附时，其他吸附器210可执行吸附分离。开闭阀及调节阀可以为电磁阀，电磁阀的电磁铁可直接电连接中央控制器；可以理解的等同有，开闭阀集成有气缸，该气缸所对应的电磁阀电连接中央控制器。一般的，中央控制室设置于调控室，中央控制器可以为PC机(个人电脑)、兼带显示屏的PLC控制器/DSP控制器等。

参照图1、图3和图4，在本发明的一些实施例中，隔层212填充颗粒活性炭，脱附介质供给系统适于给隔层212通入饱和水蒸气，即以饱和水蒸气为脱附介质。活性炭相比硅胶、金属氧化物等不具有极性，其与水蒸气共存，活性炭不易与水分子结合，从而不易降低吸附性能，从而提高了吸附有机尾气的能力；另一方面，即使已去酸降浓度温度的尾气携带一定湿气，活性炭不易与湿气结合，从而不易降低吸附性能。

更好的，选用表面质地光滑、坚硬、高比表面积(比表面积≥1000㎡/g)的颗粒活性炭，即高值改性活性炭。高值改性活性炭：A.疏水性能优良，受来料气湿度影响小；B.物理吸附化学吸附相结合，吸附更牢固；C.孔径、孔距较为均匀，适合吸附孔径比例高；D.强度＞98％，孔壁坚固不易塌陷，寿命周期长；E.使用过程破裂、粉化率低，碳粉少，安全性能好。

饱和蒸气，是在一个大气压下，温度为100℃的蒸气，温度不再升高，是饱和状态下的蒸气，充分有效、灵动地充盈于隔层212的颗粒吸附剂间隙，充盈于吸附剂孔隙；饱和蒸气无色、无味、不能燃烧又无腐蚀性；饱和蒸气对吸附剂影响较小，且在接触吸附剂外表面和/或孔隙的有机气体分子后，能够迅速与有机气体分子凝结成有机溶液，快速、实质性地将尾气的有机气体分子分离出。本发明中，值改性颗粒活性炭吸附剂与饱和蒸气高效协同，实现超低排放。

参照图1和图4，在本发明的一些实施例中，脱附介质供给系统通过流量计510和薄膜调节阀520供给饱和蒸气，薄膜调节阀520适于根据流量计510检测值的升降而调节开度，一个或多个吸附器210执行脱附时，根据流量波动而自动调节薄膜调节阀520开度，脱附介质供给系统平稳供给饱和蒸气，整体脱附过程平稳进行，使有机气体分子快速、有效分离出。进一步的，脱附介质供给系统还包括有稳压阀530。

一些实施例中，高值改性颗粒活性炭比表面积1100-1200㎡/g，脱附过程设定饱和蒸气恒流量300±5kg/h，极大提升尾气净化率；经去酸降温湿降浓度后，执行该吸附脱附设置，尾气净化率达95％以上。

参照图1和图5，饱和蒸气所凝结的有机溶液仍具有一定温度。在本发明的一些实施例中，集收系统300包括第一冷凝器310和集液分相罐320，集液分相罐320通过第一冷凝器310连通吸附器210，第一冷凝器310适于对吸附器210所排放的有机溶液和/或有机汽流进行降温，降低有机溶液/有机汽流的扩散性，使集液分相罐320集收稳定的有机溶液，便于集液分相罐320快速、充分分层出更高浓度的有机溶液，有效降低有机溶液的实际应处理量，降低有机溶液的分类回收难度。其中，有机汽流经降温，凝结为有机溶液。

参照图1和图5，更好的，第一冷凝器310的冷媒输入口通过调节阀连通冷媒供应设备，第一冷凝器310的有机溶液排放口设置有温度传感器，调节阀适于基于该温度传感器的检测值而调整开度。参照图1和图5，第一冷凝器310可以采用水作为冷媒。

参照图1和图5，集液分相罐320适于分层出水溶液和实质有机溶液/溶剂，进一步的，集液分相罐320设置有适于检测实质有机溶液的液位传感器321，也设置有连通实质有机溶液的排放泵，液位传感器321及排放泵均是电连接中央控制器，液位传感器321的液位检测值适于控制排放泵的启停。

参照图1和图6，在本发明的一些实施例中，还包括降温再生系统600，降温再生系统600包括降温风机610和第二冷凝器620，吸附器210的初室211连通第二冷凝器620的进气口，且第二冷凝器620的出气口通过降温风机610连通吸附器210的副室213，使吸附器210、第二冷凝器620和降温风机610限定于闭环，且降温风机610的进气口(第二冷凝器620的出气口)连通氮气供给设备，氮气供给设备可以为氮气瓶/罐/库。吸附器210设置多个，则降温再生系统600包含多个该闭环；闭环的设置，避免了降温初期水蒸气形成的白色烟羽。降温再生过程整体闭路循环并补充氮气，在消除白色烟羽基础上更加安全，且实现尾气全程稳定达标排放。

所以，2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺还包括降温再生步骤，脱附完毕后，在降温风机610作用下闭环循环降温，(参见图6示出降温风机610输出端的气压检测件)闭环气压达到一定区间时，闭环补充氮气，对吸附器210进行降温，降温过程消除白色烟羽。

参照图1和图7，在本发明的一些实施例中，还包括应急系统，各吸附器210的副室213通过对应的球阀连通应急系统的应急水，吸附器210设置有一个或多个沿气流方向排布的温度检测器，球阀基于温度检测器的温度检测值而启停。本发明中，吸附器210能够得到快速应急处理。中央控制器、多个第一开闭阀220、多个第二开闭阀230协调作用，一个吸附器210发生应急处理时，其他吸附器210可持续分配吸附工作和脱附工作。

参照图8，在本发明的一些实施例中，精馏回收系统400包括多个串联的精馏单元，精馏单元包括塔底再沸器410、精馏塔420、塔顶冷凝器430、物料接收罐440，精馏塔420适于通过塔底再沸器410接入有机溶液，首级精馏单元的塔底再沸器410适于接入集收系统300的有机溶液，上级精馏单元的精馏塔420底部适于将余剩有机溶液输往下级精馏单元的塔底再沸器410，塔顶冷凝器430适于将精馏塔420的精馏产液凝流往物料接收罐440。多个精馏单元串联，集收系统300所得有机溶液逐步分离净化；具体的，各精馏单元执行各自的精馏条件(介质、温度等)，各精馏单元分别精馏出对应的纯净有机溶液，尾气中回收得到的物料进一步精馏分类回收再回用于生产。

更好的，塔底再沸器410连通饱和蒸气供给设备，塔底再沸器410采用饱和蒸气进行加热，使企业能够较为统一地使用饱和蒸气这一资源，饱和蒸气需求量达到一定量而利于保证饱和蒸气供给设备的稳定工作。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，包括以下步骤：

尾气预处理，喷淋塔喷洒吸收液雨雾，以适于尾气流经，使尾气中的大分子物质、机械杂质及重油沉降，使尾气中的酸性成分中和分离，喷淋塔通过喷淋以降低尾气部分温度；

尾气吸附分离，去酸降温度浓度后的尾气窜经吸附器的隔层吸附剂，去酸降温度浓度后的尾气分离为有机气体分子和净化气，有机气体分子附着于吸收剂的外表面和/或孔道，穿过隔层吸附剂的净化气适于排放；

脱附集收，脱附介质通入隔层，脱附介质填充于吸附剂之间间隙、吸附剂孔隙，有机气体分子与脱附介质凝结为有机溶液，有机溶液沉降于吸附器的初室，并汇流往集收系统；

精馏回收，精馏回收系统适于精馏集收系统静置所得的有机浓液，对有机浓液进行分类回收。

2.根据权利要求1所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，还包括表冷器，喷淋塔和表冷器两者协同依次连通，喷淋塔去酸降浓度的同时，为表冷器进行初步降温，表冷器对尾气进行更进一步的降温，且同步对已喷淋而湿润的尾气进行冷凝，凝露尾气中的湿气。

3.根据权利要求1所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，所述吸附器设置有至少三个，该至少三个吸附器的初室分别通过对应的第一开闭阀连通尾气预处理系统，第一开闭阀电连接中央控制器，且该至少三个吸附器串联，中央控制器适于调控多个第一开闭阀的启动次序和启动时长；该至少三个吸附器的副室分别通过对应的第二开闭阀连通脱附介质供给系统，第二开闭阀电连接中央控制器，中央控制器适于调控多个第二开闭阀的启动次序和启动时长。

4.根据权利要求3所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，所述隔层填充颗粒活性炭，脱附介质供给系统适于给隔层通入饱和水蒸气。

5.根据权利要求4所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，所述脱附介质供给系统通过流量计和薄膜调节阀供给饱和蒸气，薄膜调节阀适于根据流量计检测值的升降而调节开度。

6.根据权利要求5所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，所述颗粒活性炭表面质地光滑、坚硬，其比表面积1100-1200㎡/g，脱附过程设定饱和蒸气恒流量300±5kg/h。

7.根据权利要求1至6任一项所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，所述集收系统包括第一冷凝器和集液分相罐，集液分相罐通过第一冷凝器连通吸附器，第一冷凝器适于对吸附器所排放的有机溶液和/或有机汽流进行降温。

8.根据权利要求1至6任一项所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，所述吸附器的初室连通第二冷凝器的进气口，且第二冷凝器的出气口通过降温风机连通吸附器的副室，使吸附器、第二冷凝器和降温风机限定于闭环，消除降温初期水蒸气形成的白色烟羽，且降温风机的进气口连通氮气供给设备。

9.根据权利要求1至6任一项所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，还包括应急系统，各所述吸附器的副室通过对应的球阀连通应急系统的应急水，吸附器设置有一个或多个沿气流方向排布的温度检测器，球阀基于温度检测器的温度检测值而启停。

10.根据权利要求1至6任一项所述的2-烷基蒽醌生产中挥发性有机物尾气回收处理工艺，其特征在于，所述精馏回收系统包括多个串联的精馏单元，精馏单元包括塔底再沸器、精馏塔、塔顶冷凝器、物料接收罐，精馏塔适于通过塔底再沸器接入有机溶液，首级精馏单元的塔底再沸器适于接入集收系统的有机溶液，上级精馏单元的精馏塔底部适于将余剩有机溶液输往下级精馏单元的塔底再沸器，塔顶冷凝器适于将精馏塔的精馏产液凝流往物料接收罐。