CN117886272A - 药品生产用输送系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了药品生产用输送系统，属于药品生产设备技术领域，包括环形输送带，环形输送带顶部两侧设有输送挡板，位于内侧的输送挡板靠近中部的一侧设有倒瓶出料口，倒瓶出料口的下端与输送挡板的底部贯通设置，倒瓶出料口的一端连通设置有输送管道，环形输送带的一侧设有循环提升机；位于外侧的输送挡板与倒瓶出料口位置对应处设有倒瓶排出组件，循环提升机顶端的出料口处设置有自动扶正组件，位于外侧的输送挡板与插料口位置对应处设有延迟组件。本发明能够将倒掉的药瓶及时从输送路线上进行剔除和扶正，并将扶正后的药瓶顺利放回处于输送状态的输送路线上，上述过程无需关停设备，从而提高了生产效率。

Description

药品生产用输送系统

技术领域

本发明属于药品生产设备技术领域，具体涉及一种药品生产用输送系统。

背景技术

在药品生产线中，医用药瓶经过清洗并干燥后，利用输送轨道进行传输，在输送过程中向医用药瓶内灌注药剂、药水或粉剂，进行密封、包装后完成药品的生产。

其中，在对医用药瓶的输送过程中，传统的输送方式通常会采用输送带进行输送，药瓶在输送过程中可能会产生摩擦振动，进而发生倒瓶现象，一旦出现倒瓶现象，可能会导致整个输送带上所有药瓶的分布发生变化，进而在后续的灌注过程中导致灌注设备无法与药瓶进行准确的对齐定位，从而影响到整条生产线的运作，降低了生产效率。

发明内容

根据以上现有技术的不足，本发明的目的在于一种提供药品生产用输送系统，实现了在出现倒瓶现象后，将倒掉的药瓶及时从输送路线上进行剔除和扶正，并将扶正后的药瓶顺利放回处于输送状态的输送路线上，上述过程无需关停设备，从而提高了生产效率。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：药品生产用输送系统包括环形输送带，环形输送带通过机架设置在地面上，环形输送带顶部两侧设有输送挡板，输送挡板的两端呈平直状且中部呈弧形状设置，位于内侧的输送挡板靠近中部的一侧设有倒瓶出料口，倒瓶出料口的下端与输送挡板的底部贯通设置，倒瓶出料口的一端连通设置有输送管道，输送管道呈向下倾斜设置，环形输送带的一侧设有循环提升机，循环提升机的下端设有入料口，循环提升机的顶端设有出料口，且出料口向下倾斜设置，输送管道朝下设置的一端与循环提升机下端的入料口连通；

位于外侧的输送挡板与倒瓶出料口位置对应处设有倒瓶排出组件，循环提升机顶端的出料口处设置有自动扶正组件，位于内侧的输送挡板远离倒瓶出料口的一端设有插料口，且插料口的上下两端与输送挡板的上下两端贯通，插料口的一侧设有联动插瓶回位装置，且联动插瓶回位装置位于自动扶正组件的正下方，位于外侧的输送挡板与插料口位置对应处设有延迟组件。

优选的，倒瓶排出组件包括第一弹簧和排出板，位于外侧的输送挡板靠近环形输送带的一侧与倒瓶出料口位置对应处设有开口，开口处设有与其大小契合的排出板，排出板与开口滑动连接，开口内部设有第一弹簧，第一弹簧的两端分别与开口内侧壁和排出板的侧端连接，排出板微微突出于开口外侧，排出板的两端设有斜边。

优选的，自动扶正组件包括扶正箱、驱动箱、扶正腔、扶正杆和出料腔，扶正箱设置在循环提升机上端的出料口处，驱动箱设置在扶正箱内部且驱动箱的底部穿过扶正箱的底部，驱动箱内部的上端设有扶正腔，驱动箱内部的下端设有出料腔，出料腔从上端至下端逐渐收窄，出料腔的顶部与扶正腔的底部相连通，驱动箱的底部与出料腔的底部贯通设置，循环提升机上端的出料口穿过扶正箱和驱动箱的侧端与扶正腔相连通，扶正腔内部远离循环提升机出料口的一侧向上倾斜设置有扶正杆，扶正杆靠近循环提升机出料口的一端呈球形设置。

优选的，联动插瓶回位装置包括联动组件和插料组件，联动组件设置在扶正箱的下方，插料组件与联动组件相连接，联动组件包括联动杆、第二弹簧、第一齿轮、第一皮带轮、第一传动皮带、第一锥齿轮、第二锥齿轮和第一传动轴；

联动杆呈L形设置，联动杆的顶部穿过扶正箱的底部并与其上下滑动连接，第二弹簧设置在扶正箱内部，第二弹簧的上下两端分别与联动杆的顶部和扶正箱内部的底部连接，联动杆的底部位于出料腔底部的正下方，第一齿轮转动设置在位于内侧的输送挡板的侧端，联动杆靠近第一齿轮的一侧竖直设置有若干齿牙，第一锥齿轮转动设置在环形输送带的侧端；

第一皮带轮设有两个，两个第一皮带轮分别设置在第一齿轮与输送挡板的转动连接处以及第一锥齿轮与环形输送带的转动连接处，第一传动皮带套设在两个第一皮带轮上，第一传动轴竖直设置，且转动连接在机架上，第二锥齿轮水平设置在第一传动轴的顶端，且第二锥齿轮与第一锥齿轮的上端啮合。

优选的，插料组件包括连接板、第二传动轴、第三弹簧、第二皮带轮、第二传动皮带和插料板，连接板水平设置在环形输送带的侧端，第二传动轴竖直穿过连接板与其转动连接，插料板的一端与第二传动轴的顶部连接，插料板的另一端设有凹陷处，插料板远离输送挡板的一侧与连接板顶部之间设有第三弹簧，第二皮带轮设有两个，两个第二皮带轮分别设置在第一传动轴和第二传动轴上，第二传动皮带套设在两个第二皮带轮上。

优选的，输送挡板上设有插料口的一侧设有引导板，且引导板的一端朝向插料板的方向。

优选的，插料口的上端转动设置有翻转门，且翻转门顶部靠近插料板的一侧设有凹陷部，凹陷部设有挡块，且挡块的两端与输送挡板的插料口的两端连接。

优选的，延迟组件包括安装座、延迟齿槽板、延迟槽、第三传动轴、第三皮带轮、第三传动皮带和第二齿轮，安装座设置在位于外侧的输送挡板远离插料板的一侧，延迟齿槽板水平设置在安装座的顶部且与其往输送挡板的方向滑动连接，延迟齿槽板靠近输送挡板的一端等距设有若干延迟槽，且输送挡板的侧端设有用于延迟齿槽板穿过的开口；

第三传动轴竖直设置，且转动连接在安装座的侧端，第二齿轮水平设置在第三传动轴的顶部，且第二齿轮与延迟齿槽板侧端的齿槽端啮合，第三皮带轮设有两个，两个第三皮带轮分别设置在第一传动轴和第三传动轴上，第三传动皮带套设在两个第三皮带轮上。

本发明的有益效果为：

本发明通过设置的倒瓶排出组件、自动扶正组件等结构，实现了在出现倒瓶现象后，将倒掉的药瓶及时从输送路线上进行剔除和扶正，并将扶正后的药瓶顺利放回处于输送状态的输送路线上，上述过程无需关停设备，从而提高了生产效率，并且可以避免药瓶在输送过程中意外移动至环形输送带外部。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的局部结构示意图一；

图3为本发明的局部结构侧视图；

图4为本发明的局部结构示意图二；

图5为本发明的局部爆炸示意图；

图6为本发明的局部结构剖视图；

图7为本发明的局部结构示意图三；

图8为本发明中输送挡板和联动插瓶回位装置的局部结构示意图；

图9为图8中A处的放大图；

图10为本发明的局部结构俯视图；

图11为本发明中输送挡板的局部结构剖视图；

图12为本发明中联动组件与延迟组件的局部结构示意图；

图13为本发明中输送挡板与延迟组件的俯视剖视图。

图中：1、环形输送带；2、输送挡板；3、倒瓶出料口；4、输送管道；5、循环提升机；6、倒瓶排出组件；61、第一弹簧；62、排出板；7、自动扶正组件；71、扶正箱；72、驱动箱；73、扶正腔；74、扶正杆；75、出料腔；8、插料口；9、联动插瓶回位装置；91、联动组件；911、联动杆；912、第二弹簧；913、第一齿轮；914、第一皮带轮；915、第一传动皮带；916、第一锥齿轮；917、第二锥齿轮；918、第一传动轴；92、插料组件；921、连接板；922、第二传动轴；923、第三弹簧；924、第二皮带轮；925、第二传动皮带；926、插料板；10、引导板；11、翻转门；12、挡块；13、延迟组件；131、安装座；132、延迟齿槽板；133、延迟槽；134、第三传动轴；135、第三皮带轮；136、第三传动皮带；137、第二齿轮。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行清楚、完整地描述。

如图1至图13所示，药品生产用输送系统包括环形输送带1，环形输送带1通过机架设置在地面上，环形输送带1顶部两侧设有输送挡板2，输送挡板2的两端呈平直状且中部呈弧形状设置，位于内侧的输送挡板2靠近中部的一侧设有倒瓶出料口3，倒瓶出料口3的下端与输送挡板2的底部贯通设置，倒瓶出料口3的一端连通设置有输送管道4，输送管道4呈向下倾斜设置，环形输送带1的一侧设有循环提升机5，循环提升机5的下端设有入料口，循环提升机5的顶端设有出料口，且出料口向下倾斜设置，输送管道4朝下设置的一端与循环提升机5下端的入料口连通；

位于外侧的输送挡板2与倒瓶出料口3位置对应处设有倒瓶排出组件6，循环提升机5顶端的出料口处设置有自动扶正组件7，位于内侧的输送挡板2远离倒瓶出料口3的一端设有插料口8，且插料口8的上下两端与输送挡板2的上下两端贯通，插料口8的一侧设有联动插瓶回位装置9，且联动插瓶回位装置9位于自动扶正组件7的正下方，位于外侧的输送挡板2与插料口8位置对应处设有延迟组件13。

如图5所示，倒瓶排出组件6包括第一弹簧61和排出板62，位于外侧的输送挡板2靠近环形输送带1的一侧与倒瓶出料口3位置对应处设有开口，开口处设有与其大小契合的排出板62，排出板62与开口滑动连接，开口内部设有第一弹簧61，第一弹簧61的两端分别与开口内侧壁和排出板62的侧端连接，排出板62微微突出于开口外侧，排出板62的两端设有斜边。

当批量的药瓶通过环形输送带1进行输送时，药瓶经过排出板62时，由于排出板62的上下两端分别对应药瓶的上下两端，且排出板62的左右两端设有斜边，排出板62受到挤压回缩于开口内部，第一弹簧61处于收缩状态，此时批量的药瓶可在环形输送带1上正常进行输送。当出现倒瓶现象时，倒掉的药瓶经过排出板62的位置时，由于倒掉的药瓶高度产生变化，排出板62的上端失去抵止力进而带动第一弹簧61复位，带动排出板62往开口外侧移动些微的距离，进而使得排出板62的下端将药瓶往倒瓶出料口3的方向推动，进而使得倒掉的药瓶排出至环形输送带1外部，从而实现了自动对倒掉的药瓶进行剔除的效果，以避免对后续的药物灌注作业造成影响。

如图6所示，自动扶正组件7包括扶正箱71、驱动箱72、扶正腔73、扶正杆74和出料腔75，扶正箱71设置在循环提升机5上端的出料口处，驱动箱72设置在扶正箱71内部且驱动箱72的底部穿过扶正箱71的底部，驱动箱72内部的上端设有扶正腔73，驱动箱72内部的下端设有出料腔75，出料腔75从上端至下端逐渐收窄，出料腔75的顶部与扶正腔73的底部相连通，驱动箱72的底部与出料腔75的底部贯通设置，循环提升机5上端的出料口穿过扶正箱71和驱动箱72的侧端与扶正腔73相连通，扶正腔73内部远离循环提升机5出料口的一侧向上倾斜设置有扶正杆74，扶正杆74靠近循环提升机5出料口的一端呈球形设置。

倒掉的药瓶经过剔除落在输送管道4内，通过输送管道4滑落在循环提升机5内部，再经过循环提升机5向上往扶正箱71的方向输送，直至呈向下倾斜的状态落在扶正腔73内部，当药瓶往扶正腔73内部倾斜滑动时，根据当时药瓶倒瓶时的朝向不同，药瓶进入扶正腔73内部时可能是瓶口朝向扶正腔73内侧，也可能是瓶底朝向扶正腔73内侧。

当药瓶进入扶正腔73内部的同时，药瓶的瓶底或者瓶口内侧会首先与扶正杆74的端部接触，药瓶的另一端与出料腔75顶端的侧端接触，若是药瓶的瓶口与扶正杆74接触，则药瓶的瓶底与出料腔75顶端的侧端接触，由于出料腔75内侧的顶端呈弧形球面设置，在摩擦力作用下药瓶在下落过程中会自动调整至瓶口朝上的状态，若药瓶的瓶底与扶正杆74接触，由于扶正杆74的端部呈球形设置，在摩擦力的作用下，药瓶在下落过程中同样会自动调整至瓶口朝上的状态，进而确保药瓶从出料腔75输送至扶正箱71外部时，药瓶会自动调整为瓶口朝上的状态，以便于后续的药瓶放回工作。

如图7至图10所示，联动插瓶回位装置9包括联动组件91和插料组件92，联动组件91设置在扶正箱71的下方，插料组件92与联动组件91相连接，联动组件91包括联动杆911、第二弹簧912、第一齿轮913、第一皮带轮914、第一传动皮带915、第一锥齿轮916、第二锥齿轮917和第一传动轴918；

联动杆911呈L形设置，联动杆911的顶部穿过扶正箱71的底部并与其上下滑动连接，第二弹簧912设置在扶正箱71内部，第二弹簧912的上下两端分别与联动杆911的顶部和扶正箱71内部的底部连接，联动杆911的底部位于出料腔75底部的正下方，第一齿轮913转动设置在位于内侧的输送挡板2的侧端，联动杆911靠近第一齿轮913的一侧竖直设置有若干齿牙，第一锥齿轮916转动设置在环形输送带1的侧端；

第一皮带轮914设有两个，两个第一皮带轮914分别设置在第一齿轮913与输送挡板2的转动连接处以及第一锥齿轮916与环形输送带1的转动连接处，第一传动皮带915套设在两个第一皮带轮914上，第一传动轴918竖直设置，且转动连接在机架上，第二锥齿轮917水平设置在第一传动轴918的顶端，且第二锥齿轮917与第一锥齿轮916的上端啮合。

插料组件92包括连接板921、第二传动轴922、第三弹簧923、第二皮带轮924、第二传动皮带925和插料板926，连接板921水平设置在环形输送带1的侧端，第二传动轴922竖直穿过连接板921与其转动连接，插料板926的一端与第二传动轴922的顶部连接，插料板926的另一端设有凹陷处，插料板926远离输送挡板2的一侧与连接板921顶部之间设有第三弹簧923，第二皮带轮924设有两个，两个第二皮带轮924分别设置在第一传动轴918和第二传动轴922上，第二传动皮带925套设在两个第二皮带轮924上。

输送挡板2上设有插料口8的一侧设有引导板10，且引导板10的一端朝向插料板926的方向。

当经过扶正的药瓶通过出料腔75往连接板921的方向向下掉落时，药瓶的底部首先与联动杆911的底部接触，在重力作用下带动联动杆911同步下降，当药瓶快要落在连接板921上时，联动杆911侧端的齿牙带动第一齿轮913旋转，在第一皮带轮914和第一传动皮带915的传动下带动第一锥齿轮916旋转，进而带动第二锥齿轮917顺时针转动，在第二皮带轮924和第二传动皮带925的传动下，带动第二传动轴922顺时针旋转，进而带动插料板926顺时针转动，进而将药瓶往输送挡板2侧端的插料口8方向拨动。且在引导板10的引导下，使得药瓶顺利通过插料口8移动至环形输送带1的输送端上，进而实现了将倒掉的药瓶自动扶正且顺利放回处于输送状态的输送路线上，无需关停设备。当药瓶放回环形输送带1上后，在第二弹簧912和第三弹簧923的作用下，插料板926与联动杆911自动复位，以便于后续的药瓶回位作业。

如图11所示，插料口8的上端转动设置有翻转门11，且翻转门11顶部靠近插料板926的一侧设有凹陷部，凹陷部设有挡块12，且挡块12的两端与输送挡板2的插料口8的两端连接。

通过设置的翻转门11和挡块12，使得翻转门11可以往环形输送带1的输送端的方向翻转，但是无法往远离环形输送带1输送端的方向翻转，从而使得经过扶正的药瓶可以穿过插料口8带动翻转门11翻转移动至环形输送带1上。但是处于环形输送带1上的药瓶，在经过插料口8时，是无法通过插料口8移动至环形输送带1外部的，从而避免药瓶在输送过程中意外移动至环形输送带1外部。

如图12和图13所示，延迟组件13包括安装座131、延迟齿槽板132、延迟槽133、第三传动轴134、第三皮带轮135、第三传动皮带136和第二齿轮137，安装座131设置在位于外侧的输送挡板2远离插料板926的一侧，延迟齿槽板132水平设置在安装座131的顶部且与其往输送挡板2的方向滑动连接，延迟齿槽板132靠近输送挡板2的一端等距设有若干延迟槽133，且输送挡板2的侧端设有用于延迟齿槽板132穿过的开口；

第三传动轴134竖直设置，且转动连接在安装座131的侧端，第二齿轮137水平设置在第三传动轴134的顶部，且第二齿轮137与延迟齿槽板132侧端的齿槽端啮合，第三皮带轮135设有两个，两个第三皮带轮135分别设置在第一传动轴918和第三传动轴134上，第三传动皮带136套设在两个第三皮带轮135上。

当插料板926将药瓶往插料口8方向拨动的同时，为了在环形输送带1的输送路线上预留出可以容纳药瓶进入的空间，第一传动轴918旋转的同时通过第三皮带轮135和第三传动皮带136的配合，带动第三传动轴134同步转动，进而带动第二齿轮137顺时针转动，进而带动延迟齿槽板132往环形输送带1方向滑动，进而带动延迟齿槽板132上的延迟槽133进入环形输送带1的输送路线上，对位于即将插入药瓶的位置的后方排列的若干药瓶进行限位，使其短暂的在输送路线上停留，进而预留出一定的空间便于药瓶放置。

当药瓶放置完成后，插料板926复位带动延迟齿槽板132自动复位，使得后方的若干药瓶继续输送，从而避免对药瓶的输送进行干扰，从而实现了在出现倒瓶现象后，将倒掉的药瓶及时从输送路线上进行剔除和扶正，且将扶正后的药瓶顺利放回处于输送状态的输送路线上，且无需关停设备。

Claims (8)

1.药品生产用输送系统，其特征在于：包括环形输送带（1），环形输送带（1）通过机架设置在地面上，环形输送带（1）顶部两侧设有输送挡板（2），输送挡板（2）的两端呈平直状且中部呈弧形状设置，位于内侧的输送挡板（2）靠近中部的一侧设有倒瓶出料口（3），倒瓶出料口（3）的下端与输送挡板（2）的底部贯通设置，倒瓶出料口（3）的一端连通设置有输送管道（4），输送管道（4）呈向下倾斜设置，环形输送带（1）的一侧设有循环提升机（5），循环提升机（5）的下端设有入料口，循环提升机（5）的顶端设有出料口，且出料口向下倾斜设置，输送管道（4）朝下设置的一端与循环提升机（5）下端的入料口连通；

位于外侧的输送挡板（2）与倒瓶出料口（3）位置对应处设有倒瓶排出组件（6），循环提升机（5）顶端的出料口处设置有自动扶正组件（7），位于内侧的输送挡板（2）远离倒瓶出料口（3）的一端设有插料口（8），且插料口（8）的上下两端与输送挡板（2）的上下两端贯通，插料口（8）的一侧设有联动插瓶回位装置（9），且联动插瓶回位装置（9）位于自动扶正组件（7）的正下方，位于外侧的输送挡板（2）与插料口（8）位置对应处设有延迟组件（13）。

2.根据权利要求1所述的药品生产用输送系统，其特征在于：所述的倒瓶排出组件（6）包括第一弹簧（61）和排出板（62），位于外侧的输送挡板（2）靠近环形输送带（1）的一侧与倒瓶出料口（3）位置对应处设有开口，开口处设有与其大小契合的排出板（62），排出板（62）与开口滑动连接，开口内部设有第一弹簧（61），第一弹簧（61）的两端分别与开口内侧壁和排出板（62）的侧端连接，排出板（62）微微突出于开口外侧，排出板（62）的两端设有斜边。

3.根据权利要求1所述的药品生产用输送系统，其特征在于：所述的自动扶正组件（7）包括扶正箱（71）、驱动箱（72）、扶正腔（73）、扶正杆（74）和出料腔（75），扶正箱（71）设置在循环提升机（5）上端的出料口处，驱动箱（72）设置在扶正箱（71）内部且驱动箱（72）的底部穿过扶正箱（71）的底部，驱动箱（72）内部的上端设有扶正腔（73），驱动箱（72）内部的下端设有出料腔（75），出料腔（75）从上端至下端逐渐收窄，出料腔（75）的顶部与扶正腔（73）的底部相连通，驱动箱（72）的底部与出料腔（75）的底部贯通设置，循环提升机（5）上端的出料口穿过扶正箱（71）和驱动箱（72）的侧端与扶正腔（73）相连通，扶正腔（73）内部远离循环提升机（5）出料口的一侧向上倾斜设置有扶正杆（74），扶正杆（74）靠近循环提升机（5）出料口的一端呈球形设置。

4.根据权利要求3所述的药品生产用输送系统，其特征在于：所述的联动插瓶回位装置（9）包括联动组件（91）和插料组件（92），联动组件（91）设置在扶正箱（71）的下方，插料组件（92）与联动组件（91）相连接，联动组件（91）包括联动杆（911）、第二弹簧（912）、第一齿轮（913）、第一皮带轮（914）、第一传动皮带（915）、第一锥齿轮（916）、第二锥齿轮（917）和第一传动轴（918）；

联动杆（911）呈L形设置，联动杆（911）的顶部穿过扶正箱（71）的底部并与其上下滑动连接，第二弹簧（912）设置在扶正箱（71）内部，第二弹簧（912）的上下两端分别与联动杆（911）的顶部和扶正箱（71）内部的底部连接，联动杆（911）的底部位于出料腔（75）底部的正下方，第一齿轮（913）转动设置在位于内侧的输送挡板（2）的侧端，联动杆（911）靠近第一齿轮（913）的一侧竖直设置有若干齿牙，第一锥齿轮（916）转动设置在环形输送带（1）的侧端；

第一皮带轮（914）设有两个，两个第一皮带轮（914）分别设置在第一齿轮（913）与输送挡板（2）的转动连接处以及第一锥齿轮（916）与环形输送带（1）的转动连接处，第一传动皮带（915）套设在两个第一皮带轮（914）上，第一传动轴（918）竖直设置，且转动连接在机架上，第二锥齿轮（917）水平设置在第一传动轴（918）的顶端，且第二锥齿轮（917）与第一锥齿轮（916）的上端啮合。

5.根据权利要求4所述的药品生产用输送系统，其特征在于：所述的插料组件（92）包括连接板（921）、第二传动轴（922）、第三弹簧（923）、第二皮带轮（924）、第二传动皮带（925）和插料板（926），连接板（921）水平设置在环形输送带（1）的侧端，第二传动轴（922）竖直穿过连接板（921）与其转动连接，插料板（926）的一端与第二传动轴（922）的顶部连接，插料板（926）的另一端设有凹陷处，插料板（926）远离输送挡板（2）的一侧与连接板（921）顶部之间设有第三弹簧（923），第二皮带轮（924）设有两个，两个第二皮带轮（924）分别设置在第一传动轴（918）和第二传动轴（922）上，第二传动皮带（925）套设在两个第二皮带轮（924）上。

6.根据权利要求5所述的药品生产用输送系统，其特征在于：所述的输送挡板（2）上设有插料口（8）的一侧设有引导板（10），且引导板（10）的一端朝向插料板（926）的方向。

7.根据权利要求5所述的药品生产用输送系统，其特征在于：所述的插料口（8）的上端转动设置有翻转门（11），且翻转门（11）顶部靠近插料板（926）的一侧设有凹陷部，凹陷部设有挡块（12），且挡块（12）的两端与输送挡板（2）的插料口（8）的两端连接。

8.根据权利要求5所述的药品生产用输送系统，其特征在于：所述的延迟组件（13）包括安装座（131）、延迟齿槽板（132）、延迟槽（133）、第三传动轴（134）、第三皮带轮（135）、第三传动皮带（136）和第二齿轮（137），安装座（131）设置在位于外侧的输送挡板（2）远离插料板（926）的一侧，延迟齿槽板（132）水平设置在安装座（131）的顶部且与其往输送挡板（2）的方向滑动连接，延迟齿槽板（132）靠近输送挡板（2）的一端等距设有若干延迟槽（133），且输送挡板（2）的侧端设有用于延迟齿槽板（132）穿过的开口；

第三传动轴（134）竖直设置，且转动连接在安装座（131）的侧端，第二齿轮（137）水平设置在第三传动轴（134）的顶部，且第二齿轮（137）与延迟齿槽板（132）侧端的齿槽端啮合，第三皮带轮（135）设有两个，两个第三皮带轮（135）分别设置在第一传动轴（918）和第三传动轴（134）上，第三传动皮带（136）套设在两个第三皮带轮（135）上。