CN117879200A - 中心杆、定子、直线电机、电磁减振器、悬架系统和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种中心杆、定子、直线电机、电磁减振器、悬架系统和车辆，根据本发明实施例的中心杆，中心杆的内部具有中空腔，中心杆的杆周壁上开设有与中空腔连通的中心杆出线通孔，中心杆的杆周壁上还具有用于安装磁性件的磁性件安装区，中心杆还具有冷却室，冷却室内适于容纳冷却介质。根据本发明实施例的中心杆，中心杆可应用于电磁减振器，通过在中心杆上设有磁性件安装区，可以用于对磁性件的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆的杆周壁内部设置冷却室，可以对中心杆进行冷却，进而对安装在中心杆上的磁性件进行冷却，有利于整个电磁减振器的散热。

Description

中心杆、定子、直线电机、电磁减振器、悬架系统和车辆

技术领域

本发明涉及电机减振技术领域，尤其是涉及一种中心杆、定子、直线电机、电磁减振器、悬架系统和车辆。

背景技术

相关技术中，直线电机包括中心杆、固定架和磁性件，其中心杆的散热仅依靠自然冷却，冷却效果较差，此外，通过固定架安装磁性件，导致电磁减振器整体结构复杂，零部件数量较多。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种中心杆，能够简化电磁减振器的整体结构和零部件数量。

本发明还提出一种定子。

本发明还提出一种直线电机。

本发明还提出一种电磁减振器。

本发明还提出一种悬架系统。

本发明还提出一种车辆。

根据本发明实施例的中心杆，所述中心杆的内部具有中空腔，所述中心杆的杆周壁上开设有与所述中空腔连通的中心杆出线通孔，所述中心杆的杆周壁上还具有用于安装磁性件的磁性件安装区，所述中心杆还具有冷却室，所述冷却室内适于容纳冷却介质。

根据本发明实施例的中心杆，中心杆可应用于电磁减振器，通过在中心杆上设有磁性件安装区，可以用于对磁性件的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆的杆周壁内部设置冷却室，可以对中心杆进行冷却，进而对安装在中心杆上的磁性件进行冷却，有利于整个电磁减振器的散热。

在一些实施例中，所述冷却室绕所述中心杆的轴线沿所述中心杆的周向延伸设置。

在一些实施例中，所述冷却室为多层结构，所述多层结构沿所述中心杆的径向间隔开。

在一些实施例中，所述冷却室包括第一冷却室，所述第一冷却室位于所述磁性件安装区的径向内侧，所述第一冷却室在所述中心杆径向上的投影与所述磁性件安装区在所述中心杆径向上的投影至少部分重叠。

在一些实施例中，所述第一冷却室为封闭腔室。

在一些实施例中，所述第一冷却室包括多个腔室组，所述多个腔室组沿所述中心杆的周向间隔设置。

在一些实施例中，所述中心杆出线通孔为多个，在所述中心杆的周向上，每个所述中心杆出线通孔开设在其中相邻两个所述腔室组之间。

在一些实施例中，每个所述腔室组包括多个分腔室，所述多个分腔室沿所述中心杆的周向间隔设置。

在一些实施例中，所述冷却室还包括第二冷却室，所述第二冷却室绕所述中心杆的轴线沿所述中心杆的周向延伸设置，所述第一冷却室至少部分地环绕设置在所述第二冷却室的外周围。

在一些实施例中，在所述中心杆的径向上，所述第二冷却室距所述中空腔的最小距离小于所述第一冷却室距所述中心杆的外周面的最小距离。

在一些实施例中，所述中心杆包括第一杆段和第二杆段，所述磁性件安装区位于所述第二杆段上，所述第一冷却室从所述第一杆段延伸至所述第二杆段内，所述第二冷却室设置在所述第一杆段内。

在一些实施例中，所述第一杆段的远离所述第二杆段的一端设有介质进口和介质出口，所述介质进口和所述介质出口均与所述第二冷却室连通。

在一些实施例中，所述中空腔包括位于所述第一杆段内的走线腔和位于所述第二杆段内的导向腔，所述导向腔的直径大于所述走线腔的直径。

在一些实施例中，所述中心杆还包括杆圈结构，所述杆圈结构的外径大于所述第二杆段的外径，所述杆圈结构用于在所述中心杆的轴向上止挡磁性件。

在一些实施例中，所述中心杆出线通孔开设在所述杆圈结构的背离所述第二杆段的一侧。

在一些实施例中，所述第二杆段的远离所述第一杆段的一端设有第二螺纹段，所述第二螺纹段用于与限位螺母螺接，所述磁性件安装区位于所述杆圈结构与所述第二螺纹段之间。

在一些实施例中，所述第一杆段的远离所述第二杆段的一端设有第一螺纹段，且所述第一螺纹段用于与塔顶螺接。

在一些实施例中，所述第二杆段上设置有限转结构，所述限转结构用于限制磁性件相对于所述中心杆转动。

根据本发明实施例的定子，包括线缆、磁性件和根据本发明实施例的中心杆；所述线缆穿设于所述中心杆出线通孔，且所述线缆部分地位于所述中空腔内、部分地位于所述中心杆外部；所述磁性件套设于所述磁性件安装区上，所述磁性件包括绕组线头，所述绕组线头适于连接所述线缆。

根据本发明实施例的定子，通过设置上述中心杆，中心杆可应用于电磁减振器，通过在中心杆上设有磁性件安装区，可以用于对磁性件的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆的杆周壁内部设置冷却室，可以对中心杆进行冷却，进而对安装在中心杆上的磁性件进行冷却，有利于整个电磁减振器的散热。

在一些实施例中，所述定子还包括限位螺母，所述中心杆具有杆圈结构，所述限位螺母与所述中心杆上的第二螺纹段螺接，在所述中心杆的轴向上，所述磁性件的一端抵靠于所述杆圈结构，所述磁性件的另一端抵靠于所述限位螺母。

根据本发明实施例的直线电机，包括根据本发明实施例的定子。

根据本发明实施例的电磁减振器，包括动子和根据本发明实施例的定子：所述动子具有动子空腔，所述定子设置在所述动子空腔内，所述动子能够相对于所述定子的轴向移动。

根据本发明实施例的电磁减振器，通过设置上述中心杆，中心杆可应用于电磁减振器，通过在中心杆上设有磁性件安装区，可以用于对磁性件的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆的杆周壁内部设置冷却室，可以对中心杆进行冷却，进而对安装在中心杆上的磁性件进行冷却，有利于整个电磁减振器的散热。

在一些实施例中，所述动子包括：壳体；动子磁体，所述动子磁体安装于所述壳体的内壁，所述动子磁体的内侧形成所述动子空腔，所述动子磁体套设在所述磁性件外周；导向柱，所述导向柱连接所述壳体，所述导向柱还用于与车辆的下摆臂连接，所述中空腔包括导向腔，至少部分所述导向柱适于伸入所述导向腔内且能够沿所述中心杆的轴向移动。

在一些实施例中，所述电磁减振器还包括第一滑动轴承和第二滑动轴承，所述壳体具有壳体孔，所述中心杆穿过所述壳体孔以部分地伸出所述壳体外，所述第一滑动轴承设置在所述壳体孔与所述中心杆的外周面之间，所述第二滑动轴承设置在所述导向柱的外周面与所述中空腔的腔壁之间。

在一些实施例中，所述动子还包括缓冲垫，所述缓冲垫套设在所述导向柱上且位于所述中心杆的端部外。

在一些实施例中，所述电磁减振器还包括塔顶，所述塔顶与所述壳体之间设有弹簧，所述塔顶包括：上支撑件，所述上支撑件适于与车身连接，所述中心杆适于穿过所述上支撑件，所述中心杆具有端部轴肩，所述上支撑件止抵于所述端部轴肩；紧固螺母，所述紧固螺母位于所述上支撑件的背离所述动子的一侧，且所述紧固螺母适于与所述中心杆上的第一螺纹段螺接，所述上支撑件被夹设于所述紧固螺母与所述端部轴肩之间。

根据本发明实施例的悬架系统，包括根据本发明实施例的电磁减振器。根据本发明实施例的悬架系统，通过设置上述的电磁减振器，中心杆可应用于电磁减振器，通过在中心杆上设有磁性件安装区，可以用于对磁性件的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆的杆周壁内部设置冷却室，可以对中心杆进行冷却，进而对安装在中心杆上的磁性件进行冷却，有利于整个电磁减振器的散热。

根据本发明实施例的车辆，包括根据本发明实施例的悬架系统。根据本发明实施例的车辆，通过设置上述的悬架系统，中心杆可应用于电磁减振器，通过在中心杆上设有磁性件安装区，可以用于对磁性件的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆的杆周壁内部设置冷却室，可以对中心杆进行冷却，进而对安装在中心杆上的磁性件进行冷却，有利于整个电磁减振器的散热。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的电磁减振器的示意图；

图2是根据本发明实施例的中心杆的示意图；

图3是根据本发明实施例的中心杆在一个视角的局部剖视图；

图4是根据本发明实施例的中心杆在另一个视角的局部剖视图；

图5是根据本发明实施例的中心杆和磁性件的装配示意图；

图6是根据本发明实施例的中心杆和壳体的装配示意图；

图7是根据本发明实施例的线缆和出线装置的装配示意图；

图8是根据本发明实施例的悬架系统的示意图；

图9是根据本发明实施例的车辆的示意图。

附图标记：

车辆10000；

悬架系统2000、电磁减振器1000；

定子100、动子600、塔顶700、传感器；

中心杆1、第一杆段11、第一出线半孔111、防转槽112、端部轴肩113、第二杆段12、磁性件安装区122、走线腔13、杆周壁14、传感器安装区141、冷却室142、传感器定位平面1411、传感器固定结构1412、第二冷却室1423、第一冷却室1424、分腔室14241、介质进口14211、介质出口14212、杆圈结构15、第二出线半孔152、中心杆出线通孔16、第一螺纹段171、第二螺纹段172、限位螺母18、导向腔19；

线缆2、插接头21、配线部22、相线部23；

磁性件3、绕组31、铁芯32、加强筋321、线束固定槽3211、进线过口3212、出线槽口322；

出线装置4、线缆通道41；

限位垫5；

壳体601、定位孔6011、壳体孔6012、动子磁体602、叉臂603、叉臂本体6031、导向柱6032、第一滑动轴承6041、第二滑动轴承6042、缓冲垫605、防尘罩606、弹簧607；

上支撑件701、紧固螺母702；

限转结构8、限转槽82、第一限转凹槽821、定位槽822、限转销823。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的中心杆1、定子100、直线电机、电磁减振器1000、悬架系统2000和车辆10000。

如图1、图3和图4所示，根据本发明实施例的中心杆1，中心杆1的内部具有中空腔，中心杆1的杆周壁14上开设有中心杆出线通孔16，中心杆出线通孔16与中空腔连通。中心杆1的杆周壁14上还具有磁性件安装区122，磁性件安装区122可以安装磁性件3，中心杆1还具有冷却室142，冷却室142内可以容纳冷却介质。

中空腔可以容置磁性件3的电气连接件，电气连接件可以通过中心杆出线通孔16引至中心杆1的杆周壁14外，当然，电气连接件也可以从中心杆1外通过中心杆出线通孔16引至中心杆1的杆周壁14内，可以减少电气连接件被挤压、损坏的风险。例如，电气连接件可以是线缆2。

中心杆1可以用于电磁减振器1000，通过在中心杆1的内部设置冷却室142，可以对中心杆1进行冷却，进而对安装在中心杆1上的磁性件3进行冷却，有利于整个电磁减振器1000的散热。

需要进一步说明的是，中心杆1具有杆周壁14，杆周壁14包括内侧面和外侧面，这就是说杆周壁14的内侧面与外侧面之间具有间隔，且杆周壁14的内侧面与外侧面之间间隔的距离为杆周壁14的厚度。中空腔和冷却室142均位于中心杆1的内部，具体而言，中空腔位于内侧面的内部，冷却室142位于内侧面与外侧面之间。换言之，杆周壁14为环形实体结构，具有一定的厚度，杆周壁14的内侧面围设出中空腔。

进一步地，中心杆1可以是沿中心杆1的轴向方向，截面积减小的渐缩杆；或者，中心杆1可以是沿中心杆1的轴向方向，截面积逐渐增大的渐扩杆；或者，中心杆1可以截面积突然变化的阶梯杆，这里不对中心杆1的具体类型进行限定。

示例地，中心杆出线通孔16沿中心杆1的径向延伸，冷却室142设置在杆周壁14内。

与相关技术相区别的是，本申请可以取消固定架的使用，对电磁减振器1000的结构进行简化。

根据本发明实施例的中心杆1，中心杆1可应用于电磁减振器1000，通过在中心杆1上设有磁性件安装区122，可以用于对磁性件3的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器1000的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆1的杆周壁14内部设置冷却室142，可以对中心杆1进行冷却，进而对安装在中心杆1上的磁性件3进行冷却，有利于整个电磁减振器1000的散热。

示例地，中心杆1可以应用于电磁减振器1000的定子100。

如图3和图4所示，在一些实施例中，冷却室142绕中心杆1的轴线沿中心杆1的周向延伸设置，冷却室142可以增大自身的冷却范围，有利于提高散热效果。

如图2-图4所示，示例地，中心杆1为圆环形截面杆，中心杆1具有轴线，且冷却室142构造为环绕轴线布置。冷却室142绕中心杆1的周向延伸设置，可以增大冷却面积，提高散热效果。

如图3和图4所示，在一些实施例中，冷却室142为多层结构，冷却室142沿中心杆1的径向间隔开。通过在中心杆1的内部设置多层结构的冷却室142，可以进一步地提高散热效果和冷却效率。

如图1、图3-图4所示，在一些实施例中，冷却室142包括第一冷却室1424，第一冷却室1424位于磁性件安装区122的径向内侧，第一冷却室1424在中心杆1径向上的投影与磁性件安装区122在中心杆1径向上的投影至少部分重叠。磁性件安装区122可以安装磁性件3，磁性件3可以套设在中心杆1的杆周壁14的外侧面上，第一冷却室1424可以和磁性件3在中心杆1轴线上的投影部分重叠，第一冷却室1424可以和磁性件3相对设置，热传递路径短，有效提高散热效率。

如图1、图3-图4所示，在一些实施例中，第一冷却室1424为封闭腔室，第一冷却室1424不与外界联通，位于第一冷却室1424的冷却介质可以气液转变，以实现冷却和散热。例如，第一冷却室1424可以吸收中心杆1上的磁性件3的热量，冷却介质吸收热量从液态变为气态，使中心杆1和磁性件3快速降温。

如图4所示，在一些实施例中，第一冷却室1424包括多个腔室组，多个腔室组沿中心杆1的周向间隔设置。通过设置多个腔室组且腔室组沿中心杆1的周向设置，增加了冷却的范围和提高散热效果，并且，中心杆1的散热更加均匀。

如图3和图4所示，在一些实施例中，中心杆出线通孔16为多个，在中心杆1的周向上，每个中心杆出线通孔16开设在其中相邻两个腔室组之间，由此可以冷却介质从中心杆出线通孔16中逸出，提高电磁减振器1000的安全性。

如图3和图4所示，在一些实施例中，每个腔室组包括多个分腔室14241，多个分腔室14241沿中心杆1的周向间隔设置。分腔室14241包括N个，N个分腔室14241为一个腔室组，N取正整数。示例地，N可以取1、2、3、4等。通过设置多个分腔室14241，可以提高结构的可靠性。

如图1、图3-图4所示，在一些实施例中，冷却室142还包括第二冷却室1423，第二冷却室1423绕中心杆1的轴线沿中心杆1的周向延伸设置，第一冷却室1424至少部分地环绕设置在第二冷却室1423的外周围，即在中心杆1的径向上，第一冷却室1424与第二冷却室1423位于中心杆1的不同径向上；第一冷却室1424在中心杆1轴线上的投影与第二冷却室1423在中心杆1轴线上的投影部分重叠。通过设置第一冷却室1424和第二冷却室1423，可以对中心杆1的不同位置实现不同程度的冷却，提高散热效率，增大中心杆1的散热能力和冷却效果。

如图1、图3-图4所示，在一些实施例中，在中心杆1的径向上，第二冷却室1423距中空腔的最小距离小于第一冷却室1424距中心杆1的外周面的最小距离，第一冷却室1424和第二冷却室1423靠近中心杆1径向上的内部设置，可以降低对中心杆1杆周壁14强度的影响，使得中心杆1有足够的强度支撑磁性件3。

如图1-图4所示，在一些实施例中，中心杆1包括第一杆段1和第二杆段12，磁性件安装区122位于第二杆段12上，第一冷却室1424从第一杆段1延伸至第二杆段12内，第二冷却室1423设置在第一杆段1内。中心杆1的第一杆段1上设有第一冷却室1424和第二冷却室1423，且第一冷却室1424和第二冷却室1423位于中心杆1的不同径向上，可以提高冷却效果；中心杆1的第二杆段12上设有第一冷却室1424，第一冷却室1424可以对磁性件3进行冷却。第一冷却室1424和第二冷却室1423高度配合，充分利用中心杆1设计空间，将杆周壁14设计为中空，同时根据中心杆1的第一杆段1和第二杆段12的作用不同，利用空间分离，面对两个不同的冷却方案设计两个不同的第一冷却室1424和第二冷却室1423，很好地解决电磁减振器1000运行中的散热问题，不增加额外的零部件，整个冷却方案方案结构紧凑。

如图1-图3所示，在一些实施例中，第一杆段1的远离第二杆段12的一端设有介质进口14211和介质出口14212，介质进口14211和介质出口14212均与第二冷却室1423连通，介质进口14211和介质出口14212可以通过冷却介质，第二冷却室1423的冷却介质进行循环更替，与外界例如空气进行热交换，提高散热效果。

如图1和图3所示，在一些实施例中，中空腔包括位于第一杆段1内的走线腔13和位于第二杆段12内的导向腔19，导向腔19的直径大于走线腔13的直径，针对中空腔不同的功能和作用，使中空腔的尺寸不同，有利于提高中空腔的空间利用率。

如图1和图3所示，中心杆1的杆周壁14的外侧面上还设有传感器安装区141，传感器安装区141可以用于安装传感器。杆周壁14为环形实体结构，具有一定的厚度，杆周壁14的内侧面围设出中空腔。这就是说，传感器可以安装在中心杆1上，中心杆1应用于电磁减振器1000上时位置固定，因此传感器不会移动。可选地，传感器可以是位移传感器、速度传感器、加速度传感器、温度传感器等。

示例地，中心杆1包括第一杆段11和第二杆段12，传感器安装区141位于第一杆段11上，磁性件安装区122位于第二杆段12上，中空腔包括位于第一杆段11内部的走线腔13和第二杆段12内部的导向腔19，中心杆出线通孔16与走线腔13连通。导向腔19可以与走线腔13连通，导向腔19与走线腔13共同形成一个中空腔。或者在另一些实施例中，导向腔19可以与走线腔13通过分隔壁分隔开，导向腔19与走线腔13分别形成中空腔的一部分。

如图1-图4所示，在一些实施例中，中心杆1还包括杆圈结构15，杆圈结构15的外径大于第二杆段12的外径，杆圈结构15可以在中心杆1的轴向上止挡磁性件3。杆圈结构15设置在第一杆段11和第二杆段12之间，在中心杆1的轴向方向上，第一杆段11、杆圈结构15和第二杆段12依次设置。示例地，磁性件3安装在第二杆段12的磁性件安装区122上，杆圈结构15位于磁性件3的上侧(如图1所示)，杆圈结构15可以限制磁性件3的轴向活动，避免磁性件3移动至第一杆段11。

如图2和图3所示，在一些实施例中，中心杆出线通孔16位于杆圈结构15的背离第二杆段12的一侧。中心杆出线通孔16可以仅开设在第一杆段11上，也可以仅开设在杆圈结构15上，还可以是每个中心杆出线通孔16的一部分开设在第一杆段11上，另一部分开设在杆圈结构15上。例如，沿中心杆1的轴线方向，杆圈结构15具有一定的厚度，每个中心杆出线通孔16的部分地开设在杆圈结构15上，中心杆出线通孔16是沿杆圈结构15厚度方向未完全贯穿；在中心杆1的径向上，杆圈结构15的外径大于第二杆段12的外径，中心杆出线通孔16相对于第二杆段12沿中心杆1的径向突出，杆圈结构15可以对电气连接件进行引导和保护，例如保护信号输出线等线束。

如图2和图3所示，在一些实施例中，第二杆段12的远离第一杆段11的一端设有第二螺纹段172，第二螺纹段172可以与限位螺母18螺接，磁性件安装区122位于杆圈结构15与第二螺纹段172之间。限位螺母18可以套设在中心杆1的第二螺纹段172上，限位螺母18安装在磁性件3的下端，杆圈结构15位于磁性件3的上端，限位螺母18与杆圈结构15共同配合限制磁性件3沿轴向活动。

如图1-图3所示，在一些实施例中，第一杆段1的远离第二杆段12的一端设有第一螺纹段171，且第一螺纹段171用于与塔顶700螺接。第一杆段11的远离第二杆段12的一端设有第一螺纹段171，第一螺纹段171可以与塔顶700螺接。示例地，定子100与塔顶700之间是通过定子100中的中心杆1和紧固螺母702装配在一起的，合装时候需用力矩扳手拧紧紧固螺母702，为防止定子100随着紧固螺母702一起绕中心杆1的中心轴转动导致无法拧紧，在中心杆1上第一杆段11的两侧有防转槽112，壳体601有与防转槽112相对应的定位孔6011，装配时将长销插入销孔后可防转，再拧紧紧固螺母702即可完成合装。

在一些实施例中，第二杆段12上设置有限转结构8，限转结构8用于限制磁性件3相对于中心杆1转动。磁性件3包括绕组31和铁芯32，磁性件3由若干绕组31和铁芯32组成，以一层绕组31、一层铁芯32堆叠套在中心杆1上，这样设计便于铁芯32的制造和绕组31绕线。铁芯32与中心杆1过渡配合，铁芯32和中心杆1之间设置有限转结构8，限转结构8用于限制铁芯32绕中心杆1的轴线转动。示例地，限转结构8包括限转销823和限转槽82，限转槽82包括设置在铁芯32上的第一限转凹槽821和中心杆1上的定位槽822，铁芯32上的第一限转凹槽821为半圆形凹陷，且可以与中心杆1下部分外侧的半圆形凹陷的定位槽822相配合，在装配过程中在两者之间插入限转销823，这样设计限制铁芯32绕中心杆1的中心轴转动，保证绕组31出线与设计状态一致，进而，提高铁芯32与中心杆1之间连接的稳定性，这样设计保证整个磁性件3按设计状态固定在中心杆1上，可以提高定子100的刚性以及电磁减振器1000运行的稳定性。示例地，中心杆1与铁芯32的装配过程可以是先将限转销823安装在中心杆1的定位槽822中，限转销823沿中心杆1的径向凸出于定位槽822，限转销823与中心杆1之间可以采用粘性物质初步固定，之后依次将绕线完成的各层铁芯32压装至中心杆1外部，此时限转销823的凸起部分可以对铁芯32的装配起到良好的导向作用，保证了各层绕组31的位置精确度，最终完成所有层铁芯32的压装，中心杆1与各层铁芯32采用过盈配合以保证配合的紧密度，装配完成的限转销823留在中心杆1与铁芯32之间。在工作时，由于限转销823限制了铁芯32的周向旋转，因此避免了绕组31周向旋转带来的不安全因素。

如图2、图3和图5所示，示例地，传感器安装区141至少包括传感器定位平面1411，传感器定位平面1411上设有传感器固定结构1412。传感器定位平面1411可以使传感器放置得更加平稳，提高了传感器检测运行的稳定性和可靠性；同时通过传感器固定结构1412可以将传感器固定在传感器定位平面1411上，传感器不易脱落，提高了连接的稳定性和可靠性。当传感器包括支架和磁块时，支架可以通过传感器固定结构1412固定在传感器定位平面1411上，磁块可以粘贴在支架上。

可选地，传感器固定结构1412可以是螺钉孔、铆钉孔等。

传感器定位平面1411上还可以设有传感器定位结构，用于在固定传感器之前，先将传感器定位在准确的位置。可选地，传感器定位结构可以是定位孔、定位销等。

如图1-图4所示，示例地，中心杆1为圆环形截面杆，杆周壁14的最外侧为柱面，传感器定位平面1411为杆周壁14的外侧向杆周壁14的内侧方向凹陷形成的直壁面。可选地，传感器定位平面1411平行于中心杆1的轴线。

如图1-图4所示，在一些实施例中，中心杆1包括第一杆段11和第二杆段12，传感器安装区141位于第一杆段11上，第二杆段12上设有磁性件安装区122。传感器安装于中心杆1的第一杆段11，磁性件3安装于中心杆1的第二杆段12，可以减少传感器与磁性件3之间的干涉。

如图1-图4所示，在一些实施例中，在中心杆1的轴向上，中心杆出线通孔16位于传感器安装区141与磁性件安装区122之间。结合以上实施例，第一杆段11和第二杆段12沿着中心杆1的轴向依次设置，传感器安装区141设置在第一杆段11上，磁性件安装区122设置在第二杆段12上，且传感器安装于传感器安装区141，磁性件3安装于中心杆1的磁性件安装区122，中心杆出线通孔16设置在传感器安装区141与磁性件安装区122之间，也就是说，传感器与磁性件3在中心杆1的轴向上分离开，中心杆出线通孔16设置在传感器与磁性件3之间，由此磁性件3的电气连接线可以靠近中心杆出线通孔16，从而减少电气连接线的长度，节约成本。当传感器具有信号传输线时，传感器的信号传输线可以靠近中心杆出线通孔16，从而减少信号传输线的长度，节约成本。

可选地，杆周壁14的外侧面与内侧面之间可以设有单层冷却结构，即中心杆1的径向方向上，中心杆1内部可以包括多个冷却室142，多个冷却室142环绕中心杆1的轴线分散设置，例如多个冷却室142可以均位于中心杆1的同一径向上。

如图1和图7所示，根据本发明实施例的定子100包括线缆2、磁性件3和根据本发明实施例的中心杆1；线缆2穿设于中心杆出线通孔16，且线缆2部分地位于中空腔内、部分地位于中心杆1外部；磁性件3套设于磁性件安装区122上，磁性件3包括绕组线头，绕组线头可以连接线缆2。

如图1和图7所示，示例地，定子100包括线缆2、中心杆1和磁性件3。线缆2穿设于中心杆出线通孔16，线缆2的一部分位于中心杆1的中空腔内，线缆2的另一部分位于中心杆1的外部，磁性件3可以套设在中心杆1的磁性件安装区122上，线缆2的一部分设置在磁性件3的外周，磁性件3包括绕组线头，绕组线头可以向磁性件3的外周引出，绕组线头可以连接线缆2。即，线缆2的另一部分可以在磁性件3的外周处连接绕组线头。由于绕组线头在磁性件3外侧与线缆2连接在一起，工具操作空间不受限制，装配空间扩大，有利于降低装配难度，还可以提高装配效率，有利于量产并且后续检修时容易直观地发现问题，降低维修成本。

相关技术中，磁性件的绕组线头与线缆的连接位置位于磁性件内侧，内侧出线不仅来回穿线装配困难、浪费材料、挤占设计空间，并且由于连接位置位于磁性件内侧，不方便进行检测。在本申请中，磁性件3的绕组线头可以向磁性件3的外周引出，在磁性件3的外周连接线缆2，具有更大的装配空间，降低装配难度，还可以提高装配效率，有利于量产并且后续检修时容易直观地发现问题。结合上述实施例，中心杆1包括第一杆段11和第二杆段12。在中心杆1的轴向上，第一杆段11位于中心杆出线通孔16一侧(如图1所示的上侧)，第二杆段12位于中心杆出线通孔16另一侧(如图1所示的下侧)，磁性件3可以套设在第二杆段12外。具体而言，中心杆出线通孔16和磁性件3位于中心杆1的不同位置，避免线缆2从中心杆出线通孔16穿过时与磁性件3发生干涉，可以降低线缆2穿插中心杆1的难度，有利于提升装配效率。并且线缆2可以从中心杆出线通孔16穿出后向下延伸，以围设在磁性件3外周，可以避免线缆2从磁性件3内侧穿过并再向磁性件3外侧绕设时绕线过长导致的线材浪费。当然也可以将线缆2从磁性件3外周经中心杆出线通孔16穿入中空腔内，本发明中对中心杆出线通孔16处的穿线方向不做限定，所描述的穿线方向仅用于说明结构特征。

当然，在一些可选的实施例中，绕组线头也可以从磁性件3的内侧或端部出线以连接线缆2。

根据本发明实施例的定子100，通过设置上述的中心杆1，中心杆1可应用于电磁减振器1000，通过在中心杆1上设有磁性件安装区122，可以用于对磁性件3的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器1000的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆1的杆周壁14内部设置冷却室142，可以对中心杆1进行冷却，进而对安装在中心杆1上的磁性件3进行冷却，有利于整个电磁减振器1000的散热。

如图1和图2所示，在一些实施例中，定子100还包括限位螺母18，中心杆1具有杆圈结构15，限位螺母18与中心杆1上的第二螺纹段172螺接，在中心杆1的轴向上，磁性件3的一端抵靠于杆圈结构15，磁性件3的另一端抵靠于限位螺母18，由此可以避免磁性件3沿中心杆1的轴向方向滑动，提高定子100的可靠性。

示例地，定子100还包括出线装置4，出线装置4设置在走线腔13内，出线装置4可以固定线缆2，通过设置出线装置4，可以对线缆2的活动进行约束，减少线缆2在走线腔13内的晃动，并且出线装置4还可以对线缆2进行保护，减少线缆2被挤压和划破的风险。线缆2包括相线部23和配线部22，相线部23位于走线腔13内且部分相线部23可以从中心杆出线通孔16穿出，配线部22设置在磁性件3的外周，配线部22与相线部23连接，由此相线部23可以和配线部22在磁性件3的外周连接，提高装配的效率和便利性。

如图7所示，线缆2包括相线部23和配线部22，且相线部23和配线部22相互连接。相线部23位于走线腔13内且部分相线部23可以从中心杆出线通孔16穿出，绕组31具有多个同相的绕组线头，多个同相的绕组线头通过配线部22串联连接。这就是说，配线部22串联同相的绕组线头，配线部22与相线部23连接，由此实现线缆2与磁性件3之间的电连接。示例地，多个同相的绕组线头通过配线部22串联连接和相线部23与配线部22之间的连接可以分别独立进行，有利于提高装配效率和实现量产。

如图7所示，出线装置4具有线缆通道41，线缆通道41可以固定相线部23，线缆通道41的出口可以与对应的中心杆出线通孔16对齐。通过在出线装置4上设置线缆通道41，可以引导相线部23的出线方向和约束相线部23活动。出线装置4可以沿中心杆1的轴向方向延伸，且出线装置4的最大外径小于中心杆1的最小内径，由此出线装置4可以容置在走线腔13内。相线部23可以部分地设置在出线装置4内部。出线装置4配置在中心杆1的走线腔13内，线缆通道41沿着出线装置4的轴向方向(如图1所示的上下方向)贯穿出线装置4，如图7所示，线缆通道41包括穿线孔入口和穿线孔出口，这里的穿线孔出口为线缆通道41的出口，穿线孔出口与对应的中心杆出线通孔16对齐。穿线孔入口和穿线孔出口位于线缆通道41轴向上的两端，穿线孔入口靠近第一杆段11的上端，穿线孔出口靠近第二杆段12的上端，相线部23从穿线孔入口进入线缆通道41，相线部23从穿线孔出口穿出线缆通道41，然后相线部23从与线缆通道41的出口对应的中心杆出线通孔16穿出。

示例地，出线装置4内部为一整个空腔结构，穿线孔入口和穿线孔出口均与出线装置4内部的空腔结构相连通。

在一些实施例中，同相的绕组31为多个，配线部22为多段，相邻且同相的绕组31的绕组线头通过对应的配线部22串联连接，绕组线头与配线部22连接装配可以进一步拆分，有利于提高装配效率和实现量产。

示例地，绕组31为三相绕组时，绕组31包括U相绕组、V相绕组和W相绕组。下面以第一U相绕组、第二U相绕组、第三U相绕组等多个U相绕组举例说明多个同相的绕组线头通过配线部22串联连接的连接结构。

U相绕组由U相绕线绕设而成，U相绕线安装在绕线槽内，U相绕线的绕组线头分别为U相一端和U相二端，U相一端为U相绕线的起始端，U相二端为U相绕线的末端，其中U相一端与U相二端均引出至磁性件3的外侧，第一U相绕组的U相二端可以通过配线部22连接第二U相绕组的U相一端，第二U相套组的U相二端可以通过配线部22连接第三U相绕组的U相一端，第三U相绕组的U相二端可以通过配线部22连接第四U相绕组的U相一端，若U相绕组包括N个N为正整数，那么多个同相的绕组线头通过配线部22串联连接后，仅剩下第一U相绕组的U相一端与第N个U相绕组的U相二端未连接。根据上述实施例，第N个U相绕组的U相二端可以通过配线部22连接相线部23。V相绕组与W相绕组同理，这里不再赘述。

如图5所示，在一些实施例中，铁芯32的外周面上设置多个出线槽口322，多个出线槽口322沿铁芯32的周向间隔设置，配线部22的至少部分可以嵌设在出线槽口322内，这就是说，绕组线头可以向磁性件3的外周引出，绕组线头与对应的出线槽口322内的配线部22可以在磁性件3的外周进行连接，工具操作空间不受限制，装配空间扩大，有利于降低装配难度，还可以提高装配效率，有利于量产并且后续检修时容易直观地发现问题，降低维修成本。铁芯32的底端部设有多个加强筋321，多个加强筋321间隔设置以形成进线过口3212，配线部22可以经过对应位置的出线槽口322、进线过口3212与其他相的配线部22连接，如此设置可以使结构更加紧凑。

示例地，出线槽口322的数量为绕组31的总相数的正整数倍。出线槽口322的数量为Z、绕组31的总相数为M，若Q＝Z/M，则Q为正整数。例如M＝3，Z可以取值为3、6、9、12等三的倍数。如此设置，可以使多相绕组31的空间布置对称，各相绕组31产生的电势和磁势应对称，从而提高电磁减振器1000的稳定性和可靠性。同时也可以满足绕组31的绕组线头的多种出线布置需求。

如图1、图5所示，在一些实施例中，磁性件3包括多个绕组31和多个铁芯32，绕组31和铁芯32可以沿中心杆1的轴向依次交替堆叠，即相邻两个绕组31之间夹设有铁芯32，配线部22沿磁性件3的轴向延伸，绕组31的外端线头为绕组线头，配线部22包括三相配线，同相绕组31可以通过对应的同相配线部22相连接。具体而言，电磁减振器1000为直线电机，电磁减振器1000的动子600相对于电磁减振器1000的定子100做直线运动。通过多个绕组31和多个铁芯32的结构，可以增强磁性件3产生的磁场强度，铁芯32可以集中和引导磁场，使磁场更加强大和稳定，可以提高磁性件3的工作效率。

示例地，绕组31和铁芯32均为圆环状，磁性件3由多个绕组31和多个铁芯32按一层绕组31叠一层铁芯32堆叠而成，绕组31和铁芯32沿着中心杆1的轴向方向堆叠，堆叠后磁性件3套在中心杆1上，磁性件3最终成圆柱状。绕组31是由绕线从内向外一圈一圈叠加直至最外边的最后一圈，形成类似卷簧的盘状螺旋结构，最内端的绕组线头沿径向引出至最外层外。每个铁芯32的圆周上均布有三个或六个出线槽口322，出线槽口322可以约束出线方向，每层绕组31从指定的出线槽口322引出绕组线头，根据三相线同相之间需连接在一起的原则，同相绕组31可以沿着同一角度的出线槽口322出线，这样同相绕组线头可以容易用对应的配线部22从磁性件3外侧从上至下连接一起。值得注意的是，磁性件3每层绕组31的绕线由内向外一圈一圈叠加绕线直至最外边的最后一圈，并且最内端的绕组线头也沿径向引出至最外层外，由此本发明磁性件3每层绕组31的绕线完成后从磁性件3外侧出线，绕组线头与线缆2也在磁性件3外侧连接，这种绕组31从外侧出线不仅来回穿线装配简单、节约材料，而且有效利用设计空间，在磁性件3外侧连接起来工具操作空间更大，利于装配，出线接触更稳定，而且后期检修时排查故障容易，减少维修成本。

铁芯32和绕组31沿着中心杆1的轴向交替布置，绕组线头通过铁芯32上设置的出线槽口322连接配线部22，出线槽口322不仅方便出线，而且可以固定配线部22，方便将各层同相绕组线头通过配线部22连接起来，同相绕组线头通过配线部22相连接，配线部22嵌设在出线槽口322处，一方面可以固定配线部22，减少配线部22晃动；另一方面，该结构简单，固定的可靠性高，便于进行装配。

可选地，磁性件3可以包括一个铁芯32和多个绕组31，铁芯32上设有多个绕线槽，绕线槽可以安装绕组31，绕线槽可沿径向延伸，铁芯32的外周面上设置多个出线槽口322，出线槽口322可沿轴向延伸。

例如，第一U相绕组31的U相一端、第一V相绕组31的V相一端和第一W相绕组31的W相一端连接对应相的配线部22后，不同的配线部22可以分别经过对应的出线槽口322、进线过口3212后连接。进线过口3212的数量与绕组31的总相数相等，在铁芯32的径向上，每个进线过口3212的外侧均对应设有一个出线槽口322，由此连接同相绕组线头的配线部22可以通过对应的出线槽口322，并通过对应出线槽口322设置的进线过口3212，如此设置可以使结构更加紧凑。

示例地，多个加强筋321间限定出与进线过口3212连通的线束固定槽3211，部分配线部22容置于线束固定槽3211内，通过设置线束固定槽3211，可以对配线部22进行约束，避免配线部22随意晃动，降低配线部22损坏的概率，提高配线部22的使用寿命。线缆2为三相线缆2，且线缆2位于走线腔13中，由此图中的线缆2为相线部23。

结合图1-图4所示，中心杆出线通孔16包括三个，每个中心杆出线通孔16对应一相相线部23，线缆通道41的出口与中心杆出线通孔16对齐设置，结合图7所示，即线缆通道41的出口也为三个(未完全示出)，三相相线部23从不同的线缆通道41的出口分别穿出，并从对应的中心杆出线通孔16穿出，即三相相线部23包括U相相线部、V相相线部和W相相线部，U相相线部从一个线缆通道41穿出并从一个中心杆出线通孔16穿出、V相相线部从另一个线缆通道41穿出并从另一个中心杆出线通孔16穿出、W相相线部从又一个线缆通道41穿出并从又一个中心杆出线通孔16穿出。

可选地，在磁性件3上，同相绕组31的绕组线头由同相的配线部22连接在一起后形成同相绕组线头组，不同相绕组线头组在加强筋321处相连接。

由此，相线部23从外部穿入中心杆1内侧经出线装置4的穿线孔出口、中心杆出线通孔16穿出后，在磁性件3外侧与配线部22连接，整个过程出线固定，其中出线装置4起到固定和保护相线部23的作用，解决相关技术此处有挤压和划破风险的问题。

可选地，出线装置4可以采用圆形管道的结构，相线部23固定在管道中，三相相线部23分别从出线装置4上的三个管道上方穿入下方穿出，出线装置4下方三个管道的出口按圆周方向均布，中心杆出线通孔16与出线装置4三个管道的出口一一对应。

可选地，三个穿线孔出口等角度设置在出线装置4上。

中心杆出线通孔16与出线槽口322一一对应设置。具体而言，中心杆出线通孔16、出线槽口322和线缆通道41的穿线孔出口一一对应设置，使得线缆2位置偏差小、连接可靠。

示例地，中心杆出线通孔16包括三个、出线槽口322包括三个，线缆通道41的穿线孔出口包括三个，这三者一一对应。

如图7所示，在一些实施例中，线缆2的远离磁性件3的一端穿出至中心杆1外，线缆2连接有插接头21。具体而言，插接头21可以插接电源，从而给磁性件3供电。插接头21为快速更换接插件，能够实现与电源的快速插接，操作简便、快捷。

如图1所示，在一些实施例中，定子100还包括限位垫5，限位垫5套设在中心杆1上，中心杆1包括第一杆段11、第二杆段12和杆圈结构15，第一杆段11和第二杆段12被杆圈结构15分隔开。中心杆出线通孔16的一部分开设在第一杆段11上，另一部分开设在杆圈结构15上，限位垫5为回转结构件，限位垫5可以套设在第一杆段11上，限位垫5与中心杆出线通孔16围设出配线限位孔，线缆2可以从配线限位孔穿出。具体地，中心杆出线通孔16包括第一出线半孔111和第二出线半孔152，第一出线半孔111开设于第一杆段11，第二出线半孔152开设于杆圈结构15，第二出线半孔152在中心杆1的径向上的长度大于第一出线半孔111在中心杆1的径向上的长度。限位垫5具有限位垫半孔，限位垫半孔与中心杆出线通孔16围设出配线限位孔，即限位垫半孔与第二出线半孔152围设出配线限位孔，线缆2可以从配线限位孔穿出。由此，中心杆1的结构可以更加紧凑，配线限位孔可以保护线缆2，杆圈结构15可以限制磁性件3的轴向活动，避免磁性件3移动至第一杆段11。

根据本发明实施例的直线电机，包括根据本发明实施例的定子。

如图1所示，根据本发明实施例的电磁减振器1000，包括动子600和根据本发明实施例的定子100，动子600具有动子空腔，定子100设置在动子空腔内，动子600能够相对于定子100的轴向移动。

具体而言，电磁减振器1000包括直线电机，将传统的液压阻尼减振器和直线电机相结合形成本发明的电磁减振器1000。传统的液压阻尼减振器为被动减振，无需设计电机出线，电磁减振器1000整体结构基于传统的液压阻尼减振器，其中中间阻尼器由直线电机替代，其目的是在被动减振基础上用直线电机主动减振，根据路面传递的激励，通过调整磁性件3实现主动控制，从而很好地在路径上衰减传递到乘员舱的激励，最终提升整车通过性、平顺性和舒适性。根据电磁减振器1000结构组成，主要包含定子100、动子600和塔顶700，其中定子100和动子600组成直线电机，绕组31的绕组线头是通过连接定子100的线缆2，线缆2经过中心杆1的走线腔13到电机外部。

根据本发明实施例的电磁减振器1000，集成多个功能使得该电磁减振器1000在可以正常运行基础上具有更大电磁力设计空间和高效运行工作环境，从而提升整体竞争力。此外，中心杆1可应用于电磁减振器1000，通过在中心杆1上设有磁性件安装区122，可以用于对磁性件3的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器1000的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆1的杆周壁14内部设置冷却室142，可以对中心杆1进行冷却，进而对安装在中心杆1上的磁性件3进行冷却，有利于整个电磁减振器1000的散热。

如图1所示，动子600包括壳体601、动子磁体602和导向柱6032，动子磁体602均布在壳体601的内侧，提供固定的磁场，动子磁体602的内侧形成所述动子空腔，动子磁体602套设在磁性件3外周，动子磁体602安装于壳体601的内壁，动子磁体602位于壳体601和磁性件3之间；线缆2部分地位于动子磁体602与磁性件3之间。具体而言，动子磁体602与磁性件3之间具有间隙，线缆2经过间隙并穿入第一杆段11的配线限位孔。当动子磁体602相对于磁性件3沿轴向进行线性运动，可以避免线缆2干涉，且电磁减振器1000的结构更加紧凑。导向柱6032连接壳体601，导向柱6032还可以与车辆10000的下摆臂连接，中空腔包括导向腔19，至少部分导向柱6032可以伸入导向腔19内且能够沿中心杆1的轴向移动,即导向柱6032起导向作用，提高动子600轴向移动的稳定性和可靠性。

示例地，动子磁体602由若干个动子磁体单元组成，装配固定在壳体601内侧，沿圆周均匀分布，其产生的磁场力与装配固定在中心杆1上的磁性件3相互作用，最终实现动子600和定子100之间的相互运动。

如图1所示，示例地，动子600包括壳体601和叉臂603，动子磁体602安装在壳体601的内壁，叉臂603可以连接壳体601，叉臂603还用于与副车架的下摆臂连接。具体而言，叉臂603与下摆臂配合装配到副车架上，叉臂603与壳体601通过螺栓连接，共同组成电磁减振器1000内部封闭的运行环境。通过壳体601和叉臂603，实现电磁电磁减振器1000与车辆10000之间的连接，结构布置合理。

如图1所示，壳体601的一端连接叉臂603，叉臂603上设有导向柱6032，导向柱6032靠近中心杆1的第二杆段12；壳体601的另一端形成壳体孔6012，壳体孔6012可以通过中心杆1。当动子600运动时，壳体601随着运动，且当动子600位于第一极限位置时，中心杆1伸出壳体孔6012的部分最多；当动子600位于第二极限位置时，中心杆1伸出壳体孔6012的部分最少；动子600的中间位置介于第一极限位置和第二极限位置之间。这就是说，壳体601在壳体孔6012处与中心杆1具有相对运动，导向柱6032在第二杆段12的开口处与中心杆1具有相对运动。示例地，第一滑动轴承6041嵌入在壳体601的壳体孔6012处，具体而言，第一滑动轴承6041嵌入壳体孔6012处的圆台，此圆台可与上支撑件701径向错开，从而增大电磁减振器1000轴向空间。

如图1所示，可选地，叉臂603包括叉臂本体6031，导向柱6032连接在叉臂本体6031的朝向中心杆1的一侧，动子600还包括缓冲垫605，缓冲垫605位于叉臂本体6031与中心杆1之间，并且缓冲垫605套设在导向柱6032上且位于中心杆1的端部外。当动子600运动至第二极限位置时，缓冲垫605可以吸收叉臂本体6031对中心杆1的碰撞，可以在极限工况下缓冲动子600对定子100的冲击，从而保护定子100上的磁性件3，起到了保护的作用并可以减小噪音。

示例地，中心杆1的第二杆段12一端连接第一杆段11，第二杆段12的另一端具有开口，且开口与导向腔19连通，导向柱6032可以经过开口以伸入导向腔19。当动子600运动时，动子600具有第一极限位置、第二极限位置和中间位置；动子600位于第一极限位置时，导向柱6032伸入导向腔19的部分最少；动子600位于第二极限位置时，导向柱6032伸入导向腔19的部分最多；动子600的中间位置介于第一极限位置和第二极限位置之间。

如图1所示，在一些实施例中，电磁减振器1000还包括第一滑动轴承6041和第二滑动轴承6042，壳体601具有壳体孔6012，中心杆1穿过壳体孔6012以部分地伸出壳体601外，第一滑动轴承6041设置在壳体孔6012与中心杆1的外周面之间，第二滑动轴承6042设置在导向柱6032的外周面与中空腔的腔壁之间。这就是说，第一滑动轴承6041设置在壳体601与中心杆1的插接配合处，第二滑动轴承6042设置在导向柱6032与导向腔19的插接配合处，即第一滑动轴承6041设置在壳体601的壳体孔6012处，第二滑动轴承6042设置在第二杆段12的开口处，通过设置第一滑动轴承6041和第二滑动轴承6042，可以使动子600的滑动更加顺畅，提高电磁减振器1000运行的精度，并减小噪音。

如图1所示，在一些实施例中，动子600还包括缓冲垫605，缓冲垫605套设在导向柱6032上且位于中心杆1的端部外。

如图1所示，在一些实施例中，电磁减振器1000还包括塔顶700，塔顶700与壳体601之间设有弹簧607，壳体601的局部凸起可以支撑弹簧607并且对整体进行散热，弹簧607可以缓冲路面的冲击。塔顶700包括上支撑件701，上支撑件701可以与车身连接，中心杆1可以穿过上支撑件701以将线缆2穿出至塔顶700外，由此通过上支撑件701实现电磁减振器1000与车辆10000车身之间的连接。塔顶700与壳体601配合且封闭壳体601内部，即电磁减振器1000内部为密闭状态，提高运行的稳定性和可靠性；中心杆1上设有第一螺纹段171，紧固螺母702位于上支撑件701的背离动子600的一侧，且紧固螺母702与第一螺纹段171螺接，通过紧固螺母702和第一螺纹段171配合，可以将定子100装配到塔顶700，提高连接的稳定性和可靠性，且容易装配。中心杆1具有端部轴肩113，上支撑件701可以止抵于端部轴肩113；紧固螺母702位于上支撑件701的背离动子600的一侧，且紧固螺母702可以与中心杆1上的第一螺纹段171螺接，上支撑件701被夹设于紧固螺母702与端部轴肩113之间；冷却器608固定在中心杆1上，中心杆1内部的冷却室142可以与冷却器608换热，并实现热量交换。

如图1所示，塔顶700可以固定在车身上，中心杆1从上支撑件701中部穿过，线缆2从而也穿过车身到达前舱，通过快速更换接插件即插接头21与电控系统配合，从而连接电控系统，最终实现电磁减振器1000控制。

如图1所示，示例地，防尘罩606罩设在中心杆1与壳体601的连接处，避免灰尘等杂质进入壳体601内部。

如图6所示，在一些实施例中，壳体601上设有定位孔6011，定位销可以穿设定位孔6011且与中心杆1上沿轴向延伸的防转槽112配合，以限制壳体601相对于中心杆1转动。

如图8所示，根据本发明实施例的悬架系统2000包括根据本发明实施例的电磁减振器1000。通过设置上述的电磁减振器1000，通过在中心杆1上设有磁性件安装区122，可以用于对磁性件3的固定，取消固定架的使用，有利于简化电磁减振器1000的结构，使得整体更紧凑，通过在中心杆1的杆周壁14内部设置冷却室142，可以对中心杆1进行冷却，进而对安装在中心杆1上的磁性件3进行冷却，有利于整个电磁减振器1000的散热。

如图9所示，根据本发明实施例的车辆10000，包括根据本发明实施例的悬架系统2000。

需要强调的是，本发明的中心杆1结构上由杆周壁14的外侧面到内侧面、杆周壁14分多层，不同层与周边零部件巧妙配合，中心杆1集成多个作用；本发明的中心杆1与塔顶700、绕组31、铁芯32、壳体601充分配合，使同样的轴向空间下既可以实现导向等基本功能又可以满足塔顶700、叉臂603等外部边界空间限制，为电磁减振器1000设计避让出更有价值的轴向空间，从而可以获得更好的电磁推力性能。中心杆1的杆周壁14中空，杆周壁14的外侧面与内侧面之间形成第一冷却室1424和第二冷却室1423，其中第一冷却室1424靠近杆周壁14的外侧面，从截面上看，三个腔室组与三个中心杆出线通孔16错开，每组由若干个分腔室14241组成，分腔室14241在截面上为多边形，第一冷却室1424相对中心杆11外界是封闭的但第一冷却室1424在中心杆1的第一杆段1和第二杆段12是互通的，内部充有冷却物质，对应一个冷却方案；而第二冷却室1423靠近中心杆1内侧，且仅在中心杆1的第一杆段1，与套在中心杆1第二杆段12的磁性件3错开，从截面上看分成两个组，在中心杆11上分别有介质入口和介质出口14212，第二冷却室1423的介质入口和介质出口14212互通的，类似U字型贯通的管道，冷却介质分别从介质入口进入从介质出口14212出来，将热量带到外界，对应另一个冷却方案。两个冷却方案根据散热需求不同，对不同电磁减振器1000的不同部分分别散热，彼此相互作用，最终保证电磁减振器1000保持高效运行。而中心杆1在整个冷却过程中起到快速导热和散热的作用。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

根据本发明实施例的车辆10000的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征。其中，上下方向、左右方向和前后方向以图示的上下方向、左右方向和前后方向为准。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (28)

1.一种中心杆(1)，其特征在于，所述中心杆(1)的内部具有中空腔，所述中心杆(1)的杆周壁(14)上开设有与所述中空腔连通的中心杆出线通孔(16)，所述中心杆(1)的杆周壁(14)上还具有用于安装磁性件(3)的磁性件安装区(122)，所述中心杆(1)还具有冷却室(142)，所述冷却室(142)内适于容纳冷却介质。

2.根据权利要求1所述的中心杆(1)，其特征在于，所述冷却室(142)绕所述中心杆(1)的轴线沿所述中心杆(1)的周向延伸设置。

3.根据权利要求2所述的中心杆(1)，其特征在于，所述冷却室(142)为多层结构，所述多层结构沿所述中心杆(1)的径向间隔开。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的中心杆(1)，其特征在于，所述冷却室(142)包括第一冷却室(1424)，所述第一冷却室(1424)位于所述磁性件安装区(122)的径向内侧，所述第一冷却室(1424)在所述中心杆(1)径向上的投影与所述磁性件安装区(122)在所述中心杆(1)径向上的投影至少部分重叠。

5.根据权利要求4所述的中心杆(1)，其特征在于，所述第一冷却室(1424)为封闭腔室。

6.根据权利要求4所述的中心杆(1)，其特征在于，所述第一冷却室(1424)包括多个腔室组，所述多个腔室组沿所述中心杆(1)的周向间隔设置。

7.根据权利要求6所述的中心杆(1)，其特征在于，所述中心杆出线通孔(16)为多个，在所述中心杆(1)的周向上，每个所述中心杆出线通孔(16)开设在其中相邻两个所述腔室组之间。

8.根据权利要求6所述的中心杆(1)，其特征在于，每个所述腔室组包括多个分腔室(14241)，所述多个分腔室(14241)沿所述中心杆(1)的周向间隔设置。

9.根据权利要求4所述的中心杆(1)，其特征在于，所述冷却室(142)还包括第二冷却室(1423)，所述第二冷却室(1423)绕所述中心杆(1)的轴线沿所述中心杆(1)的周向延伸设置，所述第一冷却室(1424)至少部分地环绕设置在所述第二冷却室(1423)的外周围。

10.根据权利要求9所述的中心杆(1)，其特征在于，在所述中心杆(1)的径向上，所述第二冷却室(1423)距所述中空腔的最小距离小于所述第一冷却室(1424)距所述中心杆(1)的外周面的最小距离。

11.根据权利要求9所述的中心杆(1)，其特征在于，所述中心杆(1)包括第一杆段(1)和第二杆段(12)，所述磁性件安装区(122)位于所述第二杆段(12)上，所述第一冷却室(1424)从所述第一杆段(1)延伸至所述第二杆段(12)内，所述第二冷却室(1423)设置在所述第一杆段(1)内。

12.根据权利要求11所述的中心杆(1)，其特征在于，所述第一杆段(1)的远离所述第二杆段(12)的一端设有介质进口(14211)和介质出口(14212)，所述介质进口(14211)和所述介质出口(14212)均与所述第二冷却室(1423)连通。

13.根据权利要求11所述的中心杆(1)，其特征在于，所述中空腔包括位于所述第一杆段(1)内的走线腔(13)和位于所述第二杆段(12)内的导向腔(19)，所述导向腔(19)的直径大于所述走线腔(13)的直径。

14.根据权利要求11所述的中心杆(1)，其特征在于，所述中心杆(1)还包括杆圈结构(15)，所述杆圈结构(15)的外径大于所述第二杆段(12)的外径，所述杆圈结构(15)用于在所述中心杆(1)的轴向上止挡磁性件(3)。

15.根据权利要求14所述的中心杆(1)，其特征在于，所述中心杆出线通孔(16)开设在所述杆圈结构(15)的背离所述第二杆段(12)的一侧。

16.根据权利要求14所述的中心杆(1)，其特征在于，所述第二杆段(12)的远离所述第一杆段(1)的一端设有第二螺纹段(172)，所述第二螺纹段(172)用于与限位螺母(18)螺接，所述磁性件安装区(122)位于所述杆圈结构(15)与所述第二螺纹段(172)之间。

17.根据权利要求11所述的中心杆(1)，其特征在于，所述第一杆段(1)的远离所述第二杆段(12)的一端设有第一螺纹段(171)，且所述第一螺纹段(171)用于与塔顶(700)螺接。

18.根据权利要求11所述的中心杆(1)，其特征在于，所述第二杆段(12)上设置有限转结构(8)，所述限转结构(8)用于限制磁性件(3)相对于所述中心杆(1)转动。

19.一种定子(100)，其特征在于，包括：

权利要求1-18中任一项所述的中心杆(1)；

线缆(2)，所述线缆(2)穿设于所述中心杆出线通孔(16)，且所述线缆(2)部分地位于所述中空腔内、部分地位于所述中心杆(1)外部；

磁性件(3)，所述磁性件(3)套设于所述磁性件安装区(122)上，所述磁性件(3)包括绕组(31)线头，所述绕组(31)线头适于连接所述线缆(2)。

20.根据权利要求19所述的定子(100)，其特征在于，所述定子(100)还包括限位螺母(18)，所述中心杆(1)具有杆圈结构(15)，所述限位螺母(18)与所述中心杆(1)上的第二螺纹段(172)螺接，在所述中心杆(1)的轴向上，所述磁性件(3)的一端抵靠于所述杆圈结构(15)，所述磁性件(3)的另一端抵靠于所述限位螺母(18)。

21.一种直线电机，其特征在于，包括根据权利要求19或20所述的定子(100)。

22.一种电磁减振器(1000)，其特征在于，包括：

根据权利要求19或20所述的定子(100)；

动子(600)，所述动子(600)具有动子(600)空腔，所述定子(100)设置在所述动子(600)空腔内，所述动子(600)能够相对于所述定子(100)的轴向移动。

23.根据权利要求22所述的电磁减振器(1000)，其特征在于，所述动子(600)包括：

壳体(601)；

动子磁体(602)，所述动子磁体(602)安装于所述壳体(601)的内壁，所述动子磁体(602)的内侧形成所述动子(600)空腔，所述动子磁体(602)套设在所述磁性件(3)外周；

导向柱(6032)，所述导向柱(6032)连接所述壳体(601)，所述导向柱(6032)还用于与车辆(10000)的下摆臂连接，所述中空腔包括导向腔(19)，至少部分所述导向柱(6032)适于伸入所述导向腔(19)内且能够沿所述中心杆(1)的轴向移动。

24.根据权利要求23所述的电磁减振器(1000)，其特征在于，所述电磁减振器(1000)还包括第一滑动轴承(6041)和第二滑动轴承(6042)，所述壳体(601)具有壳体孔(6012)，所述中心杆(1)穿过所述壳体孔(6012)以部分地伸出所述壳体(601)外，所述第一滑动轴承(6041)设置在所述壳体孔(6012)与所述中心杆(1)的外周面之间，所述第二滑动轴承(6042)设置在所述导向柱(6032)的外周面与所述中空腔的腔壁之间。

25.根据权利要求23所述的电磁减振器(1000)，其特征在于，所述动子(600)还包括缓冲垫(605)，所述缓冲垫(605)套设在所述导向柱(6032)上且位于所述中心杆(1)的端部外。

26.根据权利要求23所述的电磁减振器(1000)，其特征在于，所述电磁减振器(1000)还包括塔顶(700)，所述塔顶(700)与所述壳体(601)之间设有弹簧(607)，所述塔顶(700)包括：

上支撑件(701)，所述上支撑件(701)适于与车身连接，所述中心杆(1)适于穿过所述上支撑件(701)，所述中心杆(1)具有端部轴肩(113)，所述上支撑件(701)止抵于所述端部轴肩(113)；

紧固螺母(702)，所述紧固螺母(702)位于所述上支撑件(701)的背离所述动子(600)的一侧，且所述紧固螺母(702)适于与所述中心杆(1)上的第一螺纹段(171)螺接，所述上支撑件(701)被夹设于所述紧固螺母(702)与所述端部轴肩(113)之间。

27.一种悬架系统(2000)，其特征在于，包括：根据权利要求22-26中任一项所述的电磁减振器(1000)。

28.一种车辆(10000)，其特征在于，包括：根据权利要求27所述的悬架系统(2000)。