CN1178777C - 发泡体的制造方法及发泡体的制造装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及尺寸控制简便、可稳定制得所要求尺寸的发泡体的制造方法及制造装置。本发明中，把不含发泡剂的成型材料注入模具内，把模具内的压力开始降低时的压力作为P2，把模具内的压力从P2开始的减少量作为ΔP2，把从含发泡剂的成型材料注入模具内结束时到模具内的压力开始增加之间的最低的压力作为P3，把该模具内的压力从P3开始的增加量作为ΔP3，把ΔP2与ΔP3之和作为ΔP4。而且，通过把发泡剂及成型材料注入备置有显露在模具内壁面上并与成型材料直接接触的导销及通过该导销检测该模具内压力的压力传感器的带压力传感器的模具内，根据预先得到的发泡体的尺寸变化与ΔP4的相关性控制ΔP4，制得所要求尺寸的发泡体。

Description

发泡体的制造方法及发泡体的制造装置

技术领域

本发明涉及发泡体的制造方法及发泡体的制造装置。更详细地讲，涉及可简便地进行所得发泡体尺寸的控制、可稳定地得到所要求尺寸的发泡体的制造方法以及所得发泡体尺寸的控制简便且可稳定地得到所要求尺寸发泡体的制造装置。

背景技术

过去，人们已知在树脂等中以压力为基础控制成型装置得到成型体的方法，例如，特开平8-336853号公报公开了用于获得壁厚特别薄的发泡体的技术。然而，获得过去这样的成型体的方法是由传感器取得模具外部的信息、利用该信息的技术。因此，不知道用模具内部的压力、尤其是不知道可获得发泡体的制造方法及制造装置。上述特开平8-336853号公报公开的方法也不是用模具内的压力信息的方法。

发明的公开

本发明是鉴于上述观点而完成的，其目的在于提供尺寸的控制简便、可稳定地获得所要求尺寸的发泡体的制造方法及可简便地进行尺寸控制、又稳定地获得所要求尺寸的发泡体的制造装置。

本发明人在成型发泡体的模具内设置压力传感器，利用该传感器成功地记录了模具内的压力变化。又，将该压力变化的记录与所得发泡体的尺寸进行比较研究，其结果发现在设定的压力与所得发泡体的尺寸之间，存在可近似接近直线的简单的相关性。而且，发现以该设定的压力为基础可正确地再现所得发泡体的尺寸，从而完成了本发明。

本发明的发泡体的制造方法，其特征在于把从含有发泡剂的成型材料注入模具结束时到该模具内的压力开始增加之间的最低压力作为P1，把该模具内的压力从该P1开始的变化量作为ΔP1时，根据该ΔP1调整所得发泡体的尺寸。

作为本发明的上述成型材料，可以用「非收缩性成型材料」及「收缩性成型材料」的任一种，但通常用上述「非收缩性成型材料」。这里，上述「非收缩性成型材料」是成型时收缩程度小的成型材料，是在成型条件下把不含发泡剂的非收缩成型体注入模具内进行成型时，模具内的压力的降低在0.5％以下的成型材料(这里，成型材料在初期因模具温度而软化所产生的压力的减少除外)。即，例如，实质上形成没有交联结构的发泡体的成型材料，或即使是形成环氧树脂及有机硅树脂这样的交联结构的聚合物也几乎不收缩的成型材料，或即使是因交联而进行收缩的聚合物与不收缩的聚合物的混合物，实质上也不引起收缩的成型材料等。而，上述收缩性成型材料，是成型时收缩程度大的成型材料，是在成型条件下，把不含发泡剂的收缩性成型体注入模具内进行成型时，模具内的压力的降低超过0.5％的成型材料，即，由于形成交联而进行收缩的成型材料等。

上述「P1」是从成型材料注入模具内结束时到成型材料因模具内的温度开始发泡而使模具内的压力开始增加之间的最低的压力，成型材料通常在注入后初期随模具温度而软化，模具内的压力降低，因此，最低的压力有时在该软化时产生。另一方面，成型材料的软化程度小时或不软化时，把成型材料注入模具内，最初稳定的压力(例如，使用注射成型装置时在0.1秒间，使用模压成型装置时在1秒间，各模具内的压力的变动开始稳定在0.01～0.05％以内时的压力)为最低的压力。

另外，上述「ΔP1」是从P1开始的模具内的压力的增加量，这是由于成型材料膨胀而增加的量，该ΔP1是一直变化的值，ΔP1的观测可一直进行，还可只在必要时进行。

本发明的发泡体的制造方法中，通过按照ΔP1的大小进行脱模可调整所得发泡体的尺寸。即，使成型条件一定，例如把含有发泡体的一定组成的材料，例如非收缩性成型材料注入模具内并保持，只监视ΔP1，然后，通过在ΔP1达到设定值时进行脱模，可不受制造中产生的各种误差(无法保持一定的装置条件的误差等)的影响而稳定地获得设定尺寸的

发泡体。另外，即使变更各种的制造条件时，通过使ΔP1一致可得到相同尺寸的发泡体。

此外，通过测定变动使ΔP1变化的要素所得多个发泡体的尺寸，预先得到ΔP1与该尺寸的相关性，然后，用该关系改变上述要素而调整ΔP1，可调节所得发泡体的尺寸。上述所谓「要素」是构成上述「成型材料」的发泡剂、聚合物或共聚物等的各种的种类、配合比例等、或模具内的模具温度、或在控制模具的装置中模具的合模压力、到脱模的时间(模具保持时间)、对模具内的注入压力、对模具内的注入速度等，表示可使模具内的压力变化的全部事项。这些之中，最好是把对模具内的注入压力、对模具内的注入速度、到脱模的时间作为上述「要素」用。

另外，在本发明的发泡体的制造方法中，通过根据各种要素测定发泡体尺寸怎样进行变化，预先得到ΔP1与尺寸变化的相关性，可算出为得到目的尺寸的发泡体的ΔP1的值。因此，根据各种要素设法使ΔP1接近目的值，得到所要求尺寸的发泡体便成为可能。另外，通常由于这种关系可近似接近直线，故可特别简便地进行ΔP1的调整。此外，至少通过采用配备具有记忆上述相关性的记忆部分和进行必要的演算的演算部分的控制部分的成型装置，根据在控制部分所记忆的相关性反馈所算出的最佳控制方法，可自动地控制脱模时期。模具的合模压力、对模具内的注入压力等也同样地可根据该反馈进行控制。

其他本发明的发泡体的制造方法，其特征在于根据下述ΔP2和下述ΔP3之和即ΔP4调整所得发泡体的尺寸。

ΔP2：在把不含有发泡剂的成型材料注入模具内后，把该模具内的压力开始降低时的压力作为P2时，该模具内压力从该P2开始的降低量(绝对值)。

ΔP3：把从含有发泡剂的上述成型材料注入模具内结束时到该模具内的压力开始增加之间的最低压力作为P3时，该模具内压力从该P3开始的增加量(绝对值)。

其他本发明的发泡体的制造方法中，作为上述“成型材料”可以用上述“非收缩性成型材料”及“收缩性成型材料”的任一种，尤其是用上

述“收缩性成型材料”时，由于更正确的发泡体尺寸的调整成为可能而优选。另外，即使是成型上述“非收缩性材料”时，由于采用其他本发明的发泡体的制造方法可特别精确地调整发泡体的尺寸而优选。

其他本发明的发泡体的制造方法中的上述“P2”，把不含有发泡剂的成型材料注入模具内后，可作为最初稳定的压力(例如，用注射成型装置时为0.1秒间，用压机成型装置时为1秒间，各个模具内压力的变动开始稳定在0.01～0.05％以内时的压力)。这种压力的降低是由于例如成型材料、例如收缩性成型材料进行软化而产生，或者由于收缩性成型材料中的聚合物进行交联收缩而产生。而上述「ΔP2」是从该P2开始的模具内压力的变化量，在其他本发明中因为是交联收缩的材料，故ΔP2是减少值。

又，其他本发明的发泡体的制造方法中的上述「P3」，是除含有发泡剂外，把与P2测定中同样组成的成型材料注入模具结束时到模具内的压力开始增加之间的最低的压力。另外，上述「ΔP3」是从该P3开始的模具内压力的增加量。由于所得的成型体是发泡体，故该ΔP3是正值。这些ΔP2及ΔP3分别是一直变化的值，其观测可一直进行，还可只在必要时进行。

在其他本发明的发泡体的制造方法中，根据上述「ΔP4」的大小进行脱模，例如通过在上述ΔP4达到设定值时刻进行脱模，可调整所得发泡体的尺寸。即，用只监视上述「ΔP4」代替只监视上述本发明的发泡体制造方法中的上述「ΔP1」，可同样稳定地得到设定尺寸的发泡体。另外，即使是变更各种的制造条件时，通过使上述「ΔP4」一致，也同样可得到相同尺寸的发泡体。

又，测定变动使上述「ΔP4」变化的要素而得到的多个发泡体的尺寸，预先得到上述「ΔP4」与该尺寸的相关性，然后，用该相关性使上述要素变化而调整ΔP4，可调节所得发泡体的尺寸，可利用反馈而控制，这些也是与上述本发明的发泡体的制造方法中一样。其他的本发明中的上述「要素」，除了根据需要包括交联剂的种类及其配合比例外，其他与上述本发明中相同。

在本发明及其他本发明中的上述「非收缩性成型材料」及「收缩性成型材料」中，作为在发泡体中形成主相而得到的聚合物没有特殊限制，可以用树脂、橡胶、弹性体，甚至这些的混合物等，另外，可以是热塑性、也可以是热固性。这些之中，最好是用熔融时流动性好的。

作为此中的树脂，可列举聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂、聚苯乙烯系树脂、聚醋酸乙烯酯系树脂、聚氯乙烯系树脂、聚丙烯腈系树脂、聚碳酸酯系树脂、氟系树脂、丙烯酸系树脂、聚氨酯系树脂、酚树脂、环氧系树脂、不饱和聚酯系树脂、醇酸系树脂、脲醛系树脂、三聚氰胺系树脂、硅系树脂、聚偏氯乙烯系树脂、苯乙烯一丁二烯系树脂等。

另外，作为橡胶可列举丁二烯系橡胶、苯乙烯一丁二烯系橡胶、丙烯腈一丁二烯系橡胶、氯丁系橡胶、异戊二烯系橡胶、乙烯一丙烯系橡胶、乙烯-丙烯-二烯系橡胶、聚氨酯系橡胶、有机硅系橡胶等。

又，作为弹性体，可列举苯乙烯系弹性体、聚氨酯系弹性体、聚酯系弹性体、氟聚合物系弹性体、聚酰胺系弹性体，此外，还有1，2-聚丁二烯、乙烯基键含量多的苯乙烯一丁二烯嵌段共聚物等。

此外，作为本发明及其他本发明中的上述「发泡剂」，可以用无机发泡剂及有机发泡剂的任一种。作为无机发泡剂可以用碳酸氢钠、碳酸氢铵、氯化铵、碳酸钠、碳酸铵等。而作为有机发泡剂可以用偶氮二甲酰胺、二亚硝基五亚甲基四胺、二亚硝基对苯二甲酰胺、偶氮二异丁腈、偶氮二羧酸钡、甲苯磺酰肼等的磺酰肼类等。这些可用1种，也可并用2种以上。又，这些发泡剂也可与尿素、尿素衍生物等的发泡助剂并用。

又，本发明及其他本发明的发泡体的制造方法中，还可以用能将构成上述主相的聚合物中的至少1种交联的交联剂。作为这种交联剂可以用过氧化物系交联剂，另外，在可用硫系交联剂交联时也可以用硫系交联剂。还可以同时使用两者。作为这种硫系交联剂可以用硫、双亚戊基秋兰姆等的秋兰姆类、四硫化物等的硫化合物等。另一方面，作为过氧化物系交联剂，尤其是可使用有机过氧化物，可以用二叔丁基过氧-3，3，5-三甲基环己烷、过氧化二异丙苯、(4，4-双叔丁基过氧)戊酸正

丁酯、二叔丁基过氧化二异丙苯、1，1-二(叔丁基过氧)环十二烷、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧)己烷、2，5-二甲基-2，5-二(叔丁基过氧)己炔等。这些可用1种，也可并用2种以上。

此外，除上述交联剂外，也可以用交联促进剂。作为这种交联促进剂，可以用对苯醌二肟、对苯醌二肟、N，N’-间亚苯基双马来酰亚胺、五硫化双亚戊基秋兰姆、氰脲酸三烯丙酯、异氰脲酸三烯丙酯、乙二醇二甲基丙烯酸酯、二乙二醇二甲基丙烯酸酯、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯、新戊二醇二甲基丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、季戊四醇四甲基丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯、三甲基丙烯酸酯、二甲基丙烯酸酯、二乙烯基己二酸酯、液体聚丁二烯橡胶、二丙烯酸镁、丙烯酸锌、丙烯酸亚锡、甲基丙烯酸锌、甲基丙烯酸镁、二甲基丙烯酸锌等。这些可只用1种，也可并用2种以上。

再者，这些交联剂及交联促进剂通常是含在上述“收缩性成型材料”中的，也可以是含在上述“非收缩性成型材料”中。

尤其是制造像鞋底、包装材料、缓冲剂、绝热材料、密封材料等用的发泡体那样的需要有优异的尺寸稳定性及优异的发泡性的发泡体时，最好用含有橡胶与弹性体的混合物的成型材料(非收缩性成型材料或收缩性成型材料)。这样的成型材料可以兼具加热容易熔融、熔融时流动性好的弹性体、与橡胶弹性、柔软性及软质性好的橡胶两方面的性质。

含有这种橡胶与弹性体的混合物的成型材料时，作为橡胶可以含有前述各种橡胶，但最好是用丁二烯橡胶、异戊二烯橡胶、苯乙烯一丁二烯橡胶等。而作为弹性体，最好用1，2-聚丁二烯、苯乙烯一丁二烯嵌段共聚物、聚乙烯、聚醋酸乙烯酯等。此外，发泡剂可以用前述各种的发泡剂，而发泡剂的含量，在树脂、橡胶及弹性体的合计量为100质量％时，较好为0.01～10(更好是0.1～5)质量％。而用交联剂时，最好用对成型温度良好的过氧化二异丙苯、叔丁基过氧化物等。

本发明及其他本发明中用的上述“非收缩性成型材料”及“收缩性成型材料”的制备方法没特殊限制，可以用班伯里混炼机、加压捏合机、开放式辊炼机等一般的有机材料(树脂、橡胶、弹性体等)的混合所用的混炼装置制备。

另外，上述“非收缩性成型材料”及“收缩性成型材料”中，除如前述聚合物、发泡剂、发泡助剂、交联剂、交联促进剂外，还可添加聚合物并根据目的要求添加填充剂、增强剂、润滑剂、软化剂、增塑剂、抗老化剂、抗氧剂、加工助剂、抗焦剂、紫外线吸收剂、增粘剂、蜡、光稳定剂、内部脱模剂、着色剂、抗菌剂、阻燃剂、塑炼促进剂等。作为填充剂，除炭黑外，可以使用氧化硅、碳酸钙、滑石、碳酸镁等的1种以上的白色填充剂的1种以上。除此之外，可以使用粘土、细玻璃球、纤维类、橡胶类、木粉等的一种以上。作为分散剂可以用高级脂肪酸及其金属盐或酰胺盐等的1种以上。作为增塑剂可使用邻苯二甲酸衍生物、己二酸衍生物、聚醚酯等的1种以上。作为软化剂可使用润滑油、加工用油、蓖麻油等的1种以上。作为抗老化剂可使用4，4-(α、α’-二甲基苄基)二苯胺等的胺类、2，2’-亚甲基双(4-甲基-6-叔丁基苯酚)等的咪唑类的1种以上。

本发明及其他本发明的发泡体的制造方法可以用注射成型、模压成型、递模成型、吹塑成型、注吹成型、真空成型等，其中，为了制造效率高，最好用注射成型。再者，同这些成型方法中一样，在挤出成型中可测模头内压力的变化量代替测本发明及其他本发明中模具内压力变化量，根据该变化量调节所得发泡体的尺寸。

如果采用本发明及其他本发明发泡体的制造方法，则可调整所得发泡体的尺寸，此外，其结果也可进行比重的调整。因此，可稳定地得到所要求比重的发泡体。用本发明及其他本发明的发泡体的制造方法制得的发泡体，可适合用作各种的工业用品、缓冲材料(包括鞋底材料等)、包装材料、内装饰材料等。

本发明的发泡体的制造装置，其特征在于具备配置有显露在模具的内壁面上并与成型材料直接接触的导销、及通过该导销检测该模具内压力的压力传感器的带压力传感器的模具，和用该压力传感器产生的压力检测信号调整上述ΔP1的调整手段。另外，其他本发明的发泡体的制造装置，其特征在于具备配置有显露在模具的内壁面上并与成型材料直接接触的导销、及通过该导销检测该模具内压力的压力传感器的带传感器的模具，和用该压力传感器产生的压力检测信号调整上述ΔP4的调整手段。

在本发明及其他本发明的发光体的制造装置中，上述“成型材料”可以用上述“非收缩性成型材料”及“收缩性成型材料”的任一种。通常，用本发明的发泡体的制造装置成型上述“非收缩性成型材料”，用其他本发明的发泡体的制造装置成型上述“收缩性成型材料”。此外，也可以用其他本发明的发泡体的制造装置成型上述“非收缩性成型材料”，也可以用本发明的发泡体的制造装置成型上述“收缩性成型材料”。

如果采用这些本发明及其他本发明的发泡体的制造装置可稳定地调整所得发泡体的尺寸成为所要求的尺寸。本发明及其他本发明的发泡体的制造装置，由于用于注射成型可极高效率地得到上述的发泡体，故用于注射成型最理想。

如果采用本发明及其他本发明的发泡体的制造方法，只根据设定的压力，通过简便的调整，便可简便地、稳定地制得所要求尺寸的发泡体。另外，如果采用本发明及其他本发明的发泡体的制造装置，不依赖于成型装置及成型装置中的设定条件等，便可稳定地、高效地制得所要求尺寸的发泡体。

附图的简单说明

图1是模拟地表示本发明的发泡体的制造装置一具体例的剖面图。

图2是表示成型材料1成型时模具内压力变动的曲线图。

图3是表示成型材料2成型时模具内压力变动的曲线图。

图4是表示成型材料3成型时模具内压力变动的曲线图。

图5是表示成型材料4成型时模具内压力变动的曲线图。

图6是表示长度方向尺寸变化与ΔP4的相关性的曲线图。

图7是表示宽度方向尺寸变化与ΔP4的相关性的曲线图。

图8是表示厚度方向尺寸变化与ΔP4的相关性的曲线图。

图9是表示比重变化与ΔP4的相关性的曲线图。

实施发明的最佳方案

以下，用实施例、比较例及附图具体地说明本发明。但本发明并不限于这些。

[1]发泡体的制造装置(模压成型装置)

图1是本发明的发泡体的制造装置的一具体例。在模压成型装置1(关西Roll有限公司制，型式145トンPRESS)的固定侧夹板11上载置模具2的固定模21。而在模压成型装置1的可动侧夹板12上安装模具2的可动模22。该模具2利用驱动可动侧夹板12的驱动源(液压泵)13被加压而进行合模。另外，在可动模22的中央部位配设压力传感器23(ダイニコス有限公司制，型式“ISA444”)。该压力传感器23上连接有可动式检测导销24，通过凹模内产生的压力作用压贴在压力传感器23的检测部位231上，将压力变作电信号输送到控制部分3。该控制部分3根据由压力传感器23得到的压力检测信号控制驱动源13，可调整合模压力。再者，该检测导销24呈直径不同的圆筒按同心圆状被粘接固定的形状，下部241的直径是5mm(这里，较好是3～7mm，最好是4～6mm)，可动模22与检测导销的下部241的周面的间隙设定成±0.005mm(这里，较好是±0.01mm，最好是±0.007mm)。间隙太大时，被注入模具内的发泡材料有可能浸入间隙而不好。而太小时，由于与可动模22自身的摩擦很难测定正确的压力。模具2的凹模形状是图1所示的形状，上面部分长220mm、宽120mm、最大深度是4mm。又，厚度方向的四周是倾斜45度的梯度。另外，就模具的外形来讲，固定模及可动模都是长260mm、宽260mm、厚30mm。

[2]发泡体的制造

(1)成型材料的制备

按表1所示的配合比例，用班伯里混炼机混炼原料，制得成型材料1～4(成型材料1是不含发泡剂的比较例，成型材料2～4是收缩性成型材料)。表1中各原料名的详细情况(生产厂家及名称)如下。

①热塑性弹性体；1，2-聚丁二烯，JSR有限公司制，品名“RB830”。

②异戊二烯橡胶；JSR有限公司制，品名“IR2200”。

③丁二烯橡胶；JSR有限公司制，品名“BR02LL”。

④抗老化剂；住友化学工业有限公司制，品名“SUMILIZER TNP-N”

⑤交联剂；40％稀释品，日本油脂有限公司，品名“过氧化二异丙苯”。

⑥发泡剂；永和化成工业有限公司制，品名“VINYFOR FZ80”

(2)为求出相关性的成型体的成型

用[1]记载的模压成型装置(但，不进行来自压力传感器的反馈)，将模具温度保持在170℃，把成型材料1～4分别注入该模具内。接着，把模具温度设定在170℃，合模压力设定在4MPa，保持6分30秒。此间，一直用压力传感器(23)测定模具内的压力，作为图2～5所示的曲线输出。图2是由成型材料1制得的成型体1(比较例)，图3是由成型材料2制得的成型体2(实施例)，图4是由成型材料3制得的成型体3(实施例)，图5是由成型材料4制得的成型体(实施例)。另外，根据第3发明测定ΔP2及ΔP3，算出ΔP4。其结果示于表2。

(3)制得的成型体的尺寸变化及比重变化

在图1所示的模具的凹槽的内壁面上，在被注入的成型材料上形成转印用的凸出部(未图示)。利用该凸出部，在被注入模具内的成型材料上各凹部以长度方向200mm的间隔、宽度方向100mm的间隔、厚度方向4mm的间隔进行转印。其后，脱模后制得的发泡体其间隔变宽，可测定成型材料扩大了何等程度的尺寸。用该记号测量(2)中所得成型体的成型材料产生的扩大尺寸，算出尺寸变化。将该结果并记于表2。另外，分别测定所得成型体的比重，并记于表2。

(4)尺寸变化与ΔP4的相关性及比重变化与ΔP4的相关性

把(3)所得的尺寸变化与ΔP4的相关性示于图6～9。图6是长度方向的尺寸变化与ΔP4的相关性。图7是宽度方向的尺寸变化与ΔP4的相关性。图8是厚度方向的尺寸变化与ΔP4的相关性。图9是比重变化与ΔP4的相关性。

(5)根据尺寸变化与ΔP4的相关性调整发泡体尺寸

用表1所示的成型材料4，填充在被设置于[1]中记载的模压成型装置上的模具内，模具温度设定在170℃，合模压力为4MPa，用压力传感器测定模具内的压力。其结果，ΔP4低、发泡倍率变小，反馈该结果，用驱动源13调整外加的压力，把合模压力设定在8MPa，在ΔP4成为7MPa时刻(经过6分30秒后)进行脱模。测定制得的发泡体即成型体5的尺寸变化，测定比重，用符号·并记于图6～9。

                                表1

	成型材料1	成型材料2	成型材料3	成型材料4
					热塑性弹性体	55
异戊二烯橡胶	10
					丁二烯橡胶	35
轻质碳酸钙	10
					硬脂酸	0.5
氧化锌	0.5
					抗老化剂	2.0
颜料	1.5
					交联剂	0.5
发泡剂	0.0	1.25	1.75	2.25
					合计(份)	115.0	116.25	116.75	117.25

                                                             表2

	发泡剂配合量(份)	合模压力(MPa)	模具内的压力(MPa)			尺寸(mm)			比重	尺寸变化(％)
													ΔP2	ΔP3	ΔP4	长	宽	厚	长	宽	厚
			成型体1(非发泡体)	0	4	-	-	0		191.0	97.0	4.09										0.983	96	97	102
成型体2(发泡体)	1.25	0.4							0.4				0.8	215.0	109.5	4.90	0.649	108	110	123
			成型体3(发泡体)	2.25		0.4	0.8	1.2		242.8	125.2	6.05									0.411	121	125	151
成型体4(发泡体)	3.75	0.4							1.2				1.6	267.5	137.7	6.48	0.319	134	138	162
			成型体5(发泡体)	3.75		8	0.8	0.5		1.3	251.8	129.3									5.62	0.417	126	129	141

(6)评价

由图6～图9看出(2)～(4)的结果，在长度方向、宽度方向、厚度方向及比重上，随发泡剂含量的增加，其变化均大致成正比的关系。另外，从(5)的结果可看出所得发泡体在用成型材料1～4所得相关性导出的近似直线上大体一致。因此可知，用这种各相关性通过调整ΔP4，可获得所要求尺寸的发泡体。

Claims (7)

1.一种发泡体的制造方法，其特征在于，根据下述ΔP2与下述ΔP3之和即ΔP4调整所得发泡体的尺寸，

ΔP2：在把不含发泡剂的成型材料注入模具内后，把该模具内的压力开始降低时的压力作为P2时，该模具内的压力从该P2开始的减少量的绝对值，

ΔP3：把从含发泡剂的上述成型材料注入模具内结束时到该模具内的压力开始增加之间的最低的压力作为P3时，该模具内的压力从该P3开始的增加量的绝对值。

2.权利要求1记载的发泡体的制造方法，其中上述成型材料是收缩性成型材料。

3.权利要求1记载的发泡体的制造方法，其中在上述ΔP4达到设定值时进行脱模。

4.权利要求1～3的任一项记载的发泡体的制造方法，其中，测定使上述ΔP4变化的要素变动而得到的多个上述发泡体的尺寸，预先得到该ΔP4与该尺寸的相关性，然后，用该相关性，通过使上述要素变化而调整ΔP4。

5.一种发泡体的制造装置，其特征在于具备配置有显露在模具的内壁面上并与成型材料直接接触的导销及通过该导销检测该模具内压力的压力传感器的带压力传感器的模具，和根据该压力传感器产生的压力检测信号控制权利要求1记载的ΔP4的控制手段。

6.权利要求5记载的发泡体的制造装置，其中上述成型材料是非收缩性成型材料。

7.权利要求5或6记载的发泡体的制造装置，其用于注射成型。

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