CN117866166B - 一种lng船用复合材料垫木及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种LNG船用复合材料垫木及其制备方法。复合材料垫木包括A组份、B组份和三维纤维织物增强材料，A组份包括多元醇、化学发泡剂、阻燃剂、表面活性剂、偶联剂，B组份包括多异氰酸酯。采用复合材料垫木成型装置制备上述垫木，成型装置包括注胶系统和模具，三维纤维织物增强材料设置于模具内，A组分和B组分混合后得到聚氨酯混合树脂，对模具抽真空，将聚氨酯混合树脂通过注胶系统注入到加热的模具中，聚氨酯树脂在模具中发泡并固化，脱模后得到复合材料垫木。本发明的垫木在X、Y、Z各方向均有较好的增强效果。在超低温环境下能保持较高的力学强度、尺寸稳定性，且聚氨酯树脂发泡形成的微孔结构为垫木提供了良好的绝热性能。
Description
技术领域
本发明涉及复合材料成型技术领域，特别涉及一种LNG船用复合材料垫木及其制备方法。
背景技术
天然气被公认为地球上最干净的化石能源，但气态天然气体积大，运输不便，液化天然气（LNG）体积仅为气态天然气的1/625，因此通常将天燃气液化后，使用专业的运输设施——LNG船进行运输。作为LNG船及液货场支撑系统的重要零部件——液货舱层压木，近些年来需求旺盛。传统层压木是将成材的山毛榉树砍伐成树木段，并削成薄片板材，然后将板材贴层浸透酚醛树脂，并在高温和压力的作用下致密化，形成一种层压木材料。该层压木主要铺设在液货运输船的独立液货舱与支座钢结构之间，不仅要承受来自液货舱的机械载荷作用，在装载低温货品时，还需要为主船体结构提供绝热保护，以确保主船体材料温度始终处于可接受的水平之上。因此，层压木不仅需要具有较高的抗压和抗剪切强度，还要有较低的线膨胀系数，较低的摩擦系数，以及较低的热传导系数等优点但是由于森林资源有限，长期砍伐会出现严重的环境问题，且该种层压木成型工艺较为复杂，制作周期较长，经常出现供不应求，阻碍了LNG造船技术的发展。另外木制材料长期处于恶劣环境下，易会造成潮裂现象、微小生物侵蚀，从而造成霉腐变质等现象。
CN108148166A中公开了一种采用玻璃纤维连续毡增强的硬质聚氨酯泡沫，得到一种低温绝热性能优异的聚氨酯复合保温板，但该发明产品压缩强度仅为2~3MPa，不能作为LNG船储罐垫木使用。CN108943763A发明了一种高玻璃纤维/玻璃纤维毡复合增强聚氨酯复合材料，沿纤维方向具有优异的力学性能，但该发明未提及产品的层间力学性能；考虑到该发明内部纤维的的方向性，预测发明产品力学性能具有明显的方向性，垂直纤维方向力学性能预计较差，无法用于LNG船用垫木。CN111113717A公开了一种聚氨酯复合材料的真空灌注成型工艺，但该专利未说明所得产品的力学性能和绝热性能，鉴于该专利为不发泡聚氨酯复合材料，预计力学性能良好，但绝热性能欠佳，因此无法应用于LNG船用层压木的使用环境要求。
以上可见，现有的聚氨酯复合材料和成型技术，无法实现在LNG液货舱的超低温环境下兼具热绝缘、力学性能及产品尺寸要求，因此开发适用于LNG液货舱层压木的聚氨酯复合垫木产品，具有较好的应用前景。
发明内容
有鉴于此，本发明旨在提出一种LNG船用复合材料垫木及其制备方法，制备的垫木产品在超低温环境下保持高强度、高热绝缘性能、高层间剪切强度。
为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
一方面，本发明提出一种LNG船用复合材料垫木，包括A组份、B组份和三维纤维织物增强材料100~300份，所述A组份包括以下重量份组份：多元醇100份、化学发泡剂0.05~0.2份、阻燃剂5~15份、表面活性剂0.5~2.0份、偶联剂0.5~1份，所述化学发泡剂为水，自由发泡密度为0.4~0.8g/cm3；所述B组份包括以下重量份组份：多异氰酸酯100~150份。
进一步的，所述多元醇的羟值为200~500mgKOH/g，25℃时粘度为400~2000 mPa·s，官能度为3~6，选自三羟基聚醚多元醇303、305、307，四羟基聚醚多元醇PN400、PN500，六羟基聚醚多元醇6205、6305以及聚酯多元醇315B、450中的至少一种。
进一步的，所述多异氰酸酯的异氰酸根含量为30~32wt%，25℃时粘度为200~600mPa·s，官能度为2~3。
进一步的，所述阻燃剂为三(2-氯乙基)磷酸酯（TCPP）、三(2-氯丙基)磷酸酯（TCPP）、磷酸三乙酯（TEP）、甲基磷酸二甲酯（DMMP）、三氧化二锑中的一种或几种组合。
进一步的，所述的表面活性剂用于形成均匀稳定的聚氨酯泡沫，是一种聚醚改性有机硅表面活性剂，包括扬州晨化CGY-1，赢创化学的8444，8544，及南京美思德化学的8818中的一种或几种组合。
进一步的，所述的偶联剂为KH540，KH550，KH560，KH570中的一种或几种组合，用于加强聚氨酯树脂和玻璃纤维的结合。
进一步的，所述三维纤维织物增强材料为连续纤维根据垫木的形状编织而成三维结构，平均密度为0.6~1.2g/cm3，所述连续纤维选自玻璃纤维、玄武岩纤维、碳纤维中的至少一种。
进一步的，所述LNG船用复合材料垫木的密度为1.0~1.8g/cm3。
另一方面，本发明还提出一种LNG船用复合材料垫木的制备方法，采用复合材料垫木成型装置制备上述的垫木，所述成型装置包括注胶系统和与注胶系统连接的模具，所述三维纤维织物增强材料设置于模具内，所述A组分和B组分混合后得到聚氨酯混合树脂，对模具抽真空，确保模具内真空度达到0~30mbar后停止抽真空，将聚氨酯混合树脂通过注胶系统注入到加热的模具中，冷却、固化、脱模后得到LNG船用复合材料垫木。
进一步的，所述制备方法具体包括如下步骤：
S1.三维纤维织物增强材料的编织：根据垫木的结构将连续纤维编织成三维结构；
S2.将编织成的三维纤维织物增强材料放入模具中，所述模具内提前铺设有真空垫层；
S3.抽真空，确保模具内真空度达到0~30mbar；
S4.将A组份和B组份混合得到聚氨酯混合树脂，通过注胶系统注入到模具中，注胶压力不小于4bar，注胶时停止对模具抽真空；
S5.将模具加热，所述聚氨酯混合树脂在模具内开始发泡并充满三维纤维织物增强材料和模具的间隙，并逐渐固化，加热温度为30~80℃，加热30~60min后自然冷却，聚氨酯混合树脂完全固化后打开模具进行脱模得到LNG船用复合材料垫木。
进一步的，所述注胶系统包括A组份储料罐、B组份储料罐、混合头、分流器和注胶管道，所述A组份储料罐和B组份储料罐分别与混合头连接，所述分流器的进口和混合头连接，所述分流器的出口和注胶管道连接，所述注胶管道和模具连接。配制好的A组份通过A组份储料罐进入到混合头，配制好的B组份通过B组份储料罐进入到混合头，A组份和B组份在混合头内进行混合获得聚氨酯混合树脂。
进一步的，所述模具由多个模板围合形成，用于形成密封的空间。模具的上侧为上模板，下侧为下模板，所述上模板、下模板与模具可拆卸连接，便于固化完成以后进行脱模，所述模板设置注胶口，所述注胶口和注胶管道连接。
相对于现有技术，本发明所述的一种LNG船用复合材料垫木及其制备方法具有以下优势：利用三维纤维织物增强材料作为增强体，确保垫木在X、Y、Z各方向均有较好的增强效果，并通过A组份中化学发泡剂的调整，以调整聚氨酯树脂的自由发泡密度，从而调控复合垫木的密度，以满足不同性能需求的聚氨酯复合垫木的生产要求。同时，通过真空辅助高压树脂传递模塑成型工艺，可以实现尺寸较大、结构复杂的垫木一体成型，避免二次加工。本发明的垫木具有在超低温环境下（-163℃）保持较高的力学强度、尺寸稳定性及良好的绝热性能的特点，满足LNG船用垫木技术要求，并可以根据最终产品需求进行定制，避免了后期加工。
附图说明
构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明所述的成型装置的结构示意图；
图2为本发明实施例1的三维纤维织物增强材料结构示意图；
图3为本发明实施例3的三维纤维织物增强材料结构示意图。
附图标记说明：
1、注胶系统；11、A组份填料罐；12、B组份填料罐；13、混合头；14、分流器；15、注胶管道；2、注胶口；3、上模板；4、真空垫层；5、密封胶带；7、下模板。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。首先应说明的是，下述实验例中的数据是由发明人通过大量实验获得，限于篇幅，在说明书中只展示其中的一部分，且本领域普通技术人员可以在此数据下理解并实施本发明。这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些改动或修改同样落于本申请所保护的范围。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
本发明提出一种LNG船用复合材料垫木，包括A组份、B组份和三维纤维织物增强材料100~300份，所述A组份包括以下重量份组份：多元醇100份、化学发泡剂0.05~0.2份、阻燃剂5~15份、表面活性剂0.5~2.0份、偶联剂0.5~1份，所述化学发泡剂为水，自由发泡密度为0.4~0.8g/cm3；所述B组份包括以下重量份组份：多异氰酸酯100~150份。本发明的LNG船用复合材料垫木利用三维纤维织物增强材料作为增强体，确保垫木在X、Y、Z各方向均有较好的增强效果，并通过和A组份、B组份的配方优化，使最终获得的垫木密度较大，在超低温环境下（-163℃）也能保持高强度、高热绝缘性能、高层间剪切强度，能够满足LNG液货舱使用要求。A组份选用水作为化学发泡剂，通过和B组份反应生成二氧化碳气体，在产品内部形成均匀泡孔结构，从而调控复合垫木的密度。
进一步的，所述多元醇的羟值为200~500mgKOH/g，粘度为400~2000 mPa·s（25℃），官能度为3~6，选自三羟基聚醚多元醇303、305、307，四羟基聚醚多元醇PN400、PN500，六羟基聚醚多元醇6205、6305以及聚酯多元醇315B、450中的至少一种。
进一步的，所述多异氰酸酯的异氰酸根含量为30~32wt%，粘度为200~600mPa·s（25℃），官能度为2~3。
进一步的，所述三维纤维织物增强材料为连续纤维根据垫木的形状编织而成三维结构，平均密度为0.6~1.2g/cm3，所述连续纤维选自玻璃纤维、玄武岩纤维、碳纤维中的至少一种。具体的，本发明所述的三维是指X、Y、Z三维方向。更进一步的，所述连续纤维的密度为120~2400tex。
进一步的，所述LNG船用复合材料垫木的密度为1.0~1.8g/cm3。
本发明还提出一种LNG船用复合材料垫木的制备方法，采用复合材料垫木成型装置制备上述垫木，所述成型装置包括注胶系统1和与注胶系统1连接的模具，所述三维纤维织物增强材料设置于模具内，所述A组分和B组分混合后得到聚氨酯混合树脂，对模具抽真空，确保模具内真空度达到0~30mbar后停止抽真空，将聚氨酯混合树脂通过注胶系统1注入到加热的模具中，冷却、固化、脱模后得到LNG船用复合材料垫木。
具体的，所述LNG船用复合材料垫木的制备方法包括如下步骤：
S1.三维纤维织物增强材料的编织：根据垫木的结构将连续纤维编织成三维结构；
S2.将编织成的三维纤维织物增强材料放入模具中，所述模具内提前铺设有真空垫层4；
S3.抽真空，确保模具内真空度达到0~30mbar；
S4.将A组份和B组份混合得到聚氨酯混合树脂，通过注胶系统1注入到模具中，注胶压力不小于4bar，注胶时停止对模具抽真空；
S5.将模具加热，所述聚氨酯混合树脂在模具内开始发泡并充满三维纤维织物增强材料和模具的间隙，并逐渐固化，加热温度为30~80℃，加热30~60min后自然冷却，聚氨酯混合树脂在模具内发泡固化1~4h，打开模具进行脱模得到LNG船用复合材料垫木。
进一步的，所述步骤S5中，也可采用冷风的降温措施进行降温，以缩短保压、固化时间，提高生产效率。
本发明的一种LNG船用复合材料垫木的制备方法通过真空辅助高压树脂传递模塑成型工艺，并采用三维纤维织物增强材料制备复合材料垫木，垫木具有在超低温环境下（-163℃）保持较高的力学强度、尺寸稳定性及较高的绝热性能的特点，满足LNG船用垫木技术要求，并可以根据最终产品需求进行定制，避免了后期加工。
进一步的，所述注胶系统1包括A组份储料罐11、B组份储料罐12、混合头13、分流器14和注胶管道15，所述A组份储料罐11和B组份储料罐12分别与混合头13连接，所述分流器14的进口和混合头13连接，所述分流器14的出口和注胶管道15连接，所述注胶管道15和模具连接。配制好的A组份通过A组份储料罐11进入到混合头13，配制好的B组份通过B组份储料罐12进入到混合头13，A组份和B组份在混合头13内进行混合获得聚氨酯混合树脂。
所述模具内铺设真空垫层4，所述真空垫层4为真空膜或真空袋。模具由多个模板围合形成，用于形成密封的空间。模具的上侧为上模板3，下侧为下模板7，所述上模板3、下模板7与模具可拆卸连接，便于固化完成以后进行脱模。上模板3和模具之间设置密封胶带5，下模板7和模具之间设置密封胶带5，用于保证模具内部的气密性，便于抽真空以及防止聚氨酯混合树脂溢出。所述模板设置注胶口2，所述注胶口2和注胶管道15连接，用于使聚氨酯混合树脂经由注胶管道15和注胶口2进入模具内。进一步的，所述注胶口2成对设置，并分别和模具的相对两侧连接，使得聚氨酯混合树脂沿着相反的方向进入模具内，聚氨酯混合树脂的流向为从模具的边角流向中心位置，有利于充满整个模具，实现三维纤维织物增强材料的充分浸润，避免出现模具内三维纤维织物增强材料外表面附近以及角落处难以充分浸润影响最终垫木的强度。具体到本发明图1中，所述注胶口2设置四个，位于模具左侧的模板设置两个注胶口2，位于模具右侧的模板设置两个注胶口2，聚氨酯混合树脂分别从模具的左右两侧进入。注胶管道15的数量根据注胶口2的数量设置。
实施例1
A组份的配制：多元醇、阻燃剂、表面活性剂、发泡剂、偶联剂依次按照比例加入搅拌罐中进行搅拌，搅拌均匀后得到A组份，抽入A组份填料罐11备用。将多异氰酸酯抽入B组份填料罐12备用。
采用线密度为240tex的玻璃纤维纱编织成如图2所示的厚度为30mm、宽度为300mm的三维纤维织物增强材料，长度根据所需要制备的垫木的长度而定，三维纤维织物增强材料的密度为0.6g/cm3。
在成型装置的模具内铺设真空袋，并将上述三维纤维织物增强材料放置在真空袋内，将模具锁紧，开始抽真空，待真空度达到30mbar以内时，停止抽真空。
按照产品密度1200kg/m3，玻璃纤维含量50%计算A组份和B组份的用量，使用双组份高压注胶机将A组份和B组份按照比例通过注胶系统1注入到模具内，注胶压力为4bar。
将模具开始加热至50℃，加热30min后停止加热，并通过风扇进行降温，降温至25℃后固化60min打开模具，聚氨酯混合树脂完全固化，取出即可得到纤维增强聚氨酯复合材料，所制备的纤维增强聚氨酯复合材料的密度为1.2g/cm3。
实施例2
A组份的配制：多元醇、阻燃剂、表面活性剂、发泡剂、偶联剂依次按照比例加入搅拌罐中进行搅拌，搅拌均匀后得到A组份，抽入A组份填料罐11备用。将多异氰酸酯抽入B组份填料罐12备用。
采用线密度为480tex的玻璃纤维原丝纱编织成厚度为120mm、宽度为300mm的三维纤维织物增强材料，长度根据所需要制备的垫木的长度而定，三维纤维织物增强材料的密度为0.8g/cm3。
在成型装置的模具内铺设真空膜，并将上述三维纤维织物增强材料放置在真空膜内，将模具锁紧，开始抽真空，待真空度达到30mbar以内时，停止抽真空。
按照产品密度1400kg/m3，玻璃纤维含量60%计算A组份和B组份的用量，使用双组份高压注胶机将A组份和B组份按照比例通过注胶系统1注入到模具内，注胶压力为4bar。
将模具开始加热至35℃，加热30min后停止加热，并通过风扇进行降温，降温至25℃后固化60min打开模具，聚氨酯混合树脂完全固化，取出即可得到纤维增强聚氨酯复合材料，所制备的纤维增强聚氨酯复合材料的密度为1.4g/cm3。
实施例3
A组份的配制：多元醇、阻燃剂、表面活性剂、发泡剂、偶联剂依次按照比例加入搅拌罐中进行搅拌，搅拌均匀后得到A组份，抽入A组份填料罐11备用。将多异氰酸酯抽入B组份填料罐12备用。
采用线密度为960tex的玻璃纤维原丝纱编织成如图3所示的厚度为180mm、宽度为300mm的三维纤维织物增强材料，长度根据所需要制备的垫木的长度而定，三维纤维织物增强材料的密度为0.8g/cm3。
在成型装置的模具内铺设真空膜，并将上述三维纤维织物增强材料放置在真空膜内，将模具锁紧，开始抽真空，待真空度达到30mbar以内时，停止抽真空。
按照产品密度1600kg/m3，玻璃纤维含量50%计算A组份和B组份的用量，使用双组份高压注胶机将A组份和B组份按照比例通过注胶系统1注入到模具内，注胶压力为4bar。
将模具开始加热至60℃，加热30min后停止加热，并通过风扇进行降温，降温至25℃后固化60min打开模具，聚氨酯混合树脂完全固化，取出即可得到纤维增强聚氨酯复合材料，所制备的纤维增强聚氨酯复合材料的密度为1.6g/cm3。
对比例1
增强材料的制备：使用60层面密度600g/cm2的玻璃纤维短切毡，按照模具尺寸裁切后摆放整齐，高度为40mm。
按照产品密度1200kg/m3，玻璃纤维含量50%计算A组份和B组份的用量，使用双组份高压注胶机将A组份和B组份按照比例通过注胶系统1注入到模具内，注胶压力为4bar。
将模具开始加热至50℃，加热30min后停止加热，降温至25℃后固化60min打开模具，树脂完全固化，取出即可得到密度为1.2g/cm3纤维增强聚氨酯复合材料产品。
对比例2
增强材料的制备：使用60层面密度900g/cm2的0°/90°双轴向玻璃纤维网格布，按照模具尺寸裁切后摆放整齐，高度为60mm。
按照产品密度1400kg/m3，玻璃纤维含量50%计算A组份和B组份的用量，使用双组份高压注胶机将A组份和B组份按照比例通过注胶系统1注入到模具内，注胶压力为4bar。
将模具开始加热至50℃，加热30min后停止加热，并通过风扇进行降温，降温至25℃后固化60min打开模具，聚氨酯混合树脂完全固化，取出即可得到密度为1.4g/cm3纤维增强聚氨酯复合材料产品。
对比例3
增强材料的制备：使用60层面密度600g/cm2的0°/90°双轴向玻璃纤维网格布和60层面密度450g/cm2的玻璃纤维连续毡，交替排列。
将上述交替排列的玻璃纤维增强材料放置在模具内。按照产品密度1600kg/m3，玻璃纤维含量60%计算A组份和B组份的用量，使用双组份高压注胶机将A组份和B组份按照比例通过注胶系统1注入到模具内，注胶压力为4bar。
将模具开始加热至60℃，加热30min后停止加热，并通过风扇进行降温，降温至25℃后固化60min打开模具，聚氨酯混合树脂完全固化，取出即可得到纤维增强聚氨酯复合材料，所制备的纤维增强聚氨酯复合材料的密度为1.6g/cm3。
性能测定
密度的测定按照GB/T 1463-2005《纤维增强塑料密度和相对密度试验方法》进行。压缩强度的测定按GB/T 1448 2005《纤维增强塑料压缩性能试验方法》在-163℃条件下进行。剪切强度的测定按照GB/T 1449 2005《纤维增强塑料弯曲性能试验方法》在-163℃条件下进行。导热系数的测定按ISO 22007-4《热导率和热扩散率的测定》在-163℃条件下进行。
对实施例1~3、对比例1~3得到的纤维增强聚氨酯复合材料以及市售层压木进行测试，具体结果如表1所示。
表1
注：垂向是指产品厚度/高度方向（Z方向）；水平方向是指沿产品长度/宽度方向（XY平面内）。
通过表1的测试数据可见，实施例1~3制备的聚氨酯复合材料垫木，垂向压缩强度高于相同密度的对比例产品的垂向压缩强度，且水平方向的剪切强度远大于对比例的剪切强度；此外，实施例产品的导热系数也低于对应玻璃产品的导热系数，具有更好的保温效果。这是由于一方面，实施例1~3中立体的三维纤维织物增强材料在垂向也有纤维增强，有效提高了垂向压缩和水平方向的抗剪切强度；而对比例选用玻纤布/毡增强，垂向无纤维增强。另一方面，实施例1~3的垫木制备时采用真空辅助，树脂对玻璃纤维增强材料的浸渍均匀性更好，对比例浸渍均匀性欠佳，内部可能存在应力集中或者“热桥”现象，导致力学性能和绝热效果不佳。LNG船用复合材料垫木在水平方向受到较大垂向压缩力和水平方向剪切力，同时对垫木材料的保温效果提出较高要求。因此，本申请制备的垫木力学性能和保温效果优于对比例制备的垫木，并且相同密度的复合材料层压木优于现有层压木的相关技术指标，满足LNG船用垫木使用。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种LNG船用复合材料垫木，其特征在于，包括A组份、B组份和三维纤维织物增强材料100～300份，所述A组份包括以下重量份组份：多元醇100份、化学发泡剂0.05～0.2份、阻燃剂5～15份、表面活性剂0.5～2.0份、偶联剂0.5～1份，所述化学发泡剂为水，自由发泡密度为0.4～0.8g/cm3；所述B组份包括以下重量份组份：多异氰酸酯100～150份；
采用复合材料垫木成型装置制备所述的垫木，所述成型装置包括注胶系统(1)和与注胶系统(1)连接的模具，
所述LNG船用复合材料垫木的制备方法包括如下步骤：
S1.三维纤维织物增强材料的编织：根据垫木的结构将连续纤维编织成三维结构；
S2.将编织成的三维纤维织物增强材料放入模具中，所述模具内提前铺设有真空垫层(4)；
S3.抽真空，确保模具内真空度达到0～30mbar；
S4.将A组份和B组份混合得到聚氨酯混合树脂，通过注胶系统(1)注入到模具中，注胶压力不小于4bar，注胶时停止对模具抽真空；
S5.将模具加热，所述聚氨酯混合树脂在模具内开始发泡并充满三维纤维织物增强材料和模具的间隙，并逐渐固化，加热温度为30～80℃，加热30～60min后自然冷却，聚氨酯混合树脂完全固化后打开模具进行脱模得到LNG船用复合材料垫木。
2.根据权利要求1所述的LNG船用复合材料垫木，其特征在于，所述多元醇的羟值为200～500mgKOH/g，25℃时粘度为400～2000mPa·s，官能度为3～6，选自三羟基聚醚多元醇303、305、307，四羟基聚醚多元醇PN400、PN500，六羟基聚醚多元醇6205、6305以及聚酯多元醇315B、450中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的LNG船用复合材料垫木，其特征在于，所述多异氰酸酯的异氰酸根含量为30～32wt％，25℃时粘度为200～600mPa·s，官能度为2～3。
4.根据权利要求1所述的LNG船用复合材料垫木，其特征在于，所述三维纤维织物增强材料为连续纤维根据垫木的形状编织而成三维结构，平均密度为0.6～1.2g/cm3，所述连续纤维选自玻璃纤维、玄武岩纤维、碳纤维中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的LNG船用复合材料垫木，其特征在于，所述LNG船用复合材料垫木的密度为1.0～1.8g/cm3。
6.根据权利要求1所述的LNG船用复合材料垫木，其特征在于，所述注胶系统(1)包括A组份储料罐(11)、B组份储料罐(12)、混合头(13)、分流器(14)和注胶管道(15)，所述A组份储料罐(11)和B组份储料罐(12)分别与混合头(13)连接，所述分流器(14)的进口和混合头(13)连接，所述分流器(14)的出口和注胶管道(15)连接，所述注胶管道(15)和模具连接。
7.根据权利要求1所述的LNG船用复合材料垫木，其特征在于，所述模具由多个模板围合形成，所述模具的上侧为上模板(3)，下侧为下模板(7)，所述上模板(3)、下模板(7)与模具可拆卸连接，所述模板设置注胶口(2)，所述注胶口(2)和注胶管道(15)连接。
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