CN117549579A - 一种复合材料型层压木的拉挤制备方法及层压木 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种复合材料型层压木的拉挤制备方法及层压木，所述制备方法包括：步骤S1：将玻璃纤维材料分成若干层，穿过注胶盒连接进入模具；步骤S2：将空心玻璃微珠、阻燃剂、偶联剂和固化剂加入环氧树脂中混合均匀，形成环氧树脂胶液；步骤S3：将胶液打出，并均匀分成若干份，每一份胶液通过流道进入注入若干层玻璃纤维材料之间；步骤S4：牵引玻璃纤维材料通过注胶盒，完成浸渍；步骤S5：将浸渍后的玻璃纤维材料在模具中加热固化；步骤S6：固化成型后，将其脱模，对脱模后的材料进行分切，获得层压木。本发明通过拉挤工艺的连续成型固化技术进行复合材料型层压木的制备，制备方法简单，易于实现，且具有产品尺寸可控、可连续化大量生产等优势。
Description
技术领域
本发明涉及复合板材技术领域，具体而言，涉及一种复合材料型层压木的拉挤制备方法及层压木。
背景技术
复合材料是使用两种或两种以上物理或化学性能不同的材料复合而成的新型材料。目前复合材料品种丰富，其中，环氧树脂复合材料具有优异的力学性能、防腐蚀性、电绝缘性等优势，已成为复合材料领域用量最大的品种，广泛用于船舶海工、航空航天、风电、交通运输等各领域。
对于一些特殊领域，例如LNG船、LPG船超低温液货运输船储罐垫木，对垫木材料的保温/绝热性能提出较高要求。因此需要力学性能好，且导热系数较低的材料作为垫木，否则就需要更厚的材料才能满足使用要求。传统超低温液货运输船垫木，普遍使用木材或者层压木，但木材的防腐抗菌、保温绝热性能一般，且使用寿命较短，浪费大量优质木材。目前随着环保形势日益严峻，优质木材供给难以保障，垫木材料的短缺限制了国内LNG船技术的发展。
中国专利CN108943763A公开了一种聚氨酯泡沫复合材料板，但该板材采用连续玻璃纤维增强聚氨酯泡沫成型，平行于纤维方向的力学性能优异，但垂直纤维方向力学性能不佳，限制了其作为高强度承压垫木的应用；中国专利CN116218141公开了一种轻质环氧树脂代木，在环氧树脂中引入了光引发剂、热引发剂和空心玻璃微珠等填料，通过光照引发树脂体系固化，避免出现烧心现象且残余应力较小。但该发明制备产品没有纤维增强，产品力学性能不佳，尺寸不可控，特殊形状无法一次成型，无法连续生产，难以满足特殊领域大尺寸产品的应用需求。
发明内容
本发明解决的问题是，现有技术中，垫木材料短缺，且现有的复合板材存在力学性能不佳、无法连续生产等问题，无法满足LNG船、LPG船的技术发展需求。
为解决上述问题，本发明公开了一种复合材料型层压木的拉挤制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：玻璃纤维材料分层、牵引：将玻璃纤维材料分成若干层，并使若干层玻璃纤维材料分别穿过注胶盒，再通过牵引带连接进入模具；
步骤S2：制备环氧树脂胶液：将空心玻璃微珠、阻燃剂、偶联剂和固化剂加入环氧树脂中，并混合均匀；
步骤S3：环氧树脂注胶：将制备的环氧树脂胶液通过注胶机打出，经过分流器均匀分成若干份，每一份胶液通过树脂流道进入注胶盒中，均匀注入若干层玻璃纤维材料之间；
步骤S4：浸渍玻璃纤维材料：通过牵引带牵引玻璃纤维材料通过注胶盒，玻璃纤维材料在注胶盒的压力下完成浸渍；
步骤S5：固化成型：将浸渍后的玻璃纤维材料牵引进入模具，在模具中加热固化，形成环氧树脂复合材料；
步骤S6：脱模分切：环氧树脂复合材料固化成型后，将其脱模，对脱模后的复合材料进行分切，获得复合材料型层压木。
步骤S1-S6可以通过现有的挤压成型设备连续生产，如模具为连续生产型模具，固化后的环氧树脂复合材料在输送过程中自动脱模，从而不影响后续的生产，在此过程中，下一组浸渍后的玻璃纤维材料自动进入模具中，从而在对前一组环氧树脂复合材料进行分切的同时，即可对后续的浸渍后的玻璃纤维材料进行相应的固化，从而形成了层压木的自动浸渍拉挤一体化自动成型工艺，在保证其尺寸可控的同时，实现了层压木的连续生产，有利于工业上的推广利用。
进一步的，步骤S4还包括：
经过注胶盒浸渍的玻璃纤维材料，通过高频振动辅助浸渍设备，促进胶液与玻璃纤维材料的进一步均匀浸渍。
通过上述设置，可以显著提升玻璃纤维与环氧树脂胶液的浸渍均匀程度，从而有助于提高层压木的成品合格率和成品性能。
进一步的，所述环氧树脂胶液的组分按照重量份计算，包括：环氧树脂100份、玻璃微珠5～100份、阻燃剂5～20份、偶联剂0.5～2份、固化剂120份。
通过上述组分制备的环氧树脂胶液再配合相对重量份数为100-200份的玻璃纤维材料生产的复合材料型层压木具备优良的力学性能、阻燃性和保温性能，能够满足LNG船、LPG船的技术发展需求，拓展了环氧复合材料的应用领域。
进一步的，所述玻璃纤维材料为短切玻纤织物、连续玻纤织物、玻璃纤维网格布、玻璃纤维双轴向布中的一种或几种。
玻璃纤维织物具有良好的绝缘、耐候、抗腐蚀性能，同时，其机械强度高，将其与环氧树脂复合形成的层压木具有低密度、高强度、保温绝热和良好的阻燃性，满足了LNG船、LPG船的使用需求。
进一步的，所述环氧树脂为低粘度环氧树脂或丙烯酸改性的环氧树脂。
采用上述环氧树脂制备的环氧树脂胶液具有良好的流动性，便于后续工艺中玻璃纤维材料的均匀浸渍。
进一步的，所述阻燃剂为有机磷系阻燃剂或卤代磷酸酯阻燃剂与氧化物阻燃剂的混合物，混合比例为质量比1：0.5～2。
在环氧树脂胶液中加入上述阻燃剂可以有效地提升层压木的阻燃性能，保证其使用安全性。
进一步的，所述卤代磷酸酯阻燃剂为三(2-氯乙基)磷酸酯阻燃剂、三(2-氯丙基)磷酸酯阻燃剂、三(二氯丙基)磷酸酯阻燃剂中的一种；所述氧化物阻燃剂为氧化铝阻燃剂、三氧化二锑阻燃剂中的一种。
进一步的，所述偶联剂为γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、β-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷中的一种。
采用上述偶联剂能够降低环氧树脂胶液的粘度，改善空心玻璃微珠与环氧树脂、玻璃纤维材料与环氧树脂之间的界面作用，提高空心玻璃微珠与环氧树脂、玻璃纤维材料与环氧树脂之间的粘合强度，显著提高复合材料的力学性能，同时可以避免其他介质向界面渗透，提高了层压木的耐老化性能。
进一步的，所述空心玻璃微珠的密度为100～500kg/m3，粒径为2～125μm，壁厚1～10μm。
上述空心玻璃微珠能够显著地减轻层压木的重量，提高其抗裂性能、保温性能和再加工性能。
本发明还公开了一种层压木，所述层压木采用如上所述的制备方法生产。
通过上述步骤，可以实现层压木的自动浸渍拉挤一体化成型生产工艺，制备出轻质的环氧复合材料层压木，层压木厚度可达到20～200mm，产品密度800～1800kg/m3,产品具有优异的力学性能、阻燃性和保温性能，且拉挤工艺制备具有产品尺寸可控、可连续化生产等优势，满足了LNG船、LPG船的技术发展需求，拓展了环氧复合材料的应用领域。
相对于现有技术，本发明所述的一种复合材料型层压木的拉挤制备方法及层压木具有以下优势：
本发明通过将玻璃纤维材料、空心玻璃微珠作为增强材料，环氧树脂作为基体，运用拉挤工艺的连续成型固化技术进行复合材料型层压木的制备，制备方法简单，易于实现，且具有产品尺寸可控、可连续化大量生产等优势，通过该制备方法生产的复合材料型层压木具有低密度、高强度、保温绝热和良好的阻燃性，满足了LNG船、LPG船的技术发展需求，拓展了环氧复合材料的应用领域。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法的流程示意图；
图2为本发明实施例所述的层压木的结构示意图。
附图标记说明：
1、环氧树脂基体；2、玻璃纤维材料；3、空心玻璃微珠。
具体实施方式
为使本发明目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
下面结合附图具体描述本发明实施例的一种复合材料型层压木的拉挤制备方法及层压木。
实施例1
本实施例提供一种复合材料型层压木的拉挤制备方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤S1：玻璃纤维材料分层、牵引：将玻璃纤维材料分成若干层，并使若干层玻璃纤维材料分别穿过注胶盒，再通过牵引带连接进入模具；
步骤S2：制备环氧树脂胶液：将空心玻璃微珠和偶联剂加入环氧树脂中，并混合均匀；
步骤S3：环氧树脂注胶：将制备的环氧树脂胶液通过注胶机打出，经过分流器均匀分成若干份，每一份胶液通过树脂流道进入注胶盒中，均匀注入若干层玻璃纤维材料之间；
步骤S4：浸渍玻璃纤维材料：通过牵引带牵引玻璃纤维材料通过注胶盒，玻璃纤维材料在注胶盒的压力下完成浸渍；
步骤S5：固化成型：将浸渍后的玻璃纤维材料牵引进入模具，在模具中加热固化，形成环氧树脂复合材料；
步骤S6：脱模分切：环氧树脂复合材料固化成型后，将其脱模，对脱模后的复合材料进行分切，获得复合材料型层压木。
需要说明的是，步骤S1-S6可以通过现有的挤压成型设备连续生产，如模具为连续生产型模具，固化后的环氧树脂复合材料在输送过程中自动脱模，从而不影响后续的生产，在此过程中，下一组浸渍后的玻璃纤维材料自动进入模具中，从而在对前一组环氧树脂复合材料进行分切的同时，即可对后续的浸渍后的玻璃纤维材料进行相应的固化，从而形成了层压木的自动浸渍拉挤一体化自动成型工艺，在保证其尺寸可控的同时，实现了层压木的连续生产，有利于工业上的推广利用。在本实施例中，所述层压木以环氧树脂为基体，以玻璃纤维材料和空心玻璃微珠作为增强材料，制备形成一种低密度高力学性能的复合材料层压木，通过上述制备方法制备的层压木的密度为800kg/m3～1800kg/m3，纤维含量为30％～70％，产品宽度为200～1200mm，产品高度20～200mm，由于其可以连续生产，因此，产品长度可根据需要的尺寸随意裁切。在本实施例中，将玻璃纤维材料分成若干层包括：通过分层设备将复合材料所需的若干层玻璃纤维材料进行均匀间隔排布，以便后续可以在若干层玻璃纤维材料中均匀注胶，保证注胶的均匀性，避免出现气泡等缺陷，保证了层压木成品的质量。所述分层设备可参考现有技术，如分毡板等。步骤S2中，将空心玻璃微珠和偶联剂分别按照一定比例加入环氧树脂中，所述空心玻璃微珠能够显著地减轻层压木的重量，提高其抗裂性能、保温性能和再加工性能，所述偶联剂能够改善空心玻璃微珠的分散度，便于其与环氧树脂的均匀混合，同时，所述偶联剂能够改善空心玻璃微珠与环氧树脂、玻璃纤维材料与环氧树脂之间的界面作用，提高空心玻璃微珠与环氧树脂、玻璃纤维材料与环氧树脂之间的粘合强度，显著提高复合材料的力学性能，同时可以避免其他介质向界面渗透，提高了层压木的耐老化性能。
具体的，在步骤S1中，可以先根据层压木产品所需的密度和玻纤含量，计算所需的玻璃纤维材料的层数，然后将玻璃纤维材料放置在毡架上，通过分毡板将玻璃纤维材料分成对应的层数，分好层的玻璃纤维材料通过导向辊穿过下层的注胶盒，并通过牵引带连接进入模具备用；在步骤S2中，将空心玻璃微珠和偶联剂按照所需比例混入环氧树脂中，具体比例可以根据层压木的所需的密度计算；在步骤S3中，将环氧树脂从注胶机打出后，通过分流器，均匀分成若干份，每一份通过树脂流道与自动浸渍注胶盒相连，确保每个注胶流道树脂流量和压力均衡，且均匀分布在若干层玻璃纤维材料之间；在S4中，将玻璃纤维材料牵引通过注胶盒，在注胶盒内一定的树脂压力下，胶液与玻璃纤维材料均匀浸渍；在步骤S5中，在玻璃纤维材料与胶液均匀浸渍后，被履带机牵引进入模具，在模具加热作用下，树脂被引发固化，从而形成环氧树脂复合材料；在步骤S6中，环氧树脂复合材料在模具内固化成型后，在模具出口处随着履带机转动与模具分离。并在转动模具的推动下向前自动传输，到达锯切机后，根据设定的产品长度自动锯切，得到所需的复合材料型层压木。
作为本发明的实施例，步骤S2还包括：
将阻燃剂加入环氧树脂中，并混合均匀。
在步骤S2中，将阻燃剂按照一定比例加入，可以显著提升层压木的阻燃性能，提高其使用安全性。
作为其中一个较佳的实施例，步骤S4还包括：
经过注胶盒浸渍的玻璃纤维材料，通过高频振动辅助浸渍设备，促进胶液与玻璃纤维材料的进一步均匀浸渍。
其中，高频振动辅助浸渍设备可以为现有技术中的超声波振动装置等设备，在此不再加以赘述。通过上述设置，可以显著提升玻璃纤维与环氧树脂胶液的浸渍均匀程度，从而有助于提高层压木的成品合格率和成品性能。
作为其中部分可选的实施例，所述环氧树脂胶液的组分按照重量份计算，包括：环氧树脂100份、玻璃微珠5～100份、阻燃剂5～20份、偶联剂0.5～2份、固化剂120份。通过上述组分制备的环氧树脂胶液再配合相对重量份数为100-200份的玻璃纤维材料生产的复合材料型层压木具备优良的力学性能、阻燃性和保温性能，能够满足LNG船、LPG船的技术发展需求，拓展了环氧复合材料的应用领域。所述环氧树脂固化剂可以为酚醛胺环氧树脂固化剂等，所述固化剂在步骤S2中制备环氧树脂胶液时按照一定比例加入。
作为本发明的实施例，所述玻璃纤维材料为短切玻纤织物、连续玻纤织物、玻璃纤维网格布、玻璃纤维双轴向布中的一种或几种。玻璃纤维织物具有良好的绝缘、耐候、抗腐蚀性能，同时，其机械强度高，将其与环氧树脂复合形成的层压木具有低密度、高强度、保温绝热和良好的阻燃性，满足了LNG船、LPG船的使用需求。
可选的，所述玻璃纤维材料的面密度为300～1200g/m2。通过不同面密度的玻璃纤维材料的选用，可以调整层压木成品的密度，从而使其满足不同的使用需求。
所述环氧树脂为低粘度环氧树脂或丙烯酸改性的环氧树脂。采用上述环氧树脂制备的环氧树脂胶液具有良好的流动性，便于后续工艺中玻璃纤维材料的均匀浸渍。
所述环氧树脂的粘度为400～2000mPas(25℃)。采用上述粘度范围内的环氧树脂制备的环氧树脂胶液均可以均匀、有效地浸渍玻璃纤维材料。
所述阻燃剂为有机磷系阻燃剂或卤代磷酸酯阻燃剂与氧化物阻燃剂的混合物，混合比例为质量比1：0.5～2。在环氧树脂胶液中加入上述阻燃剂可以有效地提升层压木的阻燃性能，保证其使用安全性。
其中，所述卤代磷酸酯阻燃剂为三(2-氯乙基)磷酸酯(TCEP)、三(2-氯丙基)磷酸酯TCPP、三(二氯丙基)磷酸酯TDCP等阻燃剂中的一种；
所述氧化物阻燃剂为氧化铝、三氧化二锑等阻燃剂中的一种。
可选的，所述偶联剂为环氧基硅烷偶联剂。所述环氧基硅烷偶联剂可以为市面上常见的偶联剂，在此不再加以限定。
所述偶联剂包括但不限于γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷(KH-560)、β-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷(KH-566)、或γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷(KH-561)。采用上述偶联剂能够降低环氧树脂胶液的粘度，改善空心玻璃微珠与环氧树脂、玻璃纤维材料与环氧树脂之间的界面作用，提高空心玻璃微珠与环氧树脂、玻璃纤维材料与环氧树脂之间的粘合强度，显著提高复合材料的力学性能，同时可以避免其他介质向界面渗透，提高了层压木的耐老化性能。
作为其中一个可选的实施例，所述空心玻璃微珠的密度为100～500kg/m3，粒径为2～125μm，壁厚1～10μm。上述空心玻璃微珠能够显著地减轻层压木的重量，提高其抗裂性能、保温性能和再加工性能。
作为本发明的实施例，步骤S5中，加热固化的温度为50～100℃，固化时间40～80min。其中加热固化可以通过加热模具的方法实现，关于模具的具体结构可以参考现有技术中的拉挤模具，在此不再加以限定。
作为可选的实施例，在本实施例中，可以将1-4层玻璃纤维材料合并设置，形成步骤S1中分层的其中一层。
实施例2
本实施例采用实施例1提供的制备方法制备复合材料型层压木，具体包括：
环氧树脂胶液配方：以重量份计，环氧树脂100份，密度200kg/m3的空心玻璃微珠20份，阻燃剂20份，硅烷偶联剂2份；
环氧树脂固化剂120份；所述环氧树脂固化剂为酚醛胺环氧树脂固化剂，所述固化剂在步骤S2中制备环氧树脂胶液时按照比例加入；
玻璃纤维材料：面密度为600g/m2的玻璃纤维网格布60层，相对份数为200份。
成型工艺参数为：设定模具尺寸为300×60mm，成型速度为0.4m/min，玻纤含量为45％。按照上述成型步骤和方法，设置固化加热温度为50～100℃，固化时间为40～80min，固化后脱模锯切，得到密度为1580kg/m3的环氧复合材料型层压木。
需要说明的是，层压木成品的玻纤含量需要根据玻璃纤维网格布上浸渍获取的胶液量进行的相应计算，胶液较少时玻纤含量高，胶液较多时玻纤含量低。
实施例3
本实施例采用实施例1提供的制备方法制备复合材料型层压木，具体包括：
环氧树脂胶液配方：以重量份计，环氧树脂100份，密度200kg/m3的空心玻璃微珠60份，阻燃剂20份，硅烷偶联剂2份；
环氧树脂固化剂120份；
玻璃纤维材料：面密度为600g/m2的玻璃纤维连续毡40层，相对份数为120份。
成型工艺参数为：设定模具尺寸为300×60mm，成型速度为0.45m/min，玻纤含量为45％。按照上述成型步骤和方法，设置固化加热温度为50～100℃，固化时间为40～80min，固化后脱模锯切，得到密度为1160kg/m3的环氧复合材料型层压木。
实施例4
本实施例采用实施例1提供的制备方法制备复合材料型层压木，具体包括：
环氧树脂胶液配方：以重量份计，环氧树脂100份，密度100kg/m3的空心玻璃微珠100份，阻燃剂20份，硅烷偶联剂2份；
环氧树脂固化剂120份；
玻璃纤维材料：面密度为900g/m2的玻璃纤维网格布30层，相对份数为100份。
成型工艺参数为：设定模具尺寸为300×60mm，成型速度为0.4m/min，玻纤含量为45％。按照上述成型步骤和方法，设置固化加热温度为50～100℃，固化时间为40～80min，固化后脱模锯切，得到密度为1030kg/m3的环氧复合材料型层压木。
按照相应国际标准或国标对上述实施例2-4中生产的层压木的主要性能进行测试，结果如表1所示。
表1实施例2-4生产的层压木的力学性能
由此可见，通过本申请实施例1提供的复合材料型层压木的制备方法制备的层压木具有优异的力学性能和良好的保温绝热性能，满足了LNG船、LPG船的技术发展需求，拓展了环氧复合材料的应用领域。
实施例5
本实施例公开了一种层压木，采用如实施例1所述的制备方法生产。
如图2所示，所述层压木包括环氧树脂基体1以及与环氧树脂基体1复合一体成型的若干层玻璃纤维材料2，在环氧树脂基体1中还一体成型有一定量的空心玻璃微珠3，空心玻璃微珠3均匀分散在环氧树脂基体1中，可以显著提升层压木的保温性能。
本实施例中提供的层压木与实施例1相对于现有技术所具备的优势相同，在此不再加以赘述。
需要说明，本发明中所有进行方向性和位置性指示的术语，诸如：“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”、“顶”、“低”、“尾端”、“首端”、“中心”等，仅用于解释在某一特定状态下各部件之间的相对位置关系、连接情况等，仅为了便于描述本发明，而不是要求本发明必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (10)
1.一种复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：玻璃纤维材料分层、牵引：将玻璃纤维材料分成若干层，并使若干层玻璃纤维材料分别穿过注胶盒，再通过牵引带连接进入模具；
步骤S2：制备环氧树脂胶液：将空心玻璃微珠、阻燃剂、偶联剂和固化剂加入环氧树脂中，并混合均匀；
步骤S3：环氧树脂注胶：将制备的环氧树脂胶液通过注胶机打出，经过分流器均匀分成若干份，每一份胶液通过树脂流道进入注胶盒中，均匀注入若干层玻璃纤维材料之间；
步骤S4：浸渍玻璃纤维材料：通过牵引带牵引玻璃纤维材料通过注胶盒，玻璃纤维材料在注胶盒的压力下完成浸渍；
步骤S5：固化成型：将浸渍后的玻璃纤维材料牵引进入模具，在模具中加热固化，形成环氧树脂复合材料；
步骤S6：脱模分切：环氧树脂复合材料固化成型后，将其脱模，对脱模后的复合材料进行分切，获得复合材料型层压木。
2.如权利要求1所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，步骤S4还包括：
经过注胶盒浸渍的玻璃纤维材料，通过高频振动辅助浸渍设备，促进胶液与玻璃纤维材料的进一步均匀浸渍。
3.如权利要求1所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，所述环氧树脂胶液的组分按照重量份计算，包括：环氧树脂100份、玻璃微珠5～100份、阻燃剂5～20份、偶联剂0.5～2份、固化剂120份。
4.如权利要求1所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，所述玻璃纤维材料为短切玻纤织物、连续玻纤织物、玻璃纤维网格布、玻璃纤维双轴向布中的一种或几种。
5.如权利要求1所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，所述环氧树脂为低粘度环氧树脂或丙烯酸改性的环氧树脂。
6.如权利要求1所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，所述阻燃剂为有机磷系阻燃剂或卤代磷酸酯阻燃剂与氧化物阻燃剂的混合物，混合比例为质量比1：0.5～2。
7.如权利要求6所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，所述卤代磷酸酯阻燃剂为三(2-氯乙基)磷酸酯阻燃剂、三(2-氯丙基)磷酸酯阻燃剂、三(二氯丙基)磷酸酯阻燃剂中的一种；所述氧化物阻燃剂为氧化铝阻燃剂、三氧化二锑阻燃剂中的一种。
8.如权利要求1所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，所述偶联剂为γ-缩水甘油醚氧丙基三甲氧基硅烷、β-(3，4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-缩水甘油醚氧丙基三乙氧基硅烷中的一种。
9.如权利要求1所述的复合材料型层压木的拉挤制备方法，其特征在于，所述空心玻璃微珠的密度为100～500kg/m3，粒径为2～125μm，壁厚1～10μm。
10.一种层压木，其特征在于，所述层压木采用如权利要求1-9中任一项所述的制备方法生产。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN117866166A (zh) * | 2024-03-12 | 2024-04-12 | 洛阳双瑞橡塑科技有限公司 | 一种lng船用复合材料垫木及其制备方法 |
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2023
- 2023-11-15 CN CN202311518519.4A patent/CN117549579A/zh active Pending
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