CN117862966B - 一种冲压件轮廓缺陷打磨控制方法及相关设备 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种冲压件轮廓缺陷打磨控制方法及相关设备，涉及冲压件打磨技术领域。该冲压件轮廓缺陷打磨控制方法包括步骤：分段获取待打磨工件的标准轮廓边界线；根据各段标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；获取待打磨工件的实际轮廓；根据实际轮廓，对标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；根据各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的加工轨迹对各个轮廓缺陷进行打磨。本发明的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法采用分段方式对工件不同位置的轮廓缺陷进行针对性打磨，有效避免工件出现局部打磨不充分或者打磨过度的问题。
Description
技术领域
本发明涉及冲压件打磨技术领域，具体而言，涉及一种冲压件轮廓缺陷打磨控制方法及相关设备。
背景技术
经冲压加工得到的冲压件的局部区域往往存在飞边毛刺等轮廓缺陷，而去除这种轮廓缺陷的现有方法中有一种基于视觉引导的自动化打磨方式，该方式利用视觉检测技术获得工件轮廓后便基于工件轮廓生成连续的打磨轨迹，然而这种打磨轨迹的精度取决于视觉识别的精度，由于视觉识别不可避免地存在一定误差，且生成的打磨轨迹并没有对工件不同位置的轮廓缺陷进行针对性识别和打磨，因此容易导致打磨轨迹与工件的实际轮廓不匹配，以致容易出现局部打磨不充分或者打磨过度的情况。
针对上述问题，目前尚未有有效的技术解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种冲压件轮廓缺陷打磨控制方法及相关设备，采用分段方式对工件不同位置的轮廓缺陷进行针对性打磨，有效避免工件出现局部打磨不充分或者打磨过度的问题。
第一方面，本发明提供了一种冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，包括以下步骤：
S1.根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取所述待打磨工件的标准轮廓边界线；
S2.根据各段所述标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；
S3.获取所述待打磨工件的实际轮廓；
S4.根据所述实际轮廓，对所述标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别所述待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
S5.根据各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的所述加工轨迹对各个所述轮廓缺陷进行打磨。
本发明的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，以分段方式对工件不同位置的轮廓缺陷进行针对性打磨，相比于传统以环绕工件轮廓的连续加工轨迹进行打磨的方式，本方法更能够确保工件各个位置的轮廓缺陷得到充分打磨且不会过度打磨。
进一步的，步骤S2中的具体步骤包括：
S21.以预设的离散点密度，分别对各段所述标准轮廓边界线进行离散化处理，获得各段所述标准轮廓边界线对应的第一离散点集合；
S22.根据各段所述标准轮廓边界线所属的平面的法向量和各段所述标准轮廓边界线在对应的第一离散点集合中各个离散点处的第一切向量，分别计算各个所述离散点对应的偏置向量；
S23.根据各个所述离散点对应的偏置向量，以预设的偏置距离，分别对各个所述离散点进行偏置处理，获得各段所述标准轮廓边界线对应的第二离散点集合；
S24.将各段所述标准轮廓边界线对应的第二离散点集合作为各段所述标准轮廓边界线对应的加工轨迹。
机械臂控制磨头依次经过第二离散点实现对各段标准轮廓边界线的精细打磨，而用户通过控制离散点密度可以控制打磨的精细程度，打磨精度高且调控难度低。
进一步的，步骤S3中的具体步骤包括：
S31.获取所述待打磨工件的实际轮廓图像；
S32.对所述实际轮廓图像进行预处理，得到所述实际轮廓。
通过对图像进行预处理能够降低图像的噪点，有利于后续进行图像匹配。
进一步的，步骤S32中的具体步骤包括：
S321.将所述实际轮廓图像从RGB颜色空间转换到HSV颜色空间中，获得中间图像和对应的HSV值；所述HSV值包括H值、S值和V值；
S322.以所述H值为阈值，对所述中间图像进行分割处理，获得分割图；
S323.对所述分割图进行形态处理，获得所述实际轮廓。
进一步的，步骤S4中的具体步骤包括：
S41.计算所述实际轮廓和所述标准轮廓的相似度；
S42.根据所述相似度，确定相匹配的所述实际轮廓和所述标准轮廓；
S43.根据相匹配的所述实际轮廓和所述标准轮廓的几何关系，将所述标准轮廓对应的所有所述标准轮廓边界线与相匹配的所述实际轮廓进行匹配，获得所述匹配结果；
S44.根据所述匹配结果识别所有所述轮廓缺陷并分别确定各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
对实际轮廓和标准轮廓进行匹配能够从大量数据中整理数据之间的关系，由此方便后续处理，有效提高处理效率。
进一步的，步骤S41中的具体步骤包括：
S411.根据以下公式计算所述实际轮廓和所述标准轮廓的相似度：
；
；
；
；
其中，为所述实际轮廓和所述标准轮廓的相似度，/>为所述实际轮廓的第j个轮廓因子，/>为所述标准轮廓的第j个轮廓因子，/>表示符号函数，/>为所述实际轮廓的第j个图像不变矩阵，/>表示对数函数，/>为所述标准轮廓的第j个图像不变矩阵。
进一步的，步骤S44中的具体步骤包括：
S441.对所述实际轮廓和所述标准轮廓进行求差，获得所述轮廓缺陷的轮廓；
S442.基于所述匹配结果，根据所述轮廓缺陷的轮廓，判断各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
第二方面，本发明提供了一种冲压件轮廓缺陷打磨控制装置，包括：
第一获取模块，用于根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取所述待打磨工件的标准轮廓边界线；
生成模块，用于根据各段所述标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；
第二获取模块，用于获取所述待打磨工件的实际轮廓；
匹配模块，用于根据所述实际轮廓，对所述标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别所述待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
控制模块，用于根据各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的所述加工轨迹对各个所述轮廓缺陷进行打磨。
本发明提供的冲压件轮廓缺陷打磨控制装置可以针对轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线调用对应的加工轨迹进行针对性打磨，从而达到提高打磨精度的效果，有效避免出现打磨不充分或者打磨过度的问题。
第三方面，本发明提供一种电子设备，包括处理器以及存储器，所述存储器存储有计算机可读取指令，当所述计算机可读取指令由所述处理器执行时，运行如上述第一方面提供的所述冲压件轮廓缺陷打磨控制方法中的步骤。
第四方面，本发明提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时运行如上述第一方面提供的所述冲压件轮廓缺陷打磨控制方法中的步骤。
由上可知，本发明提供的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，相比于现有技术，本方法以轮廓匹配的手段识别并区分工件上各个位置的轮廓缺陷，从而针对不同位置的轮廓缺陷生成对应的打磨轨迹，进而避免了打磨轨迹的精度受限于视觉识别的精度，更能确保各个位置的轮廓缺陷都可以得到精确的打磨，由此提高打磨精度，有利于保证成品质量。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明实施例了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
图1为本发明实施例提供的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法的一种流程图。
图2为本发明实施例提供的冲压件轮廓缺陷打磨控制装置的一种结构示意图。
图3为本发明实施例提供的电子设备的结构示意图。
标号说明：
100、第一获取模块；200、生成模块；300、第二获取模块；400、匹配模块；500、控制模块；13、电子设备；1301、处理器；1302、存储器；1303、通信总线。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
请参照图1，图1是冲压件轮廓缺陷打磨控制方法的流程图。该冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，包括以下步骤：
S1.根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取待打磨工件的标准轮廓边界线；
S2.根据各段标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；
S3.获取待打磨工件的实际轮廓；
S4.根据实际轮廓，对标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
S5.根据各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的加工轨迹对各个轮廓缺陷进行打磨。
本实施例中，通过现有的三维软件（例如CAD、SolidWorks）可以获得待打磨工件的标准三维模型的各个面的标准轮廓并自动识别出围闭成各个标准轮廓的各段标准轮廓边界线，由此可以得到所有面的标准轮廓边界线集合和各个面的标准轮廓边界线集合/>；
其中，/>为待打磨工件的标准三维模型的第m面的标准轮廓边界线集合，/>为/>中的第i段标准轮廓边界线，n为围闭成第m面的所有标准轮廓边界线的总数量。
进一步的，首先由人工选择并确定第m面的起始边作为中的/>以及终止边作为/>中的/>，其中/>对应加工轨迹的第一条边线，/>对应加工轨迹的最后一条边线。
然后确定第m面中和/>之间的其他标准轮廓边界线，即/>、…/>。
具体的，以正视于第m面的视角为基准且以逆时针方向为例，可以确定的起点/>和终点/>；
此后遍历中的各段标准轮廓边界线，获得以/>为端点的所有标准轮廓边界线并构成集合/>；
然后计算在/>处的第二切向量/>以及计算/>中的各段标准轮廓边界线在/>处的第三切向量/>，其中/>为/>中的第j段标准轮廓边界线在/>处的第三切向量；
最后根据和/>计算切向量夹角，其中切向量夹角最小值对应的第三切向量所对应的/>中的标准轮廓边界线即为/>；同理获取/>…/>，在此不再赘述。
在确定第m面的所有标准轮廓边界线后，即可根据各段标准轮廓边界线生成对应的加工轨迹，通过将第m面的实际轮廓和第m面的标准轮廓进行匹配识别出第m面所存在的所有轮廓缺陷，由此可以根据轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线调用对应的加工轨迹进行针对性打磨，有效提高打磨精度，避免工件出现局部打磨不充分或者打磨过度的问题，确保成品质量。
需要说明的是，标准轮廓和实际轮廓均包括各个面边缘的外轮廓以及各个面内部的孔轮廓。
在某些实施例中，步骤S2中的具体步骤包括：
S21.以预设的离散点密度，分别对各段标准轮廓边界线进行离散化处理，获得各段标准轮廓边界线对应的第一离散点集合；
S22.根据各段标准轮廓边界线所属的平面的法向量和各段标准轮廓边界线在对应的第一离散点集合中各个离散点处的第一切向量，分别计算各个离散点对应的偏置向量；
S23.根据各个离散点对应的偏置向量，以预设的偏置距离，分别对各个离散点进行偏置处理，获得各段标准轮廓边界线对应的第二离散点集合；
S24.将各段标准轮廓边界线对应的第二离散点集合作为各段标准轮廓边界线对应的加工轨迹。
步骤S21中，以相邻两个第一离散点距离为d的离散点密度对进行离散化处理为例，例如，/>的长度为/>，其中/>为d的整数倍，以/>为起点得到第一离散点集合/>且第一离散点个数为/>，其中/>；同理获取/>…/>（/>为/>对应的第一离散点集合；/>为/>对应的第一离散点集合），在此不再赘述。
步骤S22中，获取第m面的法向量以及/>在/>中各个第一离散点处的第一切向量/>，其中/>为/>在/>中第s个第一离散点的第一切向量。由此计算得到对应的偏置向量/>，其中/>为/>中第s个第一离散点的偏置向量，/>。
步骤S23中，以偏置距离为D对中各个第一离散点按对应的偏置向量进行偏置处理，各个第一离散点偏置后得到对应的第二离散点，所有第二离散点构成第二离散点集合/>。
步骤S24中，作为/>的加工轨迹，在实际加工过程中，机械臂控制磨头从/>开始依次经过/>中的各个第二离散点后到达/>，以此针对/>进行精细打磨。
需要说明的是，若小于d，则无需对/>进行离散化处理（特别是第m面上的孔，孔周长小于d则无需对孔的标准轮廓边界线进行离散化处理，其具体根据d的设计值而定，d值越小，得到的第一离散点和第二离散点越多，则打磨越精细），实际加工过程中，机械臂控制磨头从/>移动到/>即可；若/>不为d的整数倍，实际加工过程中，机械臂控制磨头从/>开始依次经过/>中的各个第二离散点，最后再移动到/>。
在某些实施例中，步骤S3中的具体步骤包括：
S31.获取待打磨工件的实际轮廓图像；
S32.对实际轮廓图像进行预处理，得到实际轮廓。
具体的，步骤S32中的具体步骤包括：
S321.将实际轮廓图像从RGB颜色空间转换到HSV颜色空间中，获得中间图像和对应的HSV值；HSV值包括H值、S值和V值；
S322.以H值为阈值，对中间图像进行分割处理，获得分割图；
S323.对分割图进行形态处理，获得实际轮廓。
步骤S323中，形态处理包括对分割图进行腐蚀和膨胀处理，通过对图像进行预处理能够降低图像的噪点，有利于后续进行图像匹配。
需要说明的是，RGB颜色空间转换到HSV颜色空间、图像分割处理、图像腐蚀处理和图像膨胀处理均属于现有技术，在此不再赘述。
在某些实施例中，步骤S4中的具体步骤包括：
S41.计算实际轮廓和标准轮廓的相似度；
S42.根据相似度，确定相匹配的实际轮廓和标准轮廓；
S43.根据相匹配的实际轮廓和标准轮廓的几何关系，将标准轮廓对应的所有标准轮廓边界线与相匹配的实际轮廓进行匹配，获得匹配结果；
S44.根据匹配结果识别所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
本实施例中，在实际应用时，由于待打磨工件具有多个面，因此会得到多个实际轮廓和多个标准轮廓，为了快速整理数据之间的关系，则需要对实际轮廓和标准轮廓进行匹配，从而方便后续处理，具体的，以顶面形状为三角形的待打磨工件为例，搜寻并对比各个实际轮廓和标准轮廓，从而获得形状为三角形的实际轮廓和形状为三角形的标准轮廓的匹配关系，进而根据相匹配的实际轮廓和标准轮廓的几何关系（例如边长长度、角度大小、端点位置等），将所有标准轮廓边界线映射在对应的实际轮廓上并围闭成对应的标准轮廓，由此便可以识别并提取出所有轮廓缺陷，同时还能够确定各个轮廓缺陷的标准轮廓边界线。
在某些实施例中，步骤S41中的具体步骤包括：
S411.根据以下公式计算实际轮廓和标准轮廓的相似度：
；
；
；
；
其中，为实际轮廓和标准轮廓的相似度，/>为实际轮廓的第j个轮廓因子，/>为标准轮廓的第j个轮廓因子，/>表示符号函数，/>为实际轮廓的第j个图像不变矩阵，/>表示对数函数，/>为标准轮廓的第j个图像不变矩阵。
本实施例中，通过轮廓相似度匹配算法对实际轮廓和标准轮廓进行匹配，相似度可以通过轮廓图像不变矩的相关性大小进行计算（如上式），由此实现对实际轮廓和标准轮廓的匹配。
需要说明的是，和/>即为Hu不变矩，其具体计算过程属于现有技术，再次不再赘述。
在某些实施例中，步骤S44中的具体步骤包括：
S441.对实际轮廓和标准轮廓进行求差，获得轮廓缺陷的轮廓；
S442.基于匹配结果，根据轮廓缺陷的轮廓，判断各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
本实施例中，求差获得轮廓缺陷的轮廓后，识别所有轮廓缺陷并基于实际轮廓和标准轮廓的匹配关系，将各个轮廓缺陷的具体位置映射到标准轮廓上，从而判断出各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
请参照图2，图2是本发明一些实施例中的一种冲压件轮廓缺陷打磨控制装置，该冲压件轮廓缺陷打磨控制装置以计算机程序的形式集成在后端控制设备中，包括：
第一获取模块100，用于根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取待打磨工件的标准轮廓边界线；
生成模块200，用于根据各段标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；
第二获取模块300，用于获取待打磨工件的实际轮廓；
匹配模块400，用于根据实际轮廓，对标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
控制模块500，用于根据各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的加工轨迹对各个轮廓缺陷进行打磨。
在某些实施例中，生成模块200在用于根据各段标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹的时候执行：
S21.以预设的离散点密度，分别对各段标准轮廓边界线进行离散化处理，获得各段标准轮廓边界线对应的第一离散点集合；
S22.根据各段标准轮廓边界线所属的平面的法向量和各段标准轮廓边界线在对应的第一离散点集合中各个离散点处的第一切向量，分别计算各个离散点对应的偏置向量；
S23.根据各个离散点对应的偏置向量，以预设的偏置距离，分别对各个离散点进行偏置处理，获得各段标准轮廓边界线对应的第二离散点集合；
S24.将各段标准轮廓边界线对应的第二离散点集合作为各段标准轮廓边界线对应的加工轨迹。
在某些实施例中，第二获取模块300在用于获取待打磨工件的实际轮廓的时候执行：
S31.获取待打磨工件的实际轮廓图像；
S32.对实际轮廓图像进行预处理，得到实际轮廓。
在某些实施例中，第二获取模块300在用于对实际轮廓图像进行预处理，得到实际轮廓的时候执行：
S321.将实际轮廓图像从RGB颜色空间转换到HSV颜色空间中，获得中间图像和对应的HSV值；HSV值包括H值、S值和V值；
S322.以H值为阈值，对中间图像进行分割处理，获得分割图；
S323.对分割图进行形态处理，获得实际轮廓。
在某些实施例中，匹配模块400在用于根据实际轮廓，对标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线的时候执行：
S41.计算实际轮廓和标准轮廓的相似度；
S42.根据相似度，确定相匹配的实际轮廓和标准轮廓；
S43.根据相匹配的实际轮廓和标准轮廓的几何关系，将标准轮廓对应的所有标准轮廓边界线与相匹配的实际轮廓进行匹配，获得匹配结果；
S44.根据匹配结果识别所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
在某些实施例中，匹配模块400在用于计算实际轮廓和标准轮廓的相似度的时候执行：
S411.根据以下公式计算实际轮廓和标准轮廓的相似度：
；
；
；
；
其中，为实际轮廓和标准轮廓的相似度，/>为实际轮廓的第j个轮廓因子，/>为标准轮廓的第j个轮廓因子，/>表示符号函数，/>为实际轮廓的第j个图像不变矩阵，/>表示对数函数，/>为标准轮廓的第j个图像不变矩阵。
在某些实施例中，匹配模块400在用于根据匹配结果识别所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线的时候执行：
S441.对实际轮廓和标准轮廓进行求差，获得轮廓缺陷的轮廓；
S442.基于匹配结果，根据轮廓缺陷的轮廓，判断各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
请参照图3，图3为本发明实施例提供的一种电子设备的结构示意图，本发明提供一种电子设备13，包括：处理器1301和存储器1302，处理器1301和存储器1302通过通信总线1303和/或其他形式的连接机构（未标出）互连并相互通讯，存储器1302存储有处理器1301可执行的计算机可读取指令，当电子设备运行时，处理器1301执行该计算机可读取指令，以执行时执行上述实施例的任一可选的实现方式中的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，以实现以下功能：根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取待打磨工件的标准轮廓边界线；根据各段标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；获取待打磨工件的实际轮廓；根据实际轮廓，对标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；根据各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的加工轨迹对各个轮廓缺陷进行打磨。
本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，计算机程序被处理器执行时，执行上述实施例的任一可选的实现方式中的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，以实现以下功能：根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取待打磨工件的标准轮廓边界线；根据各段标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；获取待打磨工件的实际轮廓；根据实际轮廓，对标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；根据各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的加工轨迹对各个轮廓缺陷进行打磨。
其中，计算机可读存储介质可以由任何类型的易失性或非易失性存储设备或者它们的组合实现，如静态随机存取存储器（Static Random Access Memory, 简称SRAM），电可擦除可编程只读存储器（Electrically Erasable Programmable Read-Only Memory, 简称EEPROM），可擦除可编程只读存储器（Erasable Programmable Read Only Memory, 简称EPROM），可编程只读存储器（Programmable Red-Only Memory, 简称PROM），只读存储器（Read-Only Memory, 简称ROM），磁存储器，快闪存储器，磁盘或光盘。
在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。
另外，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。
再者，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。
在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1.根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取所述待打磨工件的标准轮廓边界线；
S2.根据各段所述标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；
S3.获取所述待打磨工件的实际轮廓；
S4.根据所述实际轮廓，对所述标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别所述待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
S5.根据各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的所述加工轨迹对各个所述轮廓缺陷进行打磨；
步骤S4中的具体步骤包括：
S41.计算所述实际轮廓和所述标准轮廓的相似度；
S42.根据所述相似度，确定相匹配的所述实际轮廓和所述标准轮廓；
S43.根据相匹配的所述实际轮廓和所述标准轮廓的几何关系，将所述标准轮廓对应的所有所述标准轮廓边界线与相匹配的所述实际轮廓进行匹配，获得所述匹配结果；
S44.根据所述匹配结果识别所有所述轮廓缺陷并分别确定各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
步骤S41中的具体步骤包括：
S411.根据以下公式计算所述实际轮廓和所述标准轮廓的相似度：
；
；
；
；
其中，为所述实际轮廓和所述标准轮廓的相似度，/>为所述实际轮廓的第j个轮廓因子，/>为所述标准轮廓的第j个轮廓因子，/>表示符号函数，/>为所述实际轮廓的第j个图像不变矩阵，/>表示对数函数，/>为所述标准轮廓的第j个图像不变矩阵。
2.根据权利要求1所述的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，其特征在于，步骤S2中的具体步骤包括：
S21.以预设的离散点密度，分别对各段所述标准轮廓边界线进行离散化处理，获得各段所述标准轮廓边界线对应的第一离散点集合；
S22.根据各段所述标准轮廓边界线所属的平面的法向量和各段所述标准轮廓边界线在对应的第一离散点集合中各个离散点处的第一切向量，分别计算各个所述离散点对应的偏置向量；
S23.根据各个所述离散点对应的偏置向量，以预设的偏置距离，分别对各个所述离散点进行偏置处理，获得各段所述标准轮廓边界线对应的第二离散点集合；
S24.将各段所述标准轮廓边界线对应的第二离散点集合作为各段所述标准轮廓边界线对应的加工轨迹。
3.根据权利要求1所述的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，其特征在于，步骤S3中的具体步骤包括：
S31.获取所述待打磨工件的实际轮廓图像；
S32.对所述实际轮廓图像进行预处理，得到所述实际轮廓。
4.根据权利要求3所述的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，其特征在于，步骤S32中的具体步骤包括：
S321.将所述实际轮廓图像从RGB颜色空间转换到HSV颜色空间中，获得中间图像和对应的HSV值；所述HSV值包括H值、S值和V值；
S322.以所述H值为阈值，对所述中间图像进行分割处理，获得分割图；
S323.对所述分割图进行形态处理，获得所述实际轮廓。
5.根据权利要求1所述的冲压件轮廓缺陷打磨控制方法，其特征在于，步骤S44中的具体步骤包括：
S441.对所述实际轮廓和所述标准轮廓进行求差，获得所述轮廓缺陷的轮廓；
S442.基于所述匹配结果，根据所述轮廓缺陷的轮廓，判断各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线。
6.一种冲压件轮廓缺陷打磨控制装置，其特征在于，包括：
第一获取模块，用于根据待打磨工件的标准三维模型，分段获取所述待打磨工件的标准轮廓边界线；
生成模块，用于根据各段所述标准轮廓边界线，生成对应的加工轨迹；
第二获取模块，用于获取所述待打磨工件的实际轮廓；
匹配模块，用于根据所述实际轮廓，对所述标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别所述待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
控制模块，用于根据各个所述轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线，按照对应的所述加工轨迹对各个所述轮廓缺陷进行打磨；
匹配模块在用于根据实际轮廓，对标准轮廓边界线围闭形成的标准轮廓进行匹配且根据匹配结果识别待打磨工件存在的所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线的时候执行：
S41.计算实际轮廓和标准轮廓的相似度；
S42.根据相似度，确定相匹配的实际轮廓和标准轮廓；
S43.根据相匹配的实际轮廓和标准轮廓的几何关系，将标准轮廓对应的所有标准轮廓边界线与相匹配的实际轮廓进行匹配，获得匹配结果；
S44.根据匹配结果识别所有轮廓缺陷并分别确定各个轮廓缺陷所属的标准轮廓边界线；
匹配模块在用于计算实际轮廓和标准轮廓的相似度的时候执行：
S411.根据以下公式计算实际轮廓和标准轮廓的相似度：
；
；
；
；
其中，为实际轮廓和标准轮廓的相似度，/>为实际轮廓的第j个轮廓因子，/>为标准轮廓的第j个轮廓因子，/>表示符号函数，/>为实际轮廓的第j个图像不变矩阵，表示对数函数，/>为标准轮廓的第j个图像不变矩阵。
7.一种电子设备，其特征在于，包括处理器以及存储器，所述存储器存储有计算机可读取指令，当所述计算机可读取指令由所述处理器执行时，运行如权利要求1-5任一项所述冲压件轮廓缺陷打磨控制方法中的步骤。
8.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时运行如权利要求1-5任一项所述冲压件轮廓缺陷打磨控制方法中的步骤。
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