CN117836196A - 汽车用面板构造以及汽车用面板构造的制造方法 - Google Patents

汽车用面板构造以及汽车用面板构造的制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及汽车用面板构造以及汽车用面板构造的制造方法。该汽车用面板构造(10)具备板状的外面板部件(1)、配置在外面板部件(1)的内表面的树脂部件(2)、以及将外面板部件(1)与树脂部件(2)粘接的粘接部(3)，外面板部件(1)具备母材(12)以及设置在母材(12)上的涂装膜(14)，母材(12)的板厚为0.3mm～0.5mm，树脂部件(2)的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上，粘接部(3)含有常温固化粘接剂的固化物。

Description

汽车用面板构造以及汽车用面板构造的制造方法
技术领域
本发明涉及汽车用面板构造以及汽车用面板构造的制造方法。
本申请基于2021年9月3日向日本提交的特愿2021-143779号并主张优先权，将其内容援用于此。
背景技术
当前，要求使汽车轻量化的技术。可以认为，如果能够使构成汽车的顶棚、发动机罩或者车门等的外面板高强度化，则即使减薄外面板也能够维持足够的强度。因此，为了汽车的轻量化，正在开发使外面板高强度化的技术。
但是，当减薄外面板时，抗拉刚性不足的问题变得显著。抗拉刚性是表示外面板的挠曲难度的特性。例如，在将手按压在汽车的外面板上时，当外面板的抗拉刚性较高时，外面板难以挠曲。
作为针对抗拉刚性不足的对策，例如在专利文献1中记载了与汽车车身的加强构造相关的技术，该加强构造是在外板上隔着发泡层设置内板而成的，发泡层是发泡倍率1.03～1.30倍的热固性树脂制发泡体。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭63-258274号公报
发明内容
发明要解决的课题
在专利文献1的方法中，将发泡层与外板以高温加热而粘接。在外板的板厚为0.6mm以上的情况下，由于外板较厚，所以在粘接时难以产生因部件间的线膨胀系数之差而引起的曲面凹凸不平。但是，当为了轻量化而减薄外板(外面板部件)(例如板厚0.3mm～0.5mm)时，在粘接时由于部件间的线膨胀系数之差，有时在外板上产生曲面凹凸不平而导致外观劣化。
本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供轻量、抗拉刚性优异且外观优异的汽车用面板构造以及汽车用面板构造的制造方法。
用于解决课题的手段
为了解决上述课题，本发明采用以下手段。
(1)本发明的一个方案的汽车用面板构造为，具备：
板状的外面板部件；
树脂部件，配置在上述外面板部件的内表面；以及
粘接部，将上述外面板部件与上述树脂部件进行粘接，
上述外面板部件具备母材以及设置在上述母材上的涂装膜，
上述母材的板厚为0.3mm～0.5mm，
上述树脂部件的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上，
上述粘接部含有常温固化粘接剂的固化物。
(2)在上述(1)所记载的汽车用面板构造中也可以为，配置在上述外面板部件的内表面的上述树脂部件的配置面积相对于上述外面板部件的内表面的整个面积为50面积％以上。
(3)在上述(2)所记载的汽车用面板构造中也可以为，上述粘接部的面积相对于上述树脂部件的上述配置面积为5面积％以上。
(4)在上述(1)～(3)任一项所记载的汽车用面板构造中也可以为，还具备与上述外面板部件的内表面对置配置的内部件，上述内部件的至少一部分埋入上述树脂部件。
(5)在上述(4)所记载的汽车用面板构造中也可以为，上述内部件沿着上述外面板部件的面内方向中的一个方向延伸。
(6)在上述(1)～(5)任一项所记载的汽车用面板构造中也可以为，上述树脂部件是热固性树脂。
(7)在上述(1)～(5)任一项所记载的汽车用面板构造中也可以为，上述树脂部件是热塑性树脂。
(8)在上述(1)～(7)任一项所记载的汽车用面板构造中也可以为，上述常温固化粘接剂是丙烯酸系粘接剂。
(9)在上述(1)～(8)任一项所记载的汽车用面板构造中也可以为，上述外面板部件的抗拉强度为440MPa以上。
(10)在上述(1)～(9)任一项所记载的汽车用面板构造也可以为，上述树脂部件中的与上述外面板部件的面内方向垂直的方向的尺寸成为最大的部位的厚度为3mm以上60mm以下。
(11)在上述(1)～(10)任一项所记载的汽车用面板构造也可以为，上述树脂部件未被涂装。
(12)本发明的一个方案的汽车用面板构造的制造方法，包括：
涂装工序，对板状的外面板部件的母材进行涂装；
粘接剂涂布工序，在上述涂装工序之后，在上述外面板部件的内表面以及树脂部件的至少一方涂布常温固化粘接剂；以及
粘接工序，在上述粘接剂涂布工序之后，将上述外面板部件的内表面与上述树脂部件进行粘接。
(13)在上述(12)所记载的汽车用面板构造的制造方法中也可以为，配置在上述外面板部件的内表面的上述树脂部件的配置面积相对于上述外面板部件的内表面的整个面积为50面积％以上。
(14)在上述(13)所记载的汽车用面板构造的制造方法中也可以为，上述常温固化粘接剂的涂布面积相对于上述树脂部件的上述配置面积为5面积％以上。
(15)在上述(12)～(14)任一项所记载的汽车用面板构造的制造方法中也可以为，在上述粘接剂涂布工序中，对于上述外面板部件的内表面以及上述树脂部件的至少一方的配置区域的整个面涂布上述常温固化粘接剂。
(16)在上述(12)～(14)任一项所记载的汽车用面板构造的制造方法中也可以为，在上述粘接剂涂布工序中，对于上述外面板部件的内表面和上述树脂部件的至少一方的配置区域呈线状涂布上述常温固化粘接剂。
(17)在上述(12)～(14)任一项所记载的汽车用面板构造的制造方法中也可以为，在上述粘接剂涂布工序中，对于上述外面板部件的内表面和上述树脂部件的至少一方的配置区域呈点状涂布上述常温固化粘接剂。
发明的效果
根据本发明的上述方案，能够提供轻量、抗拉刚性优异且外观优异的汽车用面板构造以及汽车用面板构造的制造方法。
附图说明
图1是本发明的第1实施方式的汽车用面板构造的平面图。
图2是图1的汽车用面板构造的沿着A-A线的端面图。
图3是本发明的第1实施方式的汽车用面板构造的制造方法的流程图。
图4是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。
图5是本发明的第2实施方式的汽车用面板构造的平面图。
图6是图5的汽车用面板构造的沿着B-B线的端面图。
图7是图5的汽车用面板构造的沿着B1-B1线的端面图。
图8是本发明的第3实施方式的汽车用面板构造的平面图。
图9是图8的汽车用面板构造的沿着C-C线的端面图。
图10是本发明的第3实施方式的汽车用面板构造的制造方法的流程图。
图11是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。
图12是本发明的第4实施方式的汽车用面板构造的平面图。
图13是图12的汽车用面板构造的沿着D-D线的端面图。
图14是本发明的第4实施方式的汽车用面板构造的制造方法的流程图。
图15是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。
图16是本发明的第5实施方式的汽车用面板构造的平面图。
图17是图16的汽车用面板构造的沿着E-E线的端面图。
图18是本发明的第5实施方式的汽车用面板构造的制造方法的流程图。
图19是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。
具体实施方式
<第1实施方式>
以下，使用附图对本发明的第1实施方式的汽车用面板构造进行详细说明。另外，对于在以下说明中使用的附图，为了使特征容易理解，有时为了方便而将成为特征的部分放大表示，各构成要素的尺寸比例等不限于与实际相同。此外，在以下说明中例示的材料、尺寸等为一例，本发明并不限定于这些，在不变更其主旨的范围内能够适当变更而实施。在本说明中，使用“～”表示的数值范围是指将“～”前后记载的数值作为下限值以及上限值而包含的范围。
图1是本发明的第1实施方式的汽车用面板构造的平面图。此外，图2是图1的汽车用面板构造的沿着A-A线的端面图。如图1、2所示，本实施方式的汽车用面板构造10具备板状的外面板部件1、配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2、以及将外面板部件1与树脂部件2粘接的粘接部3。以下，对汽车用面板构造10的各要素进行说明。本实施方式的汽车用面板构造10是应用于侧门的汽车用面板构造。
(外面板部件)
外面板部件1是具有朝向车外侧凸出的曲面的板状的部件。在本发明中，有时将车外侧的面称作外表面，将车内侧的面称作内表面。外面板部件1通过对钢板等金属板进行冲压成型而形成。
本发明的外面板部件1是进行了涂装之后的部件。即，外面板部件1具备母材12以及设置在母材12上的涂装膜14。在本发明中，涂装膜14设置于母材12的外表面以及内表面。
从耐凹性的观点出发，外面板部件1的母材12的抗拉强度优选为440MPa以上，更优选为590MPa以上。关于母材12的抗拉强度，能够从母材12制作JIS Z 2241：2011所记载的5号试验片，通过JIS Z 2241：2011所记载的试验方法求出。
涂装膜14只要使用汽车用塗料形成即可，没有特别限定。例如，作为涂装膜14，能够使用阳离子型环氧树脂、阳离子型丙烯酸树脂、阴离子型丙烯酸树脂等。涂装膜14的厚度没有特别限定。涂装膜14的厚度例如在钢板的单侧为20μm～100μm。
本发明的外面板部件1的母材12的板厚为0.3mm～0.5mm。如果外面板部件1的母材12的板厚为0.3mm～0.5mm，则能够使汽车用面板构造10较大地轻量化。在母材12的板厚小于0.3mm的情况下，无法得到足够的抗拉刚性。在母材12的板厚超过0.5mm的情况下，轻量化的效果变小。
(树脂部件)
本发明的树脂部件2的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上。在本发明的树脂部件2的弯曲刚性小于0.3×106N·mm2的情况下，无法得到足够的抗拉刚性。即使树脂部件2的弯曲刚性超过2×106N·mm2，效果也饱和，因此树脂部件2的弯曲刚性优选为2×106N·mm2以下。树脂部件2整体的平均弯曲刚性优选为0.3×106N·mm2以上，但是在树脂部件2的一个或者多个部分弯曲刚性也可以小于0.3×106N·mm2。
树脂部件2的弯曲刚性例如能够通过以下的方法测定。例如，使用SHIMAZU公司制造的自动绘图仪AG-100KND，以能够测定从汽车用面板构造10切出的树脂部件2的试验片的方式，基于JIS A1408：2017对试验片尺寸、弯曲压头的半径、支承间距离进行修正，实施三点弯曲试验，测定弯曲压头的最大载荷和行程。具体而言，试验片为100mm宽、200mm长，支承间距离L为180mm，压头的弯曲半径为50mm。此外，弯曲压头的行程速度为5mm/min。求出分别测定了两次的平均值。各测定中的弯曲刚性能够通过式(1)求出。
弯曲刚性＝E(杨氏模量)×I(截面惯性矩)……(1)
杨氏模量：E＝L3/4bh3×ΔF/Δs……(2)
[E：杨氏模量(MPa)，I：截面惯性矩(mm4)，L：支承间距离(mm)，b：试验片的宽度(mm)，h：试验片厚度(mm)，ΔF：载荷的增加(N)，Δs：变形的增量(mm)]
树脂部件2中的与外面板部件1的面内方向垂直的方向的尺寸成为最大的部位(最大厚度部位)的厚度优选为3mm以上60mm以下。
如果树脂部件2的最大厚度部位的厚度为3mm以上，则能够对随着外面板部件1的薄壁化而产生的刚性不足进行弥补，因此较优选。
另一方面，即使树脂部件2的最大厚度部位的厚度超过60mm，效果也饱和，因此优选为60mm以下。
树脂部件2的材料只要是树脂即可，能够使用热固性树脂和热塑性树脂的任一种。
作为热固性树脂，例如可举出环氧树脂、不饱和聚酯树脂以及乙烯基酯树脂等。
作为热塑性树脂，例如可举出聚烯烃(聚乙烯、聚丙烯等)及其酸改性物、尼龙6及尼龙66等聚酰胺树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯及聚对苯二甲酸丁二醇酯等热塑性芳香族聚酯、聚碳酸酯、聚醚砜、聚苯醚及其改性物，聚芳酯、聚醚酮、聚醚醚酮、聚醚酮酮、氯乙烯、聚苯乙烯等苯乙烯树脂、以及苯氧基树脂等。另外，树脂也可以由多种树脂材料形成。树脂部件2中的热塑性树脂的含量相对于树脂部件2的总质量优选为90质量％以上。树脂部件2的热塑性树脂的含量可以为100质量％。
树脂部件2也可以是使上述树脂发泡后的发泡树脂。通过使用发泡树脂，能够使汽车用面板构造10轻量化。在树脂部件2为发泡树脂的情况下，发泡倍率优选为5倍以上50倍以下。如果发泡倍率为5倍以上50倍以下，则能够在使树脂部件2的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上的同时实现轻量化。
为了轻量化，树脂部件2的比重优选为0.1以下。通过使树脂部件2的比重为0.1以下且使树脂部件2的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上，由此能够在维持汽车用面板构造10的抗拉刚性的同时使汽车用面板构造10更加轻量。树脂部件2的比重也可以为0.03以上。
也可以不对树脂部件2进行涂装。通常，由于在粘接后的涂装时施加的热量，使外板产生曲面凹凸不平，使外观劣化。树脂部件2与涂装后的外面板部件1粘接，因此不会产生因粘接后的电沉积涂装时的烧结而引起的曲面凹凸不平。因此，汽车用面板构造10的外观优异。也可以对树脂部件2进行能够在常温(5～35℃)下实施的涂装。
配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积优选为50面积％以上。通过配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为50面积％以上，汽车用面板构造10的刚性提高。此处，树脂部件2的配置面积是指外面板部件1的面积中的配置有树脂部件2的部分的面积。更优选为，树脂部件2的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为70面积％以上。树脂部件2的配置面积的上限没有特别限定，可以为100面积％。树脂部件2的配置面积优选为90面积％以下。
在第1实施方式中，一个树脂部件2覆盖外面板部件1的内表面的50面积％以上。当如以往那样进行电沉积涂装时会产生曲面凹凸不平，但在本实施方式的情况下，在常温下将树脂部件2粘接于电沉积涂装后的外面板部件1，因此即使覆盖整个面也不会产生曲面凹凸不平。因此，能够通过树脂部件2覆盖外面板部件1的内表面的一半以上。由此，能够较大地提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。
(粘接部3)
本发明的粘接部3含有常温固化粘接剂的固化物。常温固化粘接剂是在10℃～30℃下固化的粘接剂。关于是否固化，能够在10℃～30℃下将粘接剂放置24小时，根据弯曲弹性率与放置前(固化前)相比是否上升2倍以上来判断。弯曲弹性率例如能够根据JIS K7171-1：2016来测定(测定温度：23℃)。作为常温固化型的粘接剂，优选为丙烯酸系粘接剂。作为丙烯酸系粘接剂，存在SGA(第二代丙烯酸系粘接剂。Second Generation AcrylicAdhesive)等。在不损害本发明的效果的范围内，作为常温固化粘接剂，能够使用厌氧性粘接剂、瞬干粘接剂、含有弹性体的丙烯酸系粘接剂。常温固化粘接剂是指固化前的状态。本发明的粘接部3含有常温固化粘接剂固化而成的固化物。由于将涂装后的外面板部件1与树脂部件2在常温下进行粘接，所以在外面板部件1不会产生面内应变。因此，能够得到外观优异的汽车用面板构造10。
粘接部3的面积相对于树脂部件2的配置面积优选为5面积％以上。通过粘接部3的面积相对于树脂部件2的配置面积为5面积％以上，能够提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。更优选为，粘接部的面积相对于树脂部件2的配置面积为25面积％以上。在本实施方式中，由于树脂部件2的配置面积与粘接部3的粘接面积相等，所以粘接部3的面积相对于树脂部件2的配置面积为100面积％。
(汽车用面板构造10的弯曲刚性)
在汽车用面板构造10中，通过使外面板部件1薄壁化来实现轻量化，在常温下粘接对随着外面板部件1的薄壁化而产生的刚性不足进行弥补的树脂部件2，由此防止在外面板部件1中产生面内应变。如此，汽车用面板构造10能够兼顾轻量化和刚性确保，因此每单位重量的弯曲刚性优异。例如，在树脂部件2的厚度为3mm的情况下，每1kg的汽车用面板构造10的弯曲刚性优选为0.57×106N·mm2以上。在树脂部件2的厚度为20mm的情况下，每1kg的汽车用面板构造10的弯曲刚性优选为1.47×106N·mm2以上。在树脂部件2的厚度为40mm的情况下，每1kg的汽车用面板构造10的弯曲刚性优选为1.46×106N·mm2以上。在树脂部件2的厚度为60mm的情况下，每1kg的汽车用面板构造10的弯曲刚性优选为1.49×106N·mm2以上。汽车用面板构造10的弯曲刚性能够通过与树脂部件2的弯曲刚性相同的方法测定。
<汽车用面板构造的制造方法>
接着，对第1实施方式的汽车用面板构造10的制造方法的一例进行说明。图3是第1实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10的流程图。如图3所示，第1实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10包括：涂装工序S1，对板状的外面板部件的母材进行涂装；粘接剂涂布工序S2，在涂装工序S1之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方上涂布常温固化粘接剂；以及粘接工序S3，在粘接剂涂布工序S2之后，将外面板部件1的内表面与树脂部件2进行粘接。以下，对各工序进行说明。
(涂装工序)
在涂装工序S1中，对冲压成型为外面板部件1的形状的母材12进行涂装。由此，在母材12上形成塗层膜14。关于涂装的方法，只要是在汽车用途中使用的涂装方法，就没有特别限定。作为涂装方法，例如可举出电沉积涂装。在进行电沉积涂装的情况下，例如通过对母材12进行脱脂、表面调整、化学转化处理、电沉积涂装、烧结来形成涂装膜14。另外，关于脱脂、表面调整、化学转化处理、电沉积涂装、烧结，优选在汽车用途中使用的一般方法。
(粘接剂涂布工序)
在粘接剂涂布工序S2中，在涂装工序S1之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方上涂布常温固化粘接剂。图4是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。优选对外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方的配置区域的整个面涂布常温固化粘接剂。通过对外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方的配置区域20的整个面涂布常温固化粘接剂，能够提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。在本实施方式中，涂布常温固化粘接剂的涂布区域30是与配置区域20相同的范围。在本实施方式中，对外面板部件1的内表面的配置区域20的整个面涂布常温固化粘接剂，但也可以对树脂部件2的配置区域进行涂布。此外，也可以对外面板部件1的内表面的配置区域20以及树脂部件2的配置区域的整个面涂布常温固化粘接剂。此处，外面板部件1的配置区域20是指外面板部件1的内表面的区域中的预定配置树脂部件2的区域。树脂部件2的配置区域是指与外面板部件1接合的面的区域。在本实施方式中，由于树脂部件2的配置面积与粘接部3的粘接面积相等，所以粘接部3的面积相对于树脂部件2的配置面积为100面积％。
在粘接剂涂布工序S2中优选为，配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为50面积％以上。通过配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为50面积％以上，汽车用面板构造10的刚性提高。此处，树脂部件2的配置面积是指外面板部件1的面积中的配置树脂部件2的部分的面积。更优选为，树脂部件2的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为70面积％以上。树脂部件2的配置面积的上限没有特别限定，可以为100面积％。树脂部件2的配置面积优选为90面积％以下。
(粘接工序)
在粘接工序S3中，在粘接剂涂布工序S2之后，将外面板部件1的内表面与树脂部件2进行粘接。具体而言，使涂布了常温固化粘接剂的外面板部件1的配置区域与树脂部件2的配置区域贴合，在常温下在规定的时间内使常温固化粘接剂固化，由此得到汽车用面板构造10。
以上，对第1实施方式的汽车用面板构造10进行了详细说明。第1实施方式的外面板部件1在外表面以及内表面具备涂装膜14，但也可以仅在外面板部件1的外表面上形成涂装膜。
(第2实施方式)
接着，参照图5以及6对本发明的第2实施方式的汽车用面板构造10A进行说明。图5是本发明的第2实施方式的汽车用面板构造10A的平面图。此外，图6是图5的汽车用面板构造的沿着B-B线的端面图。图7是图5的汽车用面板构造的沿着B1-B1线的端面图。如图5、6、7所示，本实施方式的汽车用面板构造10A具备板状的外面板部件1、配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2A、以及将外面板部件1与树脂部件2A粘接的粘接部3A。另外，在该第2实施方式中，对于与第1实施方式中的构成要素相同的部分标注相同的符号并省略其说明，仅对不同点进行说明。
(树脂部件2A)
本发明的树脂部件2A的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上。在本发明的树脂部件2A的弯曲刚性小于0.3×106N·mm2的情况下，无法得到足够的抗拉刚性。即使树脂部件2A的弯曲刚性超过2×106N·mm2，效果也饱和，因此树脂部件2A的弯曲刚性优选为2×106N·mm2以下。
树脂部件2A中的与外面板部件1的面内方向垂直的方向的尺寸成为最大的最大厚度部位的厚度优选为3mm以上60mm以下。
如果树脂部件2A的最大厚度部位的厚度为3mm以上，则能够对随着外面板部件1的薄壁化而产生的刚性不足进行弥补，因此较优选。
另一方面，即使树脂部件2A的最大厚度部位的厚度超过60mm，效果也饱和，因此优选为60mm以下。
树脂部件2A的材料能够使用与树脂部件2相同的树脂。
树脂部件2A也可以不进行涂装。树脂部件2A与涂装后的外面板部件1粘接，因此不会产生因粘接后的电沉积涂装时的烧结而引起的曲面凹凸不平，因此较优选。此外，也可以对树脂部件2A进行能够在常温下实施的涂装。
配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2A的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积优选为50面积％以上。通过配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2A的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为50面积％以上，汽车用面板构造10的刚性提高。此处，树脂部件2A的配置面积是指外面板部件1的面积中的配置树脂部件2A的部分的面积。更优选为，树脂部件2A的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为70面积％以上。树脂部件2A的配置面积优选为90面积％以下。
如图7所示，树脂部件2A优选沿着外面板部件1的曲率变大的方向配置。即，通过如此沿着曲率变大的方向配置，能够提高抗拉刚性。
在第2实施方式中，多个(在图5中为7个)树脂部件2A配置在外面板部件1的内表面。通过配置多个树脂部件2A，能够在提高所需部位的抗拉刚性的同时，实现汽车用面板构造10的轻量化。
(粘接部)
本发明的粘接部3A含有常温固化粘接剂的固化物。常温固化粘接剂能够使用与粘接部3相同的粘接剂。
粘接部3A的面积相对于树脂部件2A的配置面积优选为5面积％以上。通过粘接部3A的面积相对于树脂部件2A的配置面积为5面积％以上，能够提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。更优选为，粘接部3A的面积相对于树脂部件2A的配置面积为25面积％以上。在本实施方式中，由于树脂部件2A的配置面积与粘接部3A的粘接面积相等，因此粘接部3A的面积相对于树脂部件2A的配置面积为100面积％。
(第3实施方式)
接着，参照图8以及9对本发明的第3实施方式的汽车用面板构造10B进行说明。图8是本发明的第3实施方式的汽车用面板构造10B的平面图。此外，图9是图8的汽车用面板构造的沿着C-C线的端面图。如图8、9所示，本实施方式的汽车用面板构造10B具备板状的外面板部件1、配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2、以及将外面板部件1与树脂部件2粘接的粘接部3B。另外，在该第3实施方式中，对于与第1实施方式中的构成要素相同的部分标注相同的符号并省略其说明，仅对不同点进行说明。
(粘接部3B)
本发明的粘接部3B含有常温固化粘接剂的固化物。用于粘接部3B的常温固化粘接剂的固化物与粘接部3相同。
粘接部3B设置成线状。通过将粘接部3B设置成线状，能够改善作业效率。
粘接部3B的面积相对于树脂部件2的配置面积优选为5面积％以上。通过粘接部3B的面积相对于树脂部件2的配置面积为5面积％以上，能够提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。更优选为，粘接部3B的面积相对于树脂部件2的配置面积为25面积％以上。
<汽车用面板构造的制造方法>
接着，对第3实施方式的汽车用面板构造10B的制造方法的一例进行说明。图10是第3实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10B的流程图。如图10所示，第3实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10B包括：涂装工序S1，对板状的外面板部件的母材进行涂装；粘接剂涂布工序S2B，在涂装工序S1之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方涂布常温固化粘接剂；以及粘接工序S3，在粘接剂涂布工序S2B之后，将外面板部件1的内表面与树脂部件2进行粘接。以下，对各工序进行说明。
(粘接剂涂布工序)
在粘接剂涂布工序S2B中，在涂装工序S1之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方涂布常温固化粘接剂。图11是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。对于外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方的配置区域，优选呈线状涂布常温固化粘接剂。常温固化粘接剂的涂布面积相对于树脂部件2的配置面积也可以为5面积％以上。通过对于外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方的配置区域20呈线状涂布常温固化粘接剂，能够在改善作业性的同时提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。在第3实施方式中，涂布常温固化粘接剂的涂布区域30B在配置区域20内均等地分离设置。在本实施方式中，对于外面板部件1的内表面的配置区域20呈线状涂布常温固化粘接剂，但也可以对树脂部件2的配置区域呈线状涂布。此外，也可以对于外面板部件1的内表面的配置区域20以及树脂部件2的配置区域呈线状涂布常温固化粘接剂。另外，呈线状涂布例如是指以线的宽度为1cm～5cm左右进行涂布。
(第4实施方式)
接着，参照图12以及13对本发明的第4实施方式的汽车用面板构造10C进行说明。图12是本发明的第4实施方式的汽车用面板构造10C的平面图。此外，图13是图12的汽车用面板构造的沿着D-D线的端面图。如图12、13所示，本实施方式的汽车用面板构造10C具备板状的外面板部件1、配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2、以及将外面板部件1与树脂部件2粘接的粘接部3C。另外，在该第4实施方式中，对于与第1实施方式中的构成要素相同的部分标注相同的符号并省略其说明，仅对不同点进行说明。
(粘接部3C)
本发明的粘接部3C含有常温固化粘接剂的固化物。用于粘接部3C的常温固化粘接剂的固化物与粘接部3相同。
粘接部3C设置成点状。通过将粘接部3C设置成点状，能够改善作业效率。
粘接部3C的面积相对于树脂部件2的配置面积优选为5面积％以上。通过粘接部3C的面积相对于树脂部件2的配置面积为5面积％以上，能够提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。更优选为，粘接部3C的面积相对于树脂部件2的配置面积为25面积％以上。
<汽车用面板构造的制造方法>
接着，对第4实施方式的汽车用面板构造10C的制造方法的一例进行说明。图14是第4实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10C的流程图。如图14所示，第4实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10C包括：涂装工序S1，对板状的外面板部件的母材进行涂装；粘接剂涂布工序S2C，在涂装工序S1之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方涂布常温固化粘接剂；以及粘接工序S3，在粘接剂涂布工序S2C之后，将外面板部件1的内表面与树脂部件2进行粘接。
(粘接剂涂布工序)
在粘接剂涂布工序S2C中，在涂装工序S1之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2C的至少一方涂布常温固化粘接剂。图15是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。对于外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方的配置区域，优选呈点状涂布常温固化粘接剂。通过对于外面板部件1的内表面以及树脂部件2的至少一方的配置区域20呈点状涂布常温固化粘接剂，能够在改善作业性的同时提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。在第4实施方式中，涂布常温固化粘接剂的多个涂布区域30C在配置区域20内均等地分离设置。在本实施方式中，对于外面板部件1的内表面的配置区域20呈点状涂布常温固化粘接剂，但也可以对树脂部件2的配置区域呈点状涂布。此外，也可以对于外面板部件1的内表面的配置区域20以及树脂部件2的配置区域呈点状涂布常温固化粘接剂。另外，呈点状涂布例如是指以点的直径为0.1～5mm左右、粘接剂的量为0.001～3mg左右进行涂布。
(第5实施方式)
接着，参照图16以及17对本发明的第5实施方式的汽车用面板构造10D进行说明。图16是本发明的第5实施方式的汽车用面板构造10D的平面图。此外，图17是图16的汽车用面板构造的沿着E-E线的端面图。如图16、17所示，本实施方式的汽车用面板构造10D具备板状的外面板部件1、配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2D、将外面板部件1与树脂部件2D粘接的粘接部3D、以及内部件4。另外，在该第5实施方式中，对于与第1实施方式中的构成要素相同的部分标注相同的符号并省略其说明，仅对不同点进行说明。
(树脂部件2D)
本发明的树脂部件2D的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上。在本发明的树脂部件2D的弯曲刚性小于0.3×106N·mm2的情况下，无法得到足够的抗拉刚性。即使树脂部件2D的弯曲刚性超过2×106N·mm2，效果也饱和，因此树脂部件2D的弯曲刚性优选为2×106N·mm2以下。
树脂部件2D中的与外面板部件1的面内方向垂直的方向的尺寸成为最大的最大厚度部位的厚度优选为3mm以上60mm以下。
如果树脂部件2D的最大厚度部位的厚度为3mm以上，则能够对随着外面板部件1的薄壁化而产生的刚性不足进行弥补，因此较优选。
另一方面，即使树脂部件2D的最大厚度部位的厚度超过60mm，效果也饱和，因此优选为60mm以下。
树脂部件2D的材料能够使用与树脂部件2相同的树脂。
树脂部件2D也可以不进行涂装。树脂部件2D与涂装后的外面板部件1粘接，所以不会产生因粘接后的电沉积涂装时的烧结而引起的曲面凹凸不平，因此较优选。此外，也可以对树脂部件2D进行能够在常温下实施的涂装。
配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2D的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积优选为50面积％以上。通过配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2D的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为50面积％以上，汽车用面板构造10的刚性提高。此处，树脂部件2D的配置面积是指外面板部件1的面积中的配置树脂部件2D的部分的面积。更优选为，树脂部件2D的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为70面积％以上。树脂部件2D的配置面积优选为90面积％以下。
在第5实施方式中，两个树脂部件2D以夹着内部件4的方式设置。通过以夹着内部件4的方式配置，能够进一步提高抗拉刚性。
(粘接部)
本发明的粘接部3D含有常温固化粘接剂的固化物。常温固化粘接剂能够使用与粘接部3相同的粘接剂。
粘接部3D的面积相对于树脂部件2D的配置面积优选为5面积％以上。通过粘接部3D的面积相对于树脂部件2D的配置面积为5面积％以上，能够提高汽车用面板构造10D的抗拉刚性。更优选为，粘接部3D的面积相对于树脂部件2D的配置面积为25面积％以上。在本实施方式中，由于树脂部件2D的配置面积与粘接部3D的粘接面积相等，所以粘接部3D的面积相对于树脂部件2D的配置面积为100面积％。
(内部件)
内部件4为与外面板部件1的内表面对置地配置的长条部件。内部件4以沿着外面板部件1的面内方向中的一个方向延伸的方式配置。内部件4以其长度方向与车宽方向一致的方式安装于外面板部件1，由此具有对汽车用面板构造10进行加强的作用。
如图17所示，内部件4具有由顶板部121、从顶板部121的两端部弯曲而延伸的一对侧壁部123、123、以及从一对侧壁部123、123的与顶板部121相反侧的端部向外侧弯曲而延伸的一对凸缘部125、125构成的大致帽型形状的截面部。
另外，在本发明中，内部件4的宽度方向是指与内部件4的长度方向垂直的方向中的与顶板部121平行的方向。
内部件4例如能够通过对钢板等金属板进行冲压成型而得到。
在内部件4的长度方向中央，内部件4的一对凸缘部125、125的宽度方向端部从一对树脂部件2D、2D的侧面进入一对树脂部件2D、2D的内部。即，内部件4的至少一部分埋入于树脂部件2D。在本发明中，“内部件4的至少一部分埋入于树脂部件”是指，内部件4的至少一部分进入树脂部件并以面接触的状态被保持。进而，一对树脂部件2D、2D的上表面经由粘接部3D与外面板部件1的内表面接合。
<汽车用面板构造的制造方法>
接着，对第5实施方式的汽车用面板构造10D的制造方法的一例进行说明。图18是第5实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10D的流程图。如图18所示，第5实施方式的汽车用面板构造的制造方法S10D包括：涂装工序S1，对板状的外面板部件1的母材12进行涂装；树脂部件成型工序S4，将内部件4与树脂部件2D一体地成型；粘接剂涂布工序S2D，在涂装工序S1以及树脂部件成型工序S4之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2D的至少一方涂布常温固化粘接剂；以及粘接工序S3，在粘接剂涂布工序S2D之后，将外面板部件1的内表面与树脂部件2D进行粘接。以下，对各工序进行说明。
(树脂部件成型工序)
在树脂部件成型工序S4中，以包围内部件4的规定部位的方式设置成型模具，向成型模具的内部注入树脂材料并使其凝固，由此使内部件4与一对树脂部件2D、2D一体化。作为树脂材料，能够采用热塑性树脂以及热固性树脂中的任一种。此外，树脂材料也可以含有发泡剂。作为发泡剂，可举出N,N’-二亚硝基五亚甲基四胺、偶氮二甲酰胺、4,4’-氧双(苯磺酰肼)、碳酸氢盐、碳酸氢钠等。
在树脂部件成型工序S4中也可以为，先将树脂材料注入到成型模具的内部并使其凝固，由此成型出一对树脂部件2D、2D的中间品，对各个中间品进行狭缝加工，通过将内部件4的凸缘部125插入到狭缝中而使其一体化。
(粘接剂涂布工序)
在粘接剂涂布工序S2D中，在涂装工序S1以及树脂部件成型工序S4之后，在外面板部件1的内表面以及树脂部件2D的至少一方涂布常温固化粘接剂。图19是用于说明常温固化粘接剂的涂布位置的图。优选对于外面板部件1的内表面以及树脂部件2D的至少一方的配置区域的整个面涂布常温固化粘接剂。通过对于外面板部件1的内表面以及树脂部件2D的至少一方的配置区域20的整个面涂布常温固化粘接剂，能够提高汽车用面板构造10的抗拉刚性。涂布常温固化粘接剂的涂布区域30D是与配置区域20相同的范围。在本实施方式中，对于外面板部件1的内表面的配置区域20的整个面涂布常温固化粘接剂，但也可以对于树脂部件2D的配置区域涂布常温固化粘接剂。此外，也可以对于外面板部件1的内表面的配置区域20以及树脂部件2D的配置区域的整个面涂布常温固化粘接剂。
在粘接剂涂布工序S2D中，配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2D的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积优选为50面积％以上。通过配置在外面板部件1的内表面的树脂部件2D的配置面积相对于外面板部件1的内表面的整个面积为50面积％以上，汽车用面板构造10的刚性提高。
以上，对第5实施方式的汽车用面板构造10D进行了详细说明。另外，在第5实施方式中，作为内部件4而使用帽型截面的部件，但也可以是U字型截面的部件、T字型截面的部件。此外，树脂部件2D遍及内部件4的长度方向的全长设置，但树脂部件2D也可以是仅设置于内部件4的长度方向的一部分的构成。
以上，基于第1实施方式、第2实施方式、第3实施方式、第4实施方式，第5实施方式对本发明的汽车用面板构造10进行了说明，但本发明的汽车用面板构造10并不限定于此。
例如，侧门的汽车用面板构造10也可以应用于发动机罩、顶棚以及后门等的面板构造。
符号的说明
1：外面板部件；2：树脂部件；3：粘接部；4：内部件；10：汽车用面板构造。

Claims (17)

1.一种汽车用面板构造，具备：
板状的外面板部件；
树脂部件，配置在上述外面板部件的内表面；以及
粘接部，将上述外面板部件与上述树脂部件进行粘接，
上述外面板部件具备母材以及设置在上述母材上的涂装膜，
上述母材的板厚为0.3mm～0.5mm，
上述树脂部件的弯曲刚性为0.3×106N·mm2以上，
上述粘接部含有常温固化粘接剂的固化物。
2.根据权利要求1所述的汽车用面板构造，其中，
配置在上述外面板部件的内表面的上述树脂部件的配置面积相对于上述外面板部件的内表面的整个面积为50面积％以上。
3.根据权利要求2所述的汽车用面板构造，其中，
上述粘接部的面积相对于上述树脂部件的上述配置面积为5面积％以上。
4.根据权利要求1或2所述的汽车用面板构造，其中，
还具备与上述外面板部件的内表面对置配置的内部件，
上述内部件的至少一部分埋入上述树脂部件。
5.根据权利要求4所述的汽车用面板构造，其中，
上述内部件沿着上述外面板部件的面内方向中的一个方向延伸。
6.根据权利要求1或2所述的汽车用面板构造，其中，
上述树脂部件是热固性树脂。
7.根据权利要求1或2所述的汽车用面板构造，其中，
上述树脂部件是热塑性树脂。
8.根据权利要求1或2所述的汽车用面板构造，其中，
上述常温固化粘接剂是丙烯酸系粘接剂。
9.根据权利要求1或2所述的汽车用面板构造，其中，
上述外面板部件的抗拉强度为440MPa以上。
10.根据权利要求1或2所述的汽车用面板构造，其中，
上述树脂部件中的与上述外面板部件的面内方向垂直的方向的尺寸成为最大的部位的厚度为3mm以上60mm以下。
11.根据权利要求1或2所述的汽车用面板构造，其中，
上述树脂部件未被涂装。
12.一种汽车用面板构造的制造方法，包括：
涂装工序，对板状的外面板部件的母材进行涂装；
粘接剂涂布工序，在上述涂装工序之后，在上述外面板部件的内表面以及树脂部件的至少一方涂布常温固化粘接剂；以及
粘接工序，在上述粘接剂涂布工序之后，将上述外面板部件的内表面与上述树脂部件进行粘接。
13.根据权利要求12所述的汽车用面板构造的制造方法，其中，
配置在上述外面板部件的内表面的上述树脂部件的配置面积相对于上述外面板部件的内表面的整个面积为50面积％以上。
14.根据权利要求13所述的汽车用面板构造的制造方法，其中，
上述常温固化粘接剂的涂布面积相对于上述树脂部件的上述配置面积为5面积％以上。
15.根据权利要求12或13所述的汽车用面板构造的制造方法，其中，
在上述粘接剂涂布工序中，
对于上述外面板部件的内表面以及上述树脂部件的至少一方的配置区域的整个面涂布上述常温固化粘接剂。
16.根据权利要求12或13所述的汽车用面板构造的制造方法，其中，
在上述粘接剂涂布工序中，
对于上述外面板部件的内表面和上述树脂部件的至少一方的配置区域呈线状涂布上述常温固化粘接剂。
17.根据权利要求12或13所述的汽车用面板构造的制造方法，其中，
在上述粘接剂涂布工序中，
对于上述外面板部件的内表面和上述树脂部件的至少一方的配置区域呈点状涂布上述常温固化粘接剂。
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