CN117824928A - 一种低温环境下的气瓶测试系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及密封性测试领域，具体地说是一种低温环境下的气瓶测试系统，包括气瓶检测组投放模块、基础密封性检测模块和测试气瓶编码识别模块，所述基础密封性检测模块一侧设置有换热密封需求测试模拟组；通过蒸发导温处理模块和上层制冷执行模块调整内循环模拟舱组内部冷气流或热气流的变化规律，通过温差汇合角度摆送单元控制舱内制冷源导出单元输出的冷气流与热源风道引向单元输出的热气流汇流，使气瓶瓶身快速形成水膜后，变更气瓶表面与环境空气的对流换热方式，模拟气瓶瓶身的低温热传递变化环境，使供气式密封检测单元可在低温热传递变更模拟环境下完成对气瓶的密封测试，确保低温气瓶密封性符合易出现热传递变化的应用环境。

Description

一种低温环境下的气瓶测试系统

技术领域

本发明涉及密封性测试技术领域，具体说是一种低温环境下的气瓶测试系统。

背景技术

气瓶应用在高温且空气湿度较低的环境时，环境面可保持干燥，气瓶表面与环境空气的对流换热为空气与金属壁的换热，因此，空气热量与气瓶外金属壁热传递稳定，气瓶不易产生密封性下降的问题，但应用在低温环境，且气瓶周侧环境湿度呈持续增长时，气瓶瓶身外壁及其阀门装配间隙的金属面会因温度差形成水膜，在此状态下，热传递形式由空气与金属壁的换热改变为水膜与气瓶外金属壁之间的换热，此时，因热传递的变化，换热后漏入气瓶的温度增加会使气瓶内蒸发率异常上升，容易造成气瓶密封性下降的问题，尤其是在温差变化较大的环境时，气瓶表面水膜因温度上升产生短期蒸发之后，热传递形式的改变会更为频繁，进而使热传递变化的不稳定性增加，造成气瓶在短期因热传递形式频繁变化加大气瓶内蒸发率的异常变动概率，进而增加了气瓶密封性受到影响的可能性，因此，为确保所生产的低温气瓶符合上述影响产生后的密封性效果，需模拟该环境进行必要的密封性合格性检查。为此，我们提出了一种低温环境下的气瓶测试系统。

发明内容

针对现有技术中的问题，本发明提供了一种低温环境下的气瓶测试系统。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种低温环境下的气瓶测试系统，包括气瓶检测组投放模块、基础密封性检测模块和测试气瓶编码识别模块，所述基础密封性检测模块一侧设置有换热密封需求测试模拟组，所述测试气瓶编码识别模块通过识别气瓶标签确认气瓶是否属于需模拟密封的测试类别，所述气瓶检测组投放模块将需测试的气瓶夹持，并向所述基础密封性检测模块内侧传输，所述基础密封性检测模块用于对气瓶进行气密压力测试，获取气瓶处于常温环境下是否符合密封性要求，所述基础密封性检测模块测试气瓶常温环境下的密封性合格之后，通过人工将合格气瓶传输至换热密封需求测试模拟组，通过所述换热密封需求测试模拟组模拟低温热传递变化环境并进行二次密封性核准；

所述换热密封需求测试模拟组包括气瓶安置区、双项气源供给模块、分控驱动模块和内循环模拟舱组，所述双项气源供给模块生成供所述内循环模拟舱组内部模拟环境使用的气流风源之后，通过所述分控驱动模块向所述内循环模拟舱组内部输出，所述内循环模拟舱组内部安装有蒸发导温处理模块、上层制冷执行模块和供气式密封检测单元，所述分控驱动模块的输出端分别与所述蒸发导温处理模块和所述上层制冷执行模块连接，所述蒸发导温处理模块和所述上层制冷执行模块用于调整所述内循环模拟舱组内部冷气流或热气流的变化规律，进而变更气瓶表面与环境空气的对流换热方式，模拟低温热传递变化环境，所述蒸发导温处理模块和所述上层制冷执行模块模拟低温热传递变化环境之后，通过所述供气式密封检测单元在模拟低温热传递变化环境下完成对气瓶的二次密封测试。

优选的，所述蒸发导温处理模块包括热源风道引向单元、分散面导引控制模块以及舱内基础湿度调控单元，所述热源风道引向单元、分散面导引控制模块和舱内基础湿度调控单元均固定安装于所述内循环模拟舱组的内侧，所述热源风道引向单元用于将所述分控驱动模块输送的热源气体沿待测试的气瓶底部导出，所述分散面导引控制模块根据气瓶总长度尺寸分散所述热源风道引向单元导出热源气体时的流通面，所述舱内基础湿度调控单元用于热源气体传导前维持所述内循环模拟舱组内部测试环境湿度。

优选的，所述内循环模拟舱组安装于所述气瓶安置区的内侧，所述双项气源供给模块设置于所述气瓶安置区的顶部，所述双项气源供给模块的输出端与所述分控驱动模块相连通。

优选的，所述上层制冷执行模块位于所述蒸发导温处理模块的上方，所述上层制冷执行模块包括舱内制冷源导出单元、温差汇合角度摆送单元和舱内风导循环单元，所述舱内制冷源导出单元、温差汇合角度摆送单元和舱内风导循环单元均固定安装于所述内循环模拟舱组内侧，所述舱内制冷源导出单元用于将所述分控驱动模块输送的冷源气体沿待测试的气瓶顶部导出，所述温差汇合角度摆送单元和所述舱内风导循环单元均用于提高冷源气体于所述分控驱动模块内部的循环速度，加快气瓶表面换热形式的改变。

优选的，所述气瓶安置区内侧安装有供气式密封检测单元，所述供气式密封检测单元通过检测端对接合并单元与所述内循环模拟舱组转动连接，所述蒸发导温处理模块或所述上层制冷执行模块在所述内循环模拟舱组内侧模拟低温热传递变化环境达成之后，通过所述检测端对接合并单元驱动所述供气式密封检测单元与待测试气瓶对位。

优选的，所述测试气瓶编码识别模块包括气瓶码放单元、标签图像采集单元和应用识别端中控处理模块，所述气瓶码放单元接收传输线传递的气瓶之后，通过所述标签图像采集单元读取气瓶标签编码，使所述应用识别端中控处理模块依据气瓶标签编码确认气瓶应用环境，并通过所述应用识别端中控处理模块向所述蒸发导温处理模块或所述上层制冷执行模块发送对应气瓶应用环境的模拟调试命令。

优选的，所述气瓶检测组投放模块包括测试操作区、提升执行单元和夹持投放组，所述提升执行单元和所述夹持投放组固定安装于所述测试操作区的外侧，所述基础密封性检测模块与所述测试操作区固定连接，所述夹持投放组用于夹持待测试气瓶，所述提升执行单元用于驱动所述夹持投放组传导至所述基础密封性检测模块测试端，所述基础密封性检测模块的一端安装有结果屏显单元，所述结果屏显单元用于输出气瓶密封性测试后的测试结果。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、通过蒸发导温处理模块和上层制冷执行模块调整内循环模拟舱组内部冷气流或热气流的变化规律，即舱内基础湿度调控单元控制内循环模拟舱组内部到达测试湿度后，通过温差汇合角度摆送单元控制舱内制冷源导出单元输出的冷气流与热源风道引向单元输出的热气流汇流，使气瓶瓶身快速形成水膜后，变更气瓶表面与环境空气的对流换热方式，模拟气瓶瓶身的低温热传递变化环境，使供气式密封检测单元可在低温热传递变更模拟环境下完成对气瓶的密封测试，确保低温气瓶密封性符合易出现热传递变化的应用环境。

2、低温热传递变更模拟环境下完成对气瓶的密封测试之后，可通过应用识别端中控处理模块向热源风道引向单元和舱内制冷源导出单元发送控制命令，使热源风道引向单元和舱内制冷源导出单元调试为热传递形式频繁变化模拟状态，此时舱内制冷源导出单元取消冷气流的输出，而热源风道引向单元加大热气流的输出，使气瓶瓶体及阀门装配间隙的金属面水膜蒸发，直至达到蒸发需求时长后，舱内制冷源导出单元再次输出冷气流，使气瓶在水膜蒸发及重新形成的重复循环下频繁变化热传递形式，此时供气式密封检测单元可在气瓶内蒸发率的异常变动下实现对气瓶的密封测试，确保测试后的气瓶密封性符合易出现热传递变化不稳定的应用环境。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明整体结构示意图。

图2为本发明的局部示意图。

图3为本发明中换热密封需求测试模拟组的示意图。

图4为本发明的系统流程图。

图中：1、气瓶检测组投放模块；11、测试操作区；12、提升执行单元；13、夹持投放组；2、基础密封性检测模块；21、结果屏显单元；3、测试气瓶编码识别模块；31、气瓶码放单元；32、标签图像采集单元；33、应用识别端中控处理模块；4、换热密封需求测试模拟组；41、气瓶安置区；42、双项气源供给模块；43、分控驱动模块；44、内循环模拟舱组；45、蒸发导温处理模块；451、热源风道引向单元；452、分散面导引控制模块；453、舱内基础湿度调控单元；46、上层制冷执行模块；461、舱内制冷源导出单元；462、温差汇合角度摆送单元；463、舱内风导循环单元；47、供气式密封检测单元；471、检测端对接合并单元。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1-图4所示，本发明所述的一种低温环境下的气瓶测试系统，包括气瓶检测组投放模块1、基础密封性检测模块2和测试气瓶编码识别模块3，基础密封性检测模块2一侧设置有换热密封需求测试模拟组4，测试气瓶编码识别模块3通过识别气瓶标签确认气瓶是否属于需模拟密封的测试类别。气瓶检测组投放模块1将需测试的气瓶夹持，并向基础密封性检测模块2内侧传输。基础密封性检测模块2用于对气瓶进行气密压力测试，获取气瓶处于常温环境下是否符合密封性要求。基础密封性检测模块2测试气瓶常温环境下的密封性合格之后，通过人工将合格气瓶传输至换热密封需求测试模拟组4，通过换热密封需求测试模拟组4模拟低温热传递变化环境并进行二次密封性核准。

本实施例的一个可选实施方式中，气瓶检测组投放模块1包括测试操作区11、提升执行单元12和夹持投放组13，提升执行单元12和夹持投放组13固定安装于测试操作区11的外侧，基础密封性检测模块2与测试操作区11固定连接。夹持投放组13用于夹持待测试气瓶，提升执行单元12用于驱动夹持投放组13传导至基础密封性检测模块2测试端，基础密封性检测模块2的一端安装有结果屏显单元21，结果屏显单元21用于输出气瓶密封性测试后的测试结果。

在本实施例中，测试气瓶编码识别模块3选用RFID标签识别终端，其中，气瓶码放单元31为气动夹具，用于气瓶扫码时的固定，标签图像采集单元32为RFID标签识别终端中的扫码采集探头。应用识别端中控处理模块33为PC端，用于处理识别标签图像采集单元32采集的图像数据以及模拟后续对蒸发导温处理模块45和上层制冷执行模块46的调试命令。在气瓶进行密封性基础测试之前，通过气瓶码放单元31接收前序流水线传输的待检测气瓶并将气瓶固定，气瓶固定后，即通过标签图像采集单元32读取气瓶贴附的标签，获取当前气瓶应用环境，操作人员可将需求应用于低温环境的气瓶挑出后，通过外部转运车移送至测试操作区11所处位置，之后控制夹持投放组13夹持气瓶，其中，夹持投放组13选用常规夹取机械臂，气瓶通过转运车输送至夹持投放组13夹持区域之后，提升执行单元12驱动夹持投放组13提升至基础密封性检测模块2上端区域，此时控制夹持投放组13解除对气瓶的夹持，使气瓶置于基础密封性检测模块2的内侧，通过基础密封性检测模块2进行基础密封性的检测，其中，基础密封性检测模块2选用检漏剂测试仪器，其测试原理是将检漏剂涂抹在气瓶的阀门及连接器，在气瓶内充入气体，通过观察检漏剂是否产生变化，获取其常温状态下的密封性是否合格，常温密封性合格的情况下，换热密封需求测试模拟组4进行二次密封性检测。

换热密封需求测试模拟组4包括气瓶安置区41、双项气源供给模块42、分控驱动模块43和内循环模拟舱组44，双项气源供给模块42生成供内循环模拟舱组44内部模拟环境使用的气流风源之后，通过分控驱动模块43向内循环模拟舱组44内部输出。内循环模拟舱组44内部安装有蒸发导温处理模块45、上层制冷执行模块46和供气式密封检测单元47。分控驱动模块43的输出端分别与蒸发导温处理模块45和上层制冷执行模块46连接。蒸发导温处理模块45和上层制冷执行模块46用于调整内循环模拟舱组44内部冷气流或热气流的变化规律，进而变更气瓶表面与环境空气的对流换热方式，模拟低温热传递变化环境。蒸发导温处理模块45和上层制冷执行模块46模拟低温热传递变化环境之后，通过供气式密封检测单元47在模拟低温热传递变化环境下完成对气瓶的二次密封测试。

本实施例的一个可选实施方式中，内循环模拟舱组44安装于气瓶安置区41的内侧，双项气源供给模块42设置于气瓶安置区41的顶部，双项气源供给模块42的输出端与分控驱动模块43相连通。

在本实施例中，双项气源供给模块42选用制冷加热循环一体机，通过双项气源供给模块42生成热气流和冷气流，其中，双项气源供给模块42的加热口和制冷口通过分控驱动模块43区分成两个对接端，通过阀门连接件将加热口和制冷口分别与蒸发导温处理模块45中的热源风道引向单元451以及上层制冷执行模块46中的舱内制冷源导出单元461连接。需对气瓶进行模拟环境下的密封性检测时，将气瓶通过转运推车运送至气瓶安置区41位置之后，人工将气瓶放入内循环模拟舱组44内侧。

气瓶置入内循环模拟舱组44内侧之后，即可根据测试需求调试蒸发导温处理模块45或上层制冷执行模块46的作业模式。模拟低温下气瓶热传递变化环境时，通过蒸发导温处理模块45和上层制冷执行模块46调整内循环模拟舱组44内部冷气流或热气流的变化规律，即舱内基础湿度调控单元453控制内循环模拟舱组44内部到达测试湿度后，通过温差汇合角度摆送单元462控制舱内制冷源导出单元461输出的冷气流与热源风道引向单元451输出的热气流汇流，使气瓶瓶身快速形成水膜后，变更气瓶表面与环境空气的对流换热方式，模拟气瓶瓶身的低温热传递变化环境，使供气式密封检测单元47可在低温热传递变更模拟环境下完成对气瓶的密封测试。模拟热传递形式频繁变化的环境时，则通过应用识别端中控处理模块33向热源风道引向单元451和舱内制冷源导出单元461发送控制命令，使热源风道引向单元451和舱内制冷源导出单元461调试为热传递形式频繁变化模拟状态，此时舱内制冷源导出单元461取消冷气流的输出，而热源风道引向单元451加大热气流的输出，进而使气瓶瓶体及阀门装配间隙的金属面水膜蒸发，直至达到蒸发需求时长后，舱内制冷源导出单元461再次输出冷气流，使气瓶在水膜蒸发及重新形成的重复循环下频繁变化热传递形式，此时供气式密封检测单元47可在气瓶内蒸发率的异常变动下实现对气瓶的密封测试。

本实施例的一个可选实施方式中，蒸发导温处理模块45包括热源风道引向单元451、分散面导引控制模块452以及舱内基础湿度调控单元453，热源风道引向单元451、分散面导引控制模块452和舱内基础湿度调控单元453均固定安装于内循环模拟舱组44的内侧。热源风道引向单元451用于将分控驱动模块43输送的热源气体沿待测试的气瓶底部导出，分散面导引控制模块452根据气瓶总长度尺寸分散热源风道引向单元451导出热源气体时的流通面，舱内基础湿度调控单元453用于热源气体传导前维持内循环模拟舱组44内部测试环境湿度。

在本实施例中，蒸发导温处理模块45和上层制冷执行模块46快速模拟低温环境下气瓶水膜形成的处理方式如下，舱内基础湿度调控单元453（为加湿雾化器）抽送加湿水源，并在雾化后向内循环模拟舱组44内侧输入，通过内循环模拟舱组44内部安装湿度传感器监测内循环模拟舱组44当前腔内湿度。内循环模拟舱组44腔内湿度受舱内基础湿度调控单元453加湿作用到达测试需求之后，即通过应用识别端中控处理模块33同步控制热源风道引向单元451和舱内制冷源导出单元461开启。热源风道引向单元451和舱内制冷源导出单元461同步开启的同时，应用识别端中控处理模块33向温差汇合角度摆送单元462发送控制信号，通过温差汇合角度摆送单元462调试舱内制冷源导出单元461输出引导方向，使热源风道引向单元451输出的下降冷气流对准舱内制冷源导出单元461输出的上升热气流，进而将冷热气流汇流，使得气瓶表面受双向冷热气流以及内循环模拟舱组44内腔湿度的影响下快速形成水膜，此时，气瓶热传递形式由空气与金属壁的换热改变为水膜与气瓶外金属壁之间的换热，完成气瓶换热形式改变之后，应用识别端中控处理模块33向热源风道引向单元451发送控制信号，使热源风道引向单元451停止热源输送，仅通过舱内制冷源导出单元461输出冷气源维持内循环模拟舱组44内低温环境，同时，检测端对接合并单元471驱动供气式密封检测单元47向气瓶位置传送，通过将供气式密封检测单元47的气体输出端与气瓶阀门对接后，进行气瓶的泄漏密封测试，进而确定当前气瓶能否在低温换热改变后保持密封效果。

本实施例的一个可选实施方式中，上层制冷执行模块46位于蒸发导温处理模块45的上方，上层制冷执行模块46包括舱内制冷源导出单元461、温差汇合角度摆送单元462和舱内风导循环单元463，舱内制冷源导出单元461、温差汇合角度摆送单元462和舱内风导循环单元463均固定安装于内循环模拟舱组44内侧，舱内制冷源导出单元461用于将分控驱动模块43输送的冷源气体沿待测试的气瓶顶部导出，温差汇合角度摆送单元462和舱内风导循环单元463均用于提高冷源气体于内循环模拟舱组44内部的循环速度，加快气瓶表面换热形式的改变，其中，温差汇合角度摆送单元462可选用电动摆页，温差汇合角度摆送单元462安装于舱内制冷源导出单元461的出风口，进而改变舱内制冷源导出单元461的出风方向。

在本实施例中，将热源风道引向单元451和舱内制冷源导出单元461调试为热传递形式频繁变化模拟状态的操作方法如下，应用识别端中控处理模块33控制舱内制冷源导出单元461取消冷气流的输出，改变控制热源风道引向单元451开启并加大热气流的输出。热气流加大输出之后，应用识别端中控处理模块33向分散面导引控制模块452发送控制命令，使分散面导引控制模块452（选用独立的电磁启闭阀作为热源风道引向单元451的额外出风口）均保持开启状态，增加热源风道引向单元451的出风时的流通直径，同时，舱内风导循环单元463在热源风道引向单元451受到应用识别端中控处理模块33控制开启后同步运转，使热气流在内循环模拟舱组44内侧快速流通循环，进而将气瓶瓶体及阀门装配间隙的金属面水膜快速蒸发，直至达到蒸发需求时长后，应用识别端中控处理模块33控制舱内制冷源导出单元461再次输出冷气流，使冷气流和热气流汇流后气瓶表面再次生成水膜，进而使气瓶在水膜蒸发及重新形成的重复循环下频繁变化热传递形式，此时，通过供气式密封检测单元47在气瓶内蒸发率的异常变动下实现对气瓶的密封测试，确保测试后的气瓶密封性符合易出现热传递变化不稳定的应用环境。

本实施例的一个可选实施方式中，气瓶安置区41内侧安装有供气式密封检测单元47。供气式密封检测单元47通过检测端对接合并单元471与内循环模拟舱组44转动连接。蒸发导温处理模块45或上层制冷执行模块46在内循环模拟舱组44内侧模拟低温热传递变化环境达成之后，通过检测端对接合并单元471驱动供气式密封检测单元47与待测试气瓶对位。

在本实施例中，检测端对接合并单元471选用电动开合门，检测端对接合并单元471非闭合状态下，可将气瓶向内循环模拟舱组44内侧装入，气瓶装入内循环模拟舱组44后，检测端对接合并单元471向内循环模拟舱组44前端转动，可将内循环模拟舱组44前端封堵，检测端对接合并单元471呈封堵状态下，即可将供气式密封检测单元47供气端与内循环模拟舱组44内气瓶阀门连接，通过内循环模拟舱组44向气瓶内部供入气源，采用气体泄漏法进行气瓶的密封性测试，其测试原理是，将气瓶内充入一定压强的氦气或氦氮混合气，在气瓶产生泄漏时，通过内循环模拟舱组44中的氦质谱检漏仪进行测出。

本实施例的一个可选实施方式中，测试气瓶编码识别模块3包括气瓶码放单元31、标签图像采集单元32和应用识别端中控处理模块33，气瓶码放单元31接收传输线传递的气瓶之后，通过标签图像采集单元32读取气瓶标签编码，使应用识别端中控处理模块33依据气瓶标签编码确认气瓶应用环境，并通过应用识别端中控处理模块33向蒸发导温处理模块45或上层制冷执行模块46发送对应气瓶应用环境的模拟调试命令。

工作原理及使用流程包括以下步骤：

步骤S1、气瓶码放单元31接收前序流水线传输的待检测气瓶并将气瓶固定，气瓶固定后，通过标签图像采集单元32读取气瓶贴附的标签，获取当前气瓶应用环境，操作人员将需求应用于低温环境的气瓶挑出，并将该类气瓶通过外部转运车移送至测试操作区11所处位置。

步骤S2、通过夹持投放组13将气瓶夹取，经提升执行单元12引导夹持投放组13上升后，即控制夹持投放组13解除对气瓶的夹持，使气瓶置于基础密封性检测模块2的内侧，通过基础密封性检测模块2进行气瓶基础密封性的测试，并通过结果屏显单元21将测试结果屏显示出。

步骤S3、将基础密封性合格的气瓶运输至气瓶安置区41区域，之后，人工将气瓶放入内循环模拟舱组44内侧，通过应用识别端中控处理模块33调试蒸发导温处理模块45及上层制冷执行模块46的应用状态，开始模拟气瓶为水膜热传递环境的密封性测试，通过蒸发导温处理模块45和上层制冷执行模块46调整内循环模拟舱组44内部冷气流或热气流的变化规律，即舱内基础湿度调控单元453控制内循环模拟舱组44内部到达测试湿度后，通过温差汇合角度摆送单元462控制舱内制冷源导出单元461输出的冷气流与热源风道引向单元451输出的热气流汇流，使气瓶瓶身快速形成水膜后，变更气瓶表面与环境空气的对流换热方式，模拟气瓶瓶身的低温热传递变化环境，使供气式密封检测单元47可在低温热传递变更模拟环境下完成对气瓶的密封测试。

步骤S4、气瓶完成步骤S3中的测试后，出现密封性不合格时，打开检测端对接合并单元471并断开气瓶与供气式密封检测单元47的检测端，之后即可将不合格气瓶取出。

步骤S5、气瓶完成步骤S3中的测试后，密封性仍合格时，即通过应用识别端中控处理模块33调试蒸发导温处理模块45及上层制冷执行模块46的应用状态，开始模拟气瓶为复温蒸发环境（即背景技术中提出的因气瓶表面水膜蒸发引起的热传递变化不稳定对密封性的影响）的密封性测试，通过舱内制冷源导出单元461取消冷气流的输出，而热源风道引向单元451加大热气流的输出，进而使气瓶瓶体及阀门装配间隙的金属面水膜蒸发，直至达到蒸发需求时长后，舱内制冷源导出单元461再次输出冷气流，使气瓶在水膜蒸发及重新形成的重复循环下频繁变化热传递形式，此时供气式密封检测单元47可在气瓶内蒸发率的异常变动下实现对气瓶的密封测试。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施方式和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入本发明要求保护的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种低温环境下的气瓶测试系统，包括气瓶检测组投放模块（1）、基础密封性检测模块（2）和测试气瓶编码识别模块（3），其特征在于，所述基础密封性检测模块（2）一侧设置有换热密封需求测试模拟组（4），所述测试气瓶编码识别模块（3）通过识别气瓶标签确认气瓶是否属于需模拟密封的测试类别，所述气瓶检测组投放模块（1）将需测试的气瓶夹持，并向所述基础密封性检测模块（2）内侧传输，所述基础密封性检测模块（2）用于对气瓶进行气密压力测试，获取气瓶处于常温环境下是否符合密封性要求，所述基础密封性检测模块（2）测试气瓶常温环境下的密封性合格之后，通过人工将合格气瓶传输至换热密封需求测试模拟组（4），通过所述换热密封需求测试模拟组（4）模拟低温热传递变化环境并进行二次密封性核准；

所述换热密封需求测试模拟组（4）包括气瓶安置区（41）、双项气源供给模块（42）、分控驱动模块（43）和内循环模拟舱组（44），所述双项气源供给模块（42）生成供所述内循环模拟舱组（44）内部模拟环境使用的气流风源之后，通过所述分控驱动模块（43）向所述内循环模拟舱组（44）内部输出，所述内循环模拟舱组（44）内部安装有蒸发导温处理模块（45）、上层制冷执行模块（46）和供气式密封检测单元（47），所述分控驱动模块（43）的输出端分别与所述蒸发导温处理模块（45）和所述上层制冷执行模块（46）连接，所述蒸发导温处理模块（45）和所述上层制冷执行模块（46）用于调整所述内循环模拟舱组（44）内部冷气流或热气流的变化规律，进而变更气瓶表面与环境空气的对流换热方式，模拟低温热传递变化环境，所述蒸发导温处理模块（45）和所述上层制冷执行模块（46）模拟低温热传递变化环境之后，通过所述供气式密封检测单元（47）在模拟低温热传递变化环境下完成对气瓶的二次密封测试。

2.根据权利要求1所述的一种低温环境下的气瓶测试系统，其特征在于：所述蒸发导温处理模块（45）包括热源风道引向单元（451）、分散面导引控制模块（452）以及舱内基础湿度调控单元（453），所述热源风道引向单元（451）、分散面导引控制模块（452）和舱内基础湿度调控单元（453）均固定安装于所述内循环模拟舱组（44）的内侧，所述热源风道引向单元（451）用于将所述分控驱动模块（43）输送的热源气体沿待测试的气瓶底部导出，所述分散面导引控制模块（452）根据气瓶总长度尺寸分散所述热源风道引向单元（451）导出热源气体时的流通面，所述舱内基础湿度调控单元（453）用于热源气体传导前维持所述内循环模拟舱组（44）内部测试环境湿度。

3.根据权利要求2所述的一种低温环境下的气瓶测试系统，其特征在于：所述内循环模拟舱组（44）安装于所述气瓶安置区（41）的内侧，所述双项气源供给模块（42）设置于所述气瓶安置区（41）的顶部，所述双项气源供给模块（42）的输出端与所述分控驱动模块（43）相连通。

4.根据权利要求3所述的一种低温环境下的气瓶测试系统，其特征在于：所述上层制冷执行模块（46）位于所述蒸发导温处理模块（45）的上方，所述上层制冷执行模块（46）包括舱内制冷源导出单元（461）、温差汇合角度摆送单元（462）和舱内风导循环单元（463），所述舱内制冷源导出单元（461）、温差汇合角度摆送单元（462）和舱内风导循环单元（463）均固定安装于所述内循环模拟舱组（44）内侧，所述舱内制冷源导出单元（461）用于将所述分控驱动模块（43）输送的冷源气体沿待测试的气瓶顶部导出，所述温差汇合角度摆送单元（462）和所述舱内风导循环单元（463）均用于提高冷源气体于所述分控驱动模块（43）内部的循环速度，加快气瓶表面换热形式的改变。

5.根据权利要求4所述的一种低温环境下的气瓶测试系统，其特征在于：所述气瓶安置区（41）内侧安装有供气式密封检测单元（47），所述供气式密封检测单元（47）通过检测端对接合并单元（471）与所述内循环模拟舱组（44）转动连接，所述蒸发导温处理模块（45）或所述上层制冷执行模块（46）在所述内循环模拟舱组（44）内侧模拟低温热传递变化环境达成之后，通过所述检测端对接合并单元（471）驱动所述供气式密封检测单元（47）与待测试气瓶对位。

6.根据权利要求5所述的一种低温环境下的气瓶测试系统，其特征在于：所述测试气瓶编码识别模块（3）包括气瓶码放单元（31）、标签图像采集单元（32）和应用识别端中控处理模块（33），所述气瓶码放单元（31）接收传输线传递的气瓶之后，通过所述标签图像采集单元（32）读取气瓶标签编码，使所述应用识别端中控处理模块（33）依据气瓶标签编码确认气瓶应用环境，并通过所述应用识别端中控处理模块（33）向所述蒸发导温处理模块（45）或所述上层制冷执行模块（46）发送对应气瓶应用环境的模拟调试命令。

7.根据权利要求6所述的一种低温环境下的气瓶测试系统，其特征在于：所述气瓶检测组投放模块（1）包括测试操作区（11）、提升执行单元（12）和夹持投放组（13），所述提升执行单元（12）和所述夹持投放组（13）固定安装于所述测试操作区（11）的外侧，所述基础密封性检测模块（2）与所述测试操作区（11）固定连接，所述夹持投放组（13）用于夹持待测试气瓶，所述提升执行单元（12）用于驱动所述夹持投放组（13）传导至所述基础密封性检测模块（2）测试端，所述基础密封性检测模块（2）的一端安装有结果屏显单元（21），所述结果屏显单元（21）用于输出气瓶密封性测试后的测试结果。