CN117821835A - 一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法 - Google Patents
一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN117821835A CN117821835A CN202311109247.2A CN202311109247A CN117821835A CN 117821835 A CN117821835 A CN 117821835A CN 202311109247 A CN202311109247 A CN 202311109247A CN 117821835 A CN117821835 A CN 117821835A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- steel
- controlling
- control
- nickel
- content
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 73
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 73
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 60
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 36
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 94
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 75
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 46
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 37
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 29
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 19
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims abstract description 13
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims abstract description 13
- UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N iron nickel Chemical compound [Fe].[Ni] UGKDIUIOSMUOAW-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910001356 Nickel pig iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims description 70
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 45
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 45
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 45
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 42
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims description 31
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 claims description 21
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 21
- 230000001965 increasing effect Effects 0.000 claims description 14
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 13
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 12
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims description 9
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 claims description 8
- 229910000616 Ferromanganese Inorganic materials 0.000 claims description 7
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- CYUOWZRAOZFACA-UHFFFAOYSA-N aluminum iron Chemical compound [Al].[Fe] CYUOWZRAOZFACA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N iron manganese Chemical compound [Mn].[Fe] DALUDRGQOYMVLD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 claims description 5
- 238000004886 process control Methods 0.000 claims description 5
- 235000008733 Citrus aurantifolia Nutrition 0.000 claims description 4
- 229910000863 Ferronickel Inorganic materials 0.000 claims description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 235000011941 Tilia x europaea Nutrition 0.000 claims description 4
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 4
- 239000004571 lime Substances 0.000 claims description 4
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 claims description 4
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 6
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 5
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 5
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 4
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011574 phosphorus Substances 0.000 description 4
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 3
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 3
- 230000003009 desulfurizing effect Effects 0.000 description 3
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 3
- 238000007599 discharging Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 2
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 229910000514 dolomite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010459 dolomite Substances 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N methane;molecular oxygen Chemical compound C.O=O CSJDCSCTVDEHRN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 2
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000002860 competitive effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 description 1
- 239000002436 steel type Substances 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
本发明公开了一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，涉及钢铁生产技术领域，包括铁水控制、废钢控、镍铁控制以及水淬镍控制；所述铁水控制包括控制入炉铁水中B的含量小于等于0.00008%，S的含量小于等于0.020%，P的含量小于等于0.120%，入炉铁水温度大于1300℃；所述废钢控制包括使用九镍废钢，且保证S的含量小于等于0.003%，Ni的含量大于等于8.6%；所述镍铁控制包括采用镍生铁加入铁包内然后进行出铁作业，然后使用KR法进行铁水预处理，保证入炉铁水中硫含量小于0.002%；所述水淬镍控制包括将水淬镍随九镍废钢加入废钢槽内进行入炉。本发明使超低温压力容器用9Ni钢生产成本降低2176元/t。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法。
背景技术
随着我国钢铁冶金技术的不断发展，钢铁企业品牌竞争优势越来越明显。为了提高竞争力，企业不断开发品种用钢，镍系钢合金含量高，产品质量优异，但目前存在成本高，低端市场应用浪费的情况，其中9ni用钢是镍含量9%的超低温压力容器用钢，如何降低9ni用钢制造成本，是企业取得良好的市场竞争优势的关键一步。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法。
为了解决以上技术问题，本发明的技术方案如下：
一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，包括对入炉物料进行控制，所述对入炉物料进行控制包括铁水控制、废钢控、镍铁控制以及水淬镍控制；
所述铁水控制包括控制入炉铁水中B的含量小于等于0.00008%，S的含量小于等于0.020%，P的含量小于等于0.120%，控制入炉铁水温度大于1300℃；
所述废钢控制包括使用九镍废钢，且保证其中S的含量小于等于0.003%，Ni的含量大于等于8.6%；
所述镍铁控制包括采用镍生铁加入铁包内然后进行出铁作业，然后使用KR法进行铁水预处理，保证入炉铁水中硫含量小于0.002%；
所述水淬镍控制包括将水淬镍随九镍废钢加入废钢槽内进行入炉。
作为本发明所述降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的一种优选方案，其中：在所述对入炉物料进行控制之后，还包括底吹模式控制，所述底吹模式控制包括采用底吹管路分段分级控制。
作为本发明所述降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的一种优选方案，其中：所述底吹管路分段分级控制包括：
在吹氧进度为0~10%的阶段，控制底吹氩气流量为350m3/h；
在吹氧进度为10~20%的阶段，控制底吹氩气流量为330m3/h；
在吹氧进度为20~30%的阶段，控制底吹氩气流量为300m3/h；
在吹氧进度为30~40%的阶段，控制底吹氩气流量为200m3/h；
在吹氧进度为40~70%的阶段，控制底吹氩气流量为180m3/h；
在吹氧进度为70~90%的阶段，控制底吹氩气流量为200m3/h；
在吹氧进度为90~100%的阶段，控制底吹氩气流量为300m3/h。
作为本发明所述降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的一种优选方案，其中：在所述底吹模式控制之后，还包括吹炼过程控制，所述吹炼过程控制包括：
控制吹炼辅料的配比，使氧化镁的含量为7.5%±5%，石灰总用量为7~7.5t，镁球位1.3~1.5t；
在冶炼前期控制枪位为1700mm，在冶炼中期控制枪位为1700~2000mm，在冶炼至6000 Nm3氧量时，将抢位降低至1400mm，并提高氧流量至43000 Nm3/h；
冶炼过程中设定氧气流量为40000Nm3/h，测量TSC副枪时氧气流量设定至43000Nm3/h，控制出口氧气压力位0.90Mpa；
冶炼过程中在第一次下副枪时将过程目标温度控制在1550℃±10℃，碳含量控制在0.15%以下；
控制冶炼终点温度大于1580℃，C含量小于0.025%，P含量小于等于0.004%，氧小于等于600ppm。
作为本发明所述降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的一种优选方案，其中：在所述吹炼过程控制之后，还包括脱氧合金化，所述脱氧合金化包括采用低碳锰铁替代金属锰，采用铝铁替代铝块。
作为本发明所述降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的一种优选方案，其中：在所述脱氧合金化之后，还包括出钢控制，所述出钢控制包括采用滑板挡渣和挡渣锥的复合双挡技术进行出钢。
作为本发明所述降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的一种优选方案，其中：在所述出钢控制之后，还包括留渣控制，所述留渣控制包括在出钢结束后先进行摇炉倒渣操作，将炉内未出完钢水留在炉内。
本发明的有益效果是：
本发明采用将镍生铁加入铁包内使用KR法进行铁水预处理，有效保证入炉铁水硫含量，降低生产难度；通过留渣操作增加下一炉次钢水量与镍含量；镍铁、水淬镍替代部分镍板，使用低碳锰铁2型替代金属锰、铝铁替代铝块等多种手段，使超低温压力容器用9Ni钢生产成本降低2176元/t。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明提供的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的流程示意图；
图2为本发明提供的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的工艺流程图；
图3为本发明提供的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法中所使用的枪位示意图。
具体实施方式
为使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施方式并结合附图，对本发明作出进一步详细的说明。
图1为本申请实施例提供的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法的流程示意图。该方法包括步骤S101~步骤S106，具体步骤说明如下：
步骤S101：对入炉物料进行控制。
具体的，对入炉物料进行控制包括铁水控制、废钢控制、镍铁控制以及水淬镍控制。
其中，铁水控制包括控制入炉铁水中B的含量小于等于0.00008%，S的含量小于等于0.020%，P的含量小于等于0.120%，控制入炉铁水温度大于1300℃。
废钢控制包括使用九镍废钢，且保证其中S的含量小于等于0.003%、Ni的含量大于等于8.6%。
镍铁控制中，由于镍铁中硫含量较高，为保证转炉终点硫含量小于0.008%，本实施例采用将镍生铁加入铁包内然后进行出铁作业，出铁结束后观察液面是否干净，之后使用KR法进行铁水预处理，保证入炉铁水硫含量小于0.002%。
水淬镍控制包括将水淬镍随九镍废钢加入废钢槽内进行入炉。
步骤S102：底吹模式控制。
具体的，考虑到水淬镍颗粒度较小，容易沉到炉底，采用底吹管路分段分级控制，前期流量适当调整，通过增强底搅能力，保证所加入水淬镍全部化开。
在吹氧进度为0~10%的阶段，控制底吹氩气流量为350m3/h；在吹氧进度为10~20%的阶段，控制底吹氩气流量为330m3/h；在吹氧进度为20~30%的阶段，控制底吹氩气流量为300m3/h；在吹氧进度为30~40%的阶段，控制底吹氩气流量为200m3/h；在吹氧进度为40~70%的阶段，控制底吹氩气流量为180m3/h；在吹氧进度为70~90%的阶段，控制底吹氩气流量为200m3/h；在吹氧进度为90~100%的阶段，控制底吹氩气流量为300m3/h。
步骤S103：吹炼过程控制。
具体的，吹炼过程采用单渣法生产。具体如下：
控制吹炼辅料的配比，采用大渣量、低氧化镁（7.5%±5%）的渣料结构模式，采用留渣操作。因镍铁、水淬镍中含有部分磷元素，为保证脱磷效果，石灰总量控制7~7.5t，生白云石根据铁水炉温进行实时调整，镁球1.3~1.5t，开吹前2min完成头坯料加入，吹炼过程不加入任何辅料。
冶炼前期枪位至1700mm，加快氧化铁水中的硅、锰元素，更快提升炉温；冶炼中期枪位适当提升帮助化渣，枪位尽量保持在1700~2000mm，吹炼过程中时刻关注炉口火焰变化；冶炼至6000Nm3氧量时，缓慢降低枪位至1400mm并提高氧流量至43000 Nm3/h，开始末期拉碳的提前准备，具体枪位控制如图2所示。
冶炼过程中设定氧气流量为40000Nm3/h，测量TSC副枪时氧气流量设定至43000Nm3/h，控制出口氧气压力位0.90Mpa，加强升温和脱碳需要的动力学条件。
过程控制：冶炼过程中在第一次下副枪时将过程目标温度控制在1550℃±10℃，碳含量控制在0.15%以下。
终点控制：参照二级动态计算值，结合炉口火焰状态，正常情况下按计算值达到1580℃，控制冶炼终点温度大于1580℃，C含量小于0.025%，P含量小于等于0.004%，氧小于等于600ppm。
步骤S104：脱氧合金化。
具体的，使用低碳锰铁2型替代金属锰，铝铁替代铝块。
步骤S105：出钢控制。
具体的，为避免出钢回磷，采用“滑板挡渣+挡渣锥”复合双挡技术结合下渣检测智能控制手段，确保钢水纯净度。
步骤S106：留渣控制。
具体的，由于9Ni钢成分要求较为严格，转炉出钢严禁下渣，本实施例在出钢结束后先进行摇炉倒渣操作，将炉内未出完钢水留在炉内，增加下一炉次钢水量同时提高镍含量。
下面以实施例1和对比例进行对比说明。
实施例
本实施例提供的一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，参见图2，具体步骤如下：
步骤1：铁包内加入镍生铁，进行出铁作业，倒入铁水重量为135.2t，出铁结束后铁包液面无异常，后使用KR法进行脱硫，脱硫剂加入1.7t，进行前后扒渣，共处理15min，脱硫后分析铁水硫含量0.001%。
步骤2：九镍废钢、镍铁、水淬镍、镍板总量为45.23t，铁水重量为135.2t。
步骤3：所使用的转炉炉龄低于2000，吹炼前期和中期炉内碳氧反应较为剧烈，所产生的的CO气体对炉内钢液剧烈搅拌，因此底吹较小，吹炼后期碳氧反应减弱，底吹设定较大。
吹炼具体过程按如下步骤执行：
步骤3-1：本发明采用大渣量、低氧化镁（7.5%±5%）的渣料结构模式，采用留渣操作，因镍铁、水淬镍中含有部分磷元素，为保证脱磷效果，石灰总量控制7-7.5t，生白云石根据铁水炉温进行实时调整，镁球1.3-1.5t，开吹前2min完成头坯料加入，吹炼过程不加入任何辅料；
步骤3-2：冶炼前期枪位至1700mm加快氧化铁水中的硅、锰元素，更快提升炉温，中期枪位适当提升帮助化渣，枪位尽量保持在1700~2000mm，吹炼过程中时刻关注炉口火焰变化，冶炼至6000Nm3氧量时，缓慢降低枪位至1400mm并提高氧流量至43000 Nm3/h开始末期拉碳的提前准备，具体枪位控制如图2所示；
步骤3-3：冶炼过程氧气流量设定40000Nm3/h，测量TSC副枪时流量设定至43000Nm3/h， 满足出口氧气压力在0.90MPa，加强升温和脱碳需要的动力学条件；
步骤3-4：本实施例中TSC过程温度为1543℃，终点温度1588℃，达到目标要求可以出钢。
步骤4：脱氧合金化，加入低碳锰铁2型600kg，铝铁500kg；
步骤5：出钢控制，为避免出钢回磷，采用“滑板挡渣+挡渣锥”复合双挡技术结合下渣检测智能控制手段，确保钢水纯净度；
步骤6：留渣控制，因9Ni钢成分要求较为严格，转炉出钢严禁下渣，本发明在出钢结束后先进行摇炉倒渣操作，将炉内未出完钢水留在炉内，增加下一炉次钢水量同时提高镍含量。
对比例：
本对比例1和上述实施例1所用的设备均相同，铁水采用同一高炉，其温度和成分基本一致，所吹炼的钢种相同，具体操作步骤如下所示：
步骤1：用KR法进行脱硫，脱硫剂加入1.7t，进行前后扒渣，共处理15min，脱硫后分析铁水硫含量0.001%。
步骤2：九镍废钢、镍板总量为45.23t，其中镍板加入量为14t，铁水重量为135.2t。
因为加入水淬镍，在本实施例中底吹流量设定有所减小。
步骤3：吹炼具体过程按与实施例1中基本一致：TSC过程温度为1540℃，终点温度1584℃，达到目标要求可以出钢。
步骤4：脱氧合金化，加入金属锰600kg，铝块250kg。
步骤5：渣检测智能控制手段，确保钢水纯净度。
步骤6：留渣控制，因9Ni钢成分要求较为严格，转炉出钢严禁下渣，本发明在出钢结束后先进行摇炉倒渣操作，将炉内未出完钢水留在炉内，增加下一炉次钢水量同时提高镍含量。
通过实施例1和对比例可以发现，两种装入量制度因采用的终点镍含量几乎一致，但镍板用量较多，生产成本较高。本实施例1使用镍铁、水淬镍可有效降低镍板使用量，降低生产成本，同时低碳锰铁2型含锰量与金属锰一直但单价低于金属锰，铝铁中含有部分铁元素在脱氧的时候能够增加部分产量，通过对比，实例实施例1的实施可降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本2176元/t。
由此，本申请的技术方案采用将镍生铁加入铁包内使用KR法进行铁水预处理，有效保证入炉铁水硫含量，降低生产难度；通过留渣操作增加下一炉次钢水量与镍含量；镍铁、水淬镍替代部分镍板，使用低碳锰铁2型替代金属锰、铝铁替代铝块等多种手段，有效降低了超低温压力容器用9Ni钢的生产成本。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，其特征在于：包括对入炉物料进行控制，所述对入炉物料进行控制包括铁水控制、废钢控、镍铁控制以及水淬镍控制；
所述铁水控制包括控制入炉铁水中B的含量小于等于0.00008%，S的含量小于等于0.020%，P的含量小于等于0.120%，控制入炉铁水温度大于1300℃；
所述废钢控制包括使用九镍废钢，且保证其中S的含量小于等于0.003%，Ni的含量大于等于8.6%；
所述镍铁控制包括采用镍生铁加入铁包内然后进行出铁作业，然后使用KR法进行铁水预处理，保证入炉铁水中硫含量小于0.002%；
所述水淬镍控制包括将水淬镍随九镍废钢加入废钢槽内进行入炉。
2.根据权利要求1所述的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，其特征在于：在所述对入炉物料进行控制之后，还包括底吹模式控制，所述底吹模式控制包括采用底吹管路分段分级控制。
3.根据权利要求2所述的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，其特征在于：所述底吹管路分段分级控制包括：
在吹氧进度为0~10%的阶段，控制底吹氩气流量为350m3/h；
在吹氧进度为10~20%的阶段，控制底吹氩气流量为330m3/h；
在吹氧进度为20~30%的阶段，控制底吹氩气流量为300m3/h；
在吹氧进度为30~40%的阶段，控制底吹氩气流量为200m3/h；
在吹氧进度为40~70%的阶段，控制底吹氩气流量为180m3/h；
在吹氧进度为70~90%的阶段，控制底吹氩气流量为200m3/h；
在吹氧进度为90~100%的阶段，控制底吹氩气流量为300m3/h。
4.根据权利要求3所述的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，其特征在于：在所述底吹模式控制之后，还包括吹炼过程控制，所述吹炼过程控制包括：
控制吹炼辅料的配比，使氧化镁的含量为7.5%±5%，石灰总用量为7~7.5t，镁球位1.3~1.5t；
在冶炼前期控制枪位为1700mm，在冶炼中期控制枪位为1700~2000mm，在冶炼至6000Nm3氧量时，将抢位降低至1400mm，并提高氧流量至43000 Nm3/h；
冶炼过程中设定氧气流量为40000Nm3/h，测量TSC副枪时氧气流量设定至43000Nm3/h，控制出口氧气压力位0.90Mpa；
冶炼过程中在第一次下副枪时将过程目标温度控制在1550℃±10℃，碳含量控制在0.15%以下；
控制冶炼终点温度大于1580℃，C含量小于0.025%，P含量小于等于0.004%，氧小于等于600ppm。
5.根据权利要求4所述的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，其特征在于：在所述吹炼过程控制之后，还包括脱氧合金化，所述脱氧合金化包括采用低碳锰铁替代金属锰，采用铝铁替代铝块。
6.根据权利要求5所述的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，其特征在于：在所述脱氧合金化之后，还包括出钢控制，所述出钢控制包括采用滑板挡渣和挡渣锥的复合双挡技术进行出钢。
7.根据权利要求6所述的降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法，其特征在于：在所述出钢控制之后，还包括留渣控制，所述留渣控制包括在出钢结束后先进行摇炉倒渣操作，将炉内未出完钢水留在炉内。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311109247.2A CN117821835A (zh) | 2023-08-31 | 2023-08-31 | 一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN202311109247.2A CN117821835A (zh) | 2023-08-31 | 2023-08-31 | 一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN117821835A true CN117821835A (zh) | 2024-04-05 |
Family
ID=90514274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN202311109247.2A Pending CN117821835A (zh) | 2023-08-31 | 2023-08-31 | 一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN117821835A (zh) |
-
2023
- 2023-08-31 CN CN202311109247.2A patent/CN117821835A/zh active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2020093710A1 (zh) | 一种高纯净度抗酸管线钢冶炼工艺 | |
| CN102943148B (zh) | 一种高纯净不锈钢的制备方法 | |
| CN105567907A (zh) | 一种奥氏体不锈钢塑性夹杂物控制的方法 | |
| CN112760550B (zh) | 无镍型铜磷系耐候钢铸坯的生产方法 | |
| JP4736466B2 (ja) | 高クロム溶鋼の溶製方法 | |
| CN112126737B (zh) | 一种低硫合金钢水的生产方法 | |
| CN105861775A (zh) | 一种高镍含量超低磷钢冶炼工艺方法 | |
| CN103397146A (zh) | 一种管线钢的生产方法 | |
| CN102051441A (zh) | Lf炉快速精炼工艺 | |
| CN110819896A (zh) | 一种精密压延用超薄奥氏体不锈钢带材的冶炼方法 | |
| CN115369211B (zh) | 一种利用aod炉富集镍的方法 | |
| CN110747305A (zh) | 一种用rh单联工艺生产低硫含磷if钢的转炉炼钢方法 | |
| CN107365949A (zh) | 一种冶炼超低碳高合金不锈钢的方法 | |
| CN111286577A (zh) | 一种超低钛钢的冶炼方法 | |
| CN102936638B (zh) | 一种采用顶底吹炼的感应炉脱磷方法 | |
| CN113584250A (zh) | 一种低磷低硫钢冶炼新工艺 | |
| CN115418429B (zh) | 一种aod炉冶炼200系不锈钢的方法 | |
| JP2000160233A (ja) | ステンレス鋼の脱硫精錬方法 | |
| CN108486454B (zh) | 一种超低磷钢的冶炼方法 | |
| CN1219599A (zh) | 中、低碳锰铁的生产方法 | |
| CN117821835A (zh) | 一种降低超低温压力容器用9Ni钢生产成本的方法 | |
| CN108977623A (zh) | 一种用钢包精炼炉对高硫钢水进行脱硫的方法 | |
| CN105483312B (zh) | 一种不锈钢不还原留渣的方法 | |
| CN115261709B (zh) | 超低温压力容器钢及其冶炼方法 | |
| CN108707722A (zh) | Aod炉双渣工艺预还原期的化渣方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination |