CN117821081A - 土壤固化剂与层状路面结构及其修筑方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及道路施工技术领域，具体涉及一种土壤固化剂、一种层状路面结构及其修筑方法。本发明提供的土壤固化剂，实现了施工现场废弃矿土等固废物的再利用，具有低碳、环保的特点。在该土壤固化剂中，固废物与聚丙烯酰胺、β‑萘磺酸钠甲醛缩合物、二乙醇单异丙醇胺、氯化钙以及氨基磺酸盐高效减水剂协同发挥作用，对各类土壤均具有良好的固化能力和防水能力，在干燥或者湿润的条件下均能够使松散的土壤颗粒聚合并固化，并且固化后的土壤具有较高的压实密度和抗压强度(固化后7天无侧限抗压强度高于2MP)，因此该土壤固化剂是理想的低碳环保重载筑路材料。

Description

土壤固化剂与层状路面结构及其修筑方法

技术领域

本发明涉及道路施工技术领域，具体涉及一种土壤固化剂、一种层状路面结构及其修筑方法。

背景技术

当前，矿区运输道路的修筑面临建材紧缺、废弃土石难以处理的双重压力，而且由于重载、高频、临时的特殊属性，无法修筑和使用昂贵易碎、修筑周期偏长的水泥混凝土道路和沥青混凝土道路。因此，目前多数矿区运输道路仍使用剥离出的废弃矿土石混合物来简易修建，修筑后的运输道路也多为简易粗糙的泥结碎石道路，甚至是土路。

然而，泥结碎石道路和土路的路面强度较低，稳定性较差，难以满足矿区重载、高频的运输需求，而且在恶劣气候条件下的耐融冻、抗滑、抗扬尘效果较差，这导致道路维护成本偏高，经济效益偏低。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种土壤固化剂、一种层状路面结构及其修筑方法，以解决现有技术中矿区运输道路的路面强度较低、稳定性较差的问题。

第一方面，本发明提供了一种土壤固化剂，以占所述土壤固化剂总重量的重量百分含量计，所述土壤固化剂包括如下组分：

56％～75％的固废物粒料、0.65％～6.4％的聚丙烯酰胺、20％～27％的β-萘磺酸钠甲醛缩合物、11％～14％的二乙醇单异丙醇胺、1％～2.5％的氯化钙和0.7％～2.5％的氨基磺酸盐高效减水剂。

本发明提供的上述土壤固化剂，实现了施工现场废弃矿土等固废物的再利用，具有低碳、环保的特点。在该土壤固化剂中，固废物与聚丙烯酰胺、β-萘磺酸钠甲醛缩合物、二乙醇单异丙醇胺、氯化钙以及氨基磺酸盐高效减水剂协同发挥作用，对各类土壤均具有良好的固化能力和防水能力，在干燥或者湿润的条件下均能够使松散的土壤颗粒聚合并固化，并且固化后的土壤具有较高的压实密度和抗压强度(固化后7天无侧限抗压强度高于2MP)，因此该土壤固化剂是理想的低碳环保重载筑路材料。

本发明提供的上述土壤固化剂属于半钢半柔型土壤固化剂，能够有效提升矿区运输道路在重载、恶劣气候条件下使用时的道路强度、耐冻融、抗滑等性能，对各类土壤均具有良好的固化效果，例如，能够对粉质黏土与湿陷性黄土起到良好的固化效果；同时，该土壤固化剂中含有较高含量的固废物粒料，充分利用了常见固废矿渣，能够取代多维级配碎石和泥结石的传统矿区运输道路。利用该土壤固化剂，能够实现道路修筑就地取土，不仅施工方式简单、施工速度快、造价低、节能环保，而且修筑后的运输道路的固化强度高、稳定性强、不起尘、不起泥，能够较好地保证路面自身的使用寿命，减少维护频次，尤其适用于修筑绿色矿山建设要求的中长期或临时矿区运输道路，能够适应承载重型矿车辆的新挑战、新要求。

在一种可选的实施方式中，所述固废物粒料包括全尾矿机制砂、钢渣、白泥渣粉和石膏；

可选地，所述全尾矿机制砂、所述钢渣、所述白泥渣粉和所述石膏的重量之比为1：(2.5～3.0)：(1.2～1.5)：(3.0～4.0)；

可选地，所述全尾矿机制砂的粒径为0～4.5mm；

可选地，所述白泥渣粉的粒径为180～300μm。

在上述土壤固化剂中，全尾矿机制砂、钢渣、白泥渣粉和石膏按照特定比例组合使用，能够显著提升材料的水硬胶凝性。其中，全尾矿机制砂可以由低品位矿石、废石、废弃尾矿料经过破碎、制砂、筛分后制得，级配要求粒径为0～4.5mm，尾矿优选为煤矸石尾矿与花岗岩尾矿。在该土壤固化剂中，全尾矿机制砂的利用率高，这能够减少尾砂库的经营和维护费用，保护生态环境。白泥为造纸厂白泥废渣，造纸白泥是碱回收工段的反应产物，主要成分为碳酸钙，硅的含量也比较高，利用白泥磨粉机将煅烧后的白泥研磨到一定的粒度(180～300μm)后使用，可以减轻对车辆机械的磨耗。

在上述土壤固化剂中，所述β-萘磺酸钠甲醛缩合物具有良好的热稳定性和耐酸碱性，能够分散土壤固化剂中的固废物，促使固废物与土壤充分接触。所述氨基磺酸盐高效减水剂具有良好的减水分散能力，能够大幅降低固化剂的水化程度，改善固化土壤的颗粒孔结构，增加其密实度，提高其抗渗性和抗冻融性，同时，氨基磺酸钠高分子合成树脂还具有良好的增光、匀质、保色功能，能够显著提高固化土的耐污性和耐磨性能。

此外，聚丙烯酰胺是一种水溶性高分子聚合物，具有较强的絮凝性，能够使悬浮物质通过电中和作用而进行絮凝，同时聚丙烯酰胺能以任意比例溶于水，溶解速度快，粘度高，增稠不易降解、稳定性好。二乙醇单异丙醇胺具有极佳的助磨效果，不仅能够有效提高水硬胶凝原料的3天强度，还能够大幅提高后期强度。

在一种可选的实施方式中，根据矿山运输道路的修筑成本及用途，上述土壤固化剂在施工现场搭配2％～5％的水泥辅料使用效果更佳，能进一步提高运输道路的强度。

本发明中涉及的氨基磺酸盐高效减水剂是以对氨基苯磺酸、氢氧化钠、苯酚、甲醛为主要原料，在一定温度条件下经反应缩合而成的一种修饰或不修饰的外加剂。其中，各主要原料的质量份配比可以在一定的范围内变化，例如，各主要原料的质量份配比范围可以是：对氨基苯磺酸100份，氢氧化钠50-180份，苯酚120-210份，甲醛200-600份，水3000-8000份。可以采用如下方法制备氨基磺酸盐高效减水剂：

先将水加入反应釜中，加热至45～60℃，然后依次向反应签中加入对氨基苯磺酸、氢氧化钠、苯酚，搅拌使其全部溶解，然后向物料所在反应釜中滴加甲醛，滴加时间控制在40～60min，接下来升温至60～120℃，反应时间为2～4.5h,降温冷却，即可制得浓度为25％～50％，平均分子里为4000～9500的红棕色液体高性能减水剂。

在上述制备方法的基础上，还可以对制备得到的氨基磺酸盐高效减水剂进行多种修饰，以使其在某些方面具备更优异的性能，修饰方法可以是领域内已知的，本发明不再赘述。

第二方面，本发明提供了上述的土壤固化剂在修筑道路中的用途。

在一种可选的实施方式中，所述道路为矿区运输道路。

第三方面，本发明提供了一种层状路面结构，所述层状路面结构包括至少一层固化物层，所述固化物层由包括土壤以及上述的土壤固化剂的原料固化形成。

在一种可选的实施方式中，在所述固化物层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的6～15％。

在一种可选的实施方式中，所述层状路面结构包括三层固化物层，由上至下依次为面层、基层和底基层；其中，

在所述面层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的12～15％；所述面层的厚度为10～15cm；

和/或，在所述基层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的8～10％；所述基层的厚度为28～33cm；

和/或，在所述底基层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的6～8％；所述底基层的厚度为20～25cm。

在一种可选的实施方式中，按照所述面层至所述底基层的顺序，在各所述固化层中，所述土壤固化剂中的所述固废物粒料的含量逐渐增加。如此，能够有效提升路面结构的强度。

本发明提供的上述层状路面结构，可使矿区运输道路的强度达到18至23MPa，而且车跑不扬尘，水泡不开裂，长期承重不下陷，现场就地取土，达到资源化、节省大量资金投入的经济利益最大化。

第四方面，本发明提供了上述的层状路面结构的修筑方法，包括如下步骤：

基于作业面土壤的理化性质，确定所述土壤固化剂中各组分的最佳配比；

基于所述最佳配比以及所述层状路面结构的预设参数，确定所述土壤固化剂中各组分的实际用量；

对所述作业面进行预处理，以使所述作业面中土壤的粒径＜5mm、松铺系数为1.53～1.58、含水量为25～30％；

按照所述实际用量，将所述固废物粒料摊铺于所述作业面上，摊铺结束后进行搅拌并补水，以进行混合和闷料；

闷料结束后，按照所述实际用量，在所述作业面上继续摊铺水泥以及所述土壤固化剂中的剩余组分，摊铺结束后进行搅拌混匀、整形、碾压成型及养护。

在一种可选的实施方式中，可以现场取土，按照施工路基土性质进行试验，测定作业面土壤的理化性质，例如土壤pH值、颗粒分析、容重、抗压强度、塑性指数、最优含水率和最大干密度。

在一种可选的实施方式中，所述层状路面结构的预设参数可以是固化物层的数量、路面宽度、各固化物层的厚度等。

在一种可选的实施方式中，在对所述作业面进行所述预处理时，可以使用旋耕机打松作业面的原有路面，打松1～2遍，使作业面中土壤中颗粒粒径＜5mm，将土料按照1.53～1.58的松铺系数进行摊铺，用平地机刮平基，并现场测定含水率，依据路段所需水量用洒水车配合计算人员对路段进行补水作业，补充水分到25％～30％。

在一种可选的实施方式中，在进行所述混合和所述闷料时，可以将固废物粒料按照比例进行干拌得到干拌混合物料，并摊铺所得干拌混合物料，然后在旋耕机搅拌过程中补水，进行混合和闷料，按照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(TTGE51-2009)操作。现场搅拌施工时装载机和其他矿区车辆，不得碾压料堆，以免结块，影响拌和均匀。

在一种可选的实施方式中，在所述作业面上继续摊铺水泥以及所述土壤固化剂中的剩余组分后，可以使用旋耕机和路拌机搅拌均匀，因含水率过低，在搅拌一次后再添加一次水，使水分充分补充到固化土里：

(1)采用旋耕机将混合料拌和均匀、翻透，不少于3遍，且达到拌和颜色一致；根据施工厚度的要求，应确定拌和的深度，由两侧拌向中心，并达到固化底层。每次拌和应有重叠和翻透，并不得漏拌，不切割路基；

(2)用路拌机拌合，拌合应由两侧拌向中心，并达到固化底层1cm左右；每次拌合应有重叠和翻透，不得漏拌，且固化土搅拌颜色应保持一致，基层和底基层之间不得留有未拌合的素土夹层；

考虑到施工现场的复杂条件，作业面土壤的实际含水量时有变化，在修筑过程中应实时调整土壤固化物料和水泥的加入量，搅拌过程中固化物料不宜过浓，否则将影响固化剂的渗透能力，使物料难以拌和均匀。

在一种可选的实施方式中，所述整形可以包括：搅拌混匀后，采用平直的木条或铁条进行初步整型；在直线段，应由两侧向中心进行刮平；在平曲线段，应由内侧向外侧进行刮平；在整型过程中，应由人工配合消除粗、细料的离析。

在一种可选的实施方式中，所述碾压成型可以包括：整型后的混合料，应在最优含水率下，利用后胶轮前钢轮的15T振动压路机碾压成型；先静压1遍，然后刮平机挂掉表层2次碾压的土层，震动碾压2次，刮平机刮平1次，最后静压二次收光。在碾压过程中，当出现弹性土、松散、起皮等现象时，应及时采取处理措施。此外，晴天且风大环境下，若出现含水率保持的不好，部分路面碾压出现鱼鳞纹，在碾压结束后，洒水静停1h后再静压一层，效果更佳。

在一种可选的实施方式中，所述养护可以包括：矿区运输道路表面处理结束后，采用草帘、麦草、草袋等物进行覆盖处理，不宜立刻洒水，一般12～24h后开始洒水或浸水养护(视天气变化而定)，养护期不得低于7d，每天洒水6～8遍，保持表面湿润。洒水时注意不得用水直接冲击路面。养护期间不得上重车和重物。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例中最终修筑得到的运输道路路面结构图。

具体实施方式

提供下述实施例是为了更好地进一步理解本发明，并不局限于所述最佳实施方式，不对本发明的内容和保护范围构成限制，任何人在本发明的启示下或是将本发明与其他现有技术的特征进行组合而得出的任何与本发明相同或相近似的产品，均落在本发明的保护范围之内。

实施例中未注明具体实验步骤或条件者，按照本领域内的文献所描述的常规实验步骤的操作或条件即可进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规试剂产品。

以下结合具体实施例对本发明作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本发明所要求保护的范围。

本发明实施例和对比例中涉及的氨基磺酸盐高效减水剂的配方如下：对氨基苯磺酸1kg、氢氧化钠1.2kg、苯酚1.9kg、甲醛5.5kg、水55kg。

实施例

本实施例的示范路段为位于某铜矿区内的运输道路，海拔3000米以上，年平均降水量为450mm左右，降水时间主要集中在7～9月，原有运输道路为土路，几乎需每天洒水养护防尘。本实施例的示范路段的设计总长为2km，宽6.5m，要求所得道路满足60～100t载重矿车的行驶要求，使用年限为8年，因该铜矿区紧邻生态环境保护区域，不接受硬化路面，环保要求高，预算偏低。

按照如下步骤修筑本实施例的示范路段：

(1)理化性质试验：从施工现场称取600多公斤的矿区土壤带回实验室，按施工路基土性质进行室内试验，测定土壤的颗粒分析、pH值及抗压强度等理化性质，得到矿区土壤的最优含水率与最大干密度，测试结果见表1。同时通过矿区土壤固化剂配比实验、冻融实验和水稳实验，确定土壤固化剂中各组分的最佳配比。

表1矿区土壤的理化性质测试结果

由表1中的颗粒分析结果及塑性指数可以看出，该铜矿区的土壤为粉质黏土，通过固化土重型击实试验，得到该铜矿区土壤与土壤固化剂材料配合的最大干密度为1.862g/cm³，最佳含水率为18.92％。

(2)层状路面结构预设参数、土壤固化剂的掺入量及最佳配比的确定：

面层：土壤固化剂掺入量为待固化土壤质量的15％，面层厚度12cm；其中，土壤固化剂配比为：固废物粒料(全尾矿机制砂、钢渣、白泥渣粉、石膏的重量配比为1：2.5：1.5：4)56％、聚丙烯酰胺1.3％、β-萘磺酸钠甲醛缩合物24％、二乙醇单异丙醇胺11.0％、氯化钙1.2％、氨基磺酸盐高效减水剂2.5％，另加4％水泥辅料；

基层：土壤固化剂掺入量为待固化土壤质量的10％，基层厚度28cm；其中，土壤固化剂配比为：固废物粒料(全尾矿机制砂、钢渣、白泥渣粉、石膏的重量配比为1：2.5：1.5：3)63％、聚丙烯酰胺1.8％、β-萘磺酸钠甲醛缩合物20％、二乙醇单异丙醇胺11.0％、氯化钙1.0％、氨基磺酸盐高效减水剂1.2％，另加2％水泥辅料；

底基层：土壤固化剂掺入量为待固化土壤质量的8％，底基层厚度20cm；其中，土壤固化剂配比为：固废物粒料(全尾矿机制砂、钢渣、白泥渣粉、石膏的重量配比为1：3.0：1.2：3)65％、聚丙烯酰胺0.70％、β-萘磺酸钠甲醛缩合物20％、二乙醇单异丙醇胺11.0％、氯化钙2.0％、氨基磺酸盐高效减水剂1.3％。

(3)使用土壤固化剂的矿山重载运输道路铺设工艺方案，包括以下步骤：

S1、根据步骤(2)中确定的工艺参数，计算所需要的铺土量、水泥、全尾矿机制砂(粒径不超过4.5mm)、钢渣、白泥渣粉(粒径为180～300μm)、石膏、聚丙烯酰胺、β-萘磺酸钠甲醛缩合物、二乙醇单异丙醇胺、氯化钙、氨基磺酸盐高效减水剂等原料的实际用量，备料，方便摊铺；

S2、开挖路基，整理场地，在路基布设中线、边线，每隔15～20m设标桩，在桩上应设标记，进行高程测量，标出路面设计高度、混合料的松铺高度；然后使用旋耕机先旋耕2遍，使矿区土壤中的颗粒粒径＜5mm，并按照1.58的松铺系数进摊铺，依据路段所需水量用洒水车配合计算人员对路段进行第一次补水作业，补充水分到25％；旋耕机搅拌后利用平地机刮平；

S3、将全尾矿机制砂、钢渣、白泥渣粉、石膏等固废物粒料按照比例进行干拌，得到干拌混合物料，并摊铺所得干拌混合物料，然后在旋耕机搅拌过程中第二次补水，并进一步均匀混合和闷料；

S4、在步骤S3的基础上按照配比依次摊铺聚丙烯酰胺、β-萘磺酸钠甲醛缩合物、二乙醇单异丙醇胺、氯化钙、氨基磺酸钠高分子合成树脂和水泥，全部摊铺结束后使用路拌机搅拌均匀，拌合应由两侧拌向中心，并达到固化底层1cm左右，每次拌合应有重叠和翻透，不得漏拌，且固化土搅拌颜色应保持一致，基层和底基层之间不得留有未拌合的素土夹层；若固化土含水率过低，继续搅拌一次并添加一次水，使得水分充分补充到固化土中；

S5、在步骤S3和S4混合料拌和均匀摊铺后，立即用平直的木条或铁条进行初步整型，在直线段，应由两侧向中心进行刮平，在平曲线段，应由内侧向外侧进行刮平；

S6、整形结束后，重型压路机开始工作，利用重型压路机碾压成型。先静压1遍，然后刮平机挂掉表层2次碾压的土层，震动碾压2次，刮平机刮平1次，最后静压二次收光，控制压实度大于95％。在碾压过程中，当出现弹性土、松散、起皮等现象时，应及时采取处理措施。若出现含水率保持的不好，部分路面碾压出现鱼鳞纹，在碾压结束后，洒水静停1h后再静压一层，效果更佳；

S7、重复步骤S1-S6，依次铺设底基层、基层和面层；面层处理好后，在固化土的道路边侧，修筑一条宽30cm、深5cm的排水沟，以方便下雨时道路雨水排泄，避免对道路路基造成破坏；然后，采用草帘、麦草、草袋等物进行覆盖处理，不宜立刻洒水，24h后开始洒水养护(视天气变化而定)，养护期不宜低于7d，每天洒水6～8遍，保持表面湿润。洒水时注意不得用水直接冲击路面，且养护期间不得上重车和重物。

本实施例最终修筑得到的运输道路路面结构如图1所示。

对比例1

按照实施例的方法修筑运输道路，不同的是，本对比例步骤(2)中，利用等量的市售普通固化剂(石灰2重量份、水泥8重量份、氯化钾45重量份、氯化钙36重量份、硅酸钠15重量份)替换实施例步骤(2)中的各土壤固化剂。

对比例2

按照实施例的方法修筑运输道路，不同的是，本对比例步骤(2)中涉及的各土壤固化剂中不含有聚丙烯酰胺。

对比例3

按照实施例的方法修筑运输道路，不同的是，本对比例步骤(2)中涉及的各土壤固化剂中不含有β-萘磺酸钠甲醛缩合物。

对比例4

按照实施例的方法修筑运输道路，不同的是，本对比例步骤(2)中，涉及的各土壤固化剂中不含有二乙醇单异丙醇胺。

对比例5

按照实施例的方法修筑运输道路，不同的是，本对比例步骤(2)中，涉及的各土壤固化剂中不含有氯化钙。

对比例6

按照实施例的方法修筑运输道路，不同的是，本对比例步骤(2)中，涉及的各土壤固化剂中不含有氨基磺酸盐高效减水剂。

测试例

在各运输道路施工结束后的第7天、14天、28天分别进行现场检查，并在每隔一段路段进行取样，进行性能测试，结果见表2至表6。

表2无侧限抗压强度测试结果

表3冻融试验测试结果

表4水稳性试验测试结果

表5抗压回弹模量试验测试结果

表6抗弯拉(劈裂)强度试验测试结果

由表2至表6可以看出，相较于市售土壤固化剂，本发明的土壤固化剂能够显著提升矿区运输道路的各项性能。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种土壤固化剂，其特征在于，以占所述土壤固化剂总重量的重量百分含量计，所述土壤固化剂包括如下组分：

56％～75％的固废物粒料、0.65％～6.4％的聚丙烯酰胺、20％～27％的β-萘磺酸钠甲醛缩合物、11％～14％的二乙醇单异丙醇胺、1％～2.5％的氯化钙和0.7％～2.5％的氨基磺酸盐高效减水剂。

2.根据权利要求1所述的土壤固化剂，其特征在于，所述固废物粒料包括全尾矿机制砂、钢渣、白泥渣粉和石膏。

3.根据权利要求2所述的土壤固化剂，其特征在于，所述全尾矿机制砂、所述钢渣、所述白泥渣粉和所述石膏的重量之比为1：(2.5～3.0)：(1.2～1.5)：(3.0～4.0)；

可选地，所述全尾矿机制砂的粒径为0～4.5mm；

可选地，所述白泥渣粉的粒径为180～300μm。

4.权利要求1至3中任一项所述的土壤固化剂在修筑道路中的用途。

5.根据权利要求4所述的用途，其特征在于，所述道路为矿区运输道路。

6.一种层状路面结构，其特征在于，所述层状路面结构包括至少一层固化物层，所述固化物层由包括土壤以及权利要求1至3中任一项所述的土壤固化剂的原料固化形成。

7.根据权利要求6所述的层状路面结构，其特征在于，在所述固化物层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的6～15％。

8.根据权利要求6或7所述的层状路面结构，其特征在于，所述层状路面结构包括三层固化物层，由上至下依次为面层、基层和底基层；其中，

在所述面层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的12～15％；所述面层的厚度为10～15cm；

和/或，在所述基层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的8～10％；所述基层的厚度为28～33cm；

和/或，在所述底基层中，所述土壤固化剂的重量是所述土壤的重量的6～8％；所述底基层的厚度为20～25cm。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的层状路面结构，其特征在于，按照所述面层至所述底基层的顺序，在各所述固化层中，所述土壤固化剂中的所述固废物粒料的含量逐渐增加。

10.权利要求6至9中任一项所述的层状路面结构的修筑方法，其特征在于，包括如下步骤：

基于作业面土壤的理化性质，确定所述土壤固化剂中各组分的最佳配比；

基于所述最佳配比以及所述层状路面结构的预设参数，确定所述土壤固化剂中各组分的实际用量；

对所述作业面进行预处理，以使所述作业面中土壤的粒径＜5mm、松铺系数为1.53～1.58、含水量为25～30％；

按照所述实际用量，将所述固废物粒料摊铺于所述作业面上，摊铺结束后进行搅拌并补水，以进行混合和闷料；

闷料结束后，按照所述实际用量，在所述作业面上继续摊铺水泥以及所述土壤固化剂中的剩余组分，摊铺结束后进行搅拌混匀、整形、碾压成型及养护。