CN117819894A - 一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法和应用 - Google Patents
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Abstract
本发明属于混凝土技术领域，具体涉及一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法和应用。本发明的抗裂抗渗防水型混凝土包括以下重量份的原料组分水泥400～500份、砂石1400～1600份、矿粉50～100份、粉煤灰60～80份、减水剂12～18份、微膨胀剂30～60份、防水剂10～20份、外加剂5～10份、改性填充纤维50～80份、水200～300份。本发明通过优化配料及制备方法，得到的混凝土除具有优异的抗裂、抗渗功能外，其还具有良好的防水以及抗盐性能，耐久性好，可应用于造船业以及海洋开发领域。
Description
技术领域
本发明属于混凝土技术领域，具体涉及一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法和应用。
背景技术
混凝土是由胶凝材料，颗粒状集料(也称为骨料)、水以及必要时加入的外加剂和掺合料按一定比例配制，经均匀搅拌，密实成型，养护硬化而成的一种人工石材。混凝土具有原料丰富，价格低廉，生产工艺简单的特点，同时混凝土还具有抗压强度高，耐久性好，强度等级范围宽等，因而使其用量越来越大。
随着混凝土应用领域越来越广泛，为了满足不同应用场景的各种性能，特种性能的混凝土随之开发出来。而用于造船业和海洋的开发领域的混凝土，不仅对混凝土的抗裂、抗渗以及防水性能要求特别高，同时对抗盐抗腐蚀也非常重要。目前相关抗裂、抗渗的混凝土已有报道，如申请号为202011345419.2的专利，公开了一种抗渗混凝土及其制备方法，抗渗混凝土由包含以下重量份的原料制成：水泥400～500份，粉煤灰50～100份，矿粉47～110份，硅灰35～45份，河砂600～660份，石粉50～100份，石子1100～1200份，水170～190份，减水剂14～17份，引气剂1～10份，防水剂1～5份，增强纤维10～60份，乙烯-醋酸乙烯共聚物7～10份，4-(4-吡啶氧基)-苯磺酸0.1～0.3份，花-3，4，9，10-四羧酸1～2份，其具有改善抗渗混凝土产生裂缝的情况的优点，但是对于抗裂性能要求并不是很高，且并无抗盐的特性；申请号为201811070407.6的专利，公开了一种自愈抗裂防水阻根混凝土，自愈抗裂防水阻根混凝土由以下质量份的原料组成：水泥250～300份，砂750～850份，碎石1000～1100份，减水剂2～5份，纤维10～30份，膨胀剂15～35份，吸水树脂1～5份，铜渣40～60份，锌渣10～20份，将上述原料按比例拌和均匀，即得到所述自愈抗裂防水阻根混凝土，本发明提供的自愈抗裂防水阻根混凝土应用于绿色种植屋面具有良好的防水与阻根效果，同时具有自愈合微裂纹的功能。虽然上述混凝土均具有一定的防渗、抗裂特性，但是在防水性及抗盐性方面并不佳，若应用于造船业和海洋的开发领域无法满足性能要求。因此，开发一种能应用于造船业以及海洋开发领域的混凝土具有重要意义。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法和应用，该抗裂抗渗防水型混凝土通过优化配料及制备方法，得到的混凝土除具有优异的抗裂、抗渗功能外，其还具有良好的防水以及抗盐性能，耐久性好，可应用于造船业以及海洋开发领域。
为实现上述目的，本发明提供一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，包括以下具体步骤：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥400～500份、砂石1400～1600份、矿粉50～100份、粉煤灰60～80份、减水剂12～18份、微膨胀剂30～60份、防水剂10～20份、外加剂5～10份、改性填充纤维50～80份、水200～300份；
S2.按配比先将水泥、微膨胀剂、一半的水加入到研磨机内研磨1～2h，得到膨胀水泥浆料；
S3.按配比将减水剂、外加剂、砂石、矿粉、粉煤灰预先在搅拌机混合均匀，然后加入另一半的水，搅拌均匀，得到砂石浆料；
S4.将S2所得膨胀水泥浆料与改性填充纤维预混合，然后加入到S3所得砂石浆料中，搅拌均匀，最后加入防水剂，搅拌30～50min后，倒入模具，振动除气后制成抗裂抗渗防水型混凝土。
本发明通过优化配料，提高混凝土的抗裂、抗渗、防水以及抗盐性能，制备过程中通过控制不同粒径砂石的比例，加入一定的矿粉和煤粉灰，粗细粒径相互填充，提高密实度，抗渗性和抗盐性得到提高；将微膨胀剂与水泥预结合，可得到膨胀水泥浆料，提高膨胀稳定性、强度，减少干缩，防止混凝土开裂；将改性填充纤维与膨胀水泥浆料混合，水泥浆料进入到改性填充纤维孔隙内部，起到支撑作用，提高纤维的强度，从而提高抗渗抗裂性能；最后加入防水剂，进一步提高抗渗性能的同时能在混凝土表面形成一层防水层，提高防水性能。具体地，矿粉应符合GB/T203规定的要求，粉煤灰应符合GB/T1596中Ⅰ及或Ⅱ级规定的要求。
进一步地，上述技术方案中，所述砂石包括粗砂石和细砂，其中所述粗砂石的粒径范围为5～20mm，占所述砂石总质量的55～65％；所述细砂的粒径范围为0.5～4mm，占所述砂石总质量的35～45％。本技术方案中通过使用不同粒径的砂石，混合过程中相互填充，同时结合粒径更小的矿粉和粉煤灰，得到混凝土密实性好，可提高强度及抗渗性能。
进一步地，上述技术方案中，所述防水剂为硫铝酸钙、高级脂肪酸、30％氢氧化钙质量比为1～2:1～3:1的混合物；使用前，将所述防水剂的各原料依次加入到高速分散机，分散1～2h。硫铝酸钙为一种旱强矿物，具有旱强剂、速凝剂、膨胀剂的功能，具有补偿砼收缩的作用达到抗裂的功效；高级脂肪酸是以植物提取的高级脂肪酸为主要原料，将其搅拌到混泥土中，不会产生裂纹，能与水泥基面形成整体，在迎水面和背水面形成永久防水层，提高混凝土防水性、抗渗性能，延长混凝土的使用寿命；由于高级脂肪酸不溶于水，因此将其预先溶解在碱性水溶液中，可提高防水剂的分散性能；本发明三者组成的防水剂，不仅可提高混凝土的分散性、抗裂性，还能加快混凝土的凝结，在表面形成一层防水层，提高防水抗渗性能。具体地，高级脂肪酸可以是软脂酸。
进一步地，上述技术方案中，所述外加剂为黏土、糯米粉、葡萄糖酸钠按质量比为2～4:0.3～0.8:0.5～1混合而成。黏土主要成分是硅酸盐，颗粒细小，但是其一般是片状、管状或棒状，可提高混凝土的抗裂性能，同时由于其粘性较高，可提高混凝土的粘结性能和密实性，从而提高抗盐性能；糯米粉虽然是一种食物，但是其作为建筑添加料可有效提高混凝土的粘度以及抗压强度、硬度和耐水性。葡萄糖酸钠可增加混凝土的可塑性和强度，同时其作为一种有机酸钠盐可避免盐碱离子置换，提高抗盐性能。本技术方案中通过控制三者的比例，不仅可以增强抗裂、抗盐性，还可提高混凝土的强度。
进一步地，上述技术方案中，所述改性填充纤维的制备方法为：将硬脂酸加入到密闭容器内，加热至240～250℃，然后将密闭容器内的气体引入到装有杜拉纤维的搅拌器中，同时引入前述气体流量1/3的水蒸气，边搅拌边通气，并控制搅拌器内温度至50℃以下，待密闭容器内的硬脂酸挥发完毕后，继续通气10～20min，冷却至室温后在35～45℃下烘干，得到改性填充纤维。具体地，杜拉纤维的长度为5-30mm。
杜拉纤维是一种高强聚丙烯单丝纤维，用于混凝土中可改善其抗渗、抗裂性能，分散性好，握裹力强，同时其具有一定的防腐耐碱性和耐老化性，但是其弹性模量相对较低。本技术方案中以杜拉纤维为基料，通过在其表面及空隙填充具有弹性的硬脂酸，可提高纤维的抗侵蚀性，同时通过在硬脂酸固化过程中混入水蒸气，可在后续烘干过程中将水蒸气去除，留下的孔隙，在后续与水泥混合时，被填充，可提高纤维的强度；而硬脂酸自身微小气泡可增加纤维的弹性及缓冲作用，提高纤维的抗冲击以及抗裂能力。
进一步地，上述技术方案中，所述杜拉纤维与硬脂酸的质量比为2～3:1。
进一步地，上述技术方案中，控制搅拌器的转速为50～80r/min。
进一步地，上述技术方案中，所述微膨胀剂为正铝酸钙膨胀剂。正铝酸钙膨胀剂(简称AEA)是种硫铝酸钙型混凝土膨胀剂，其特点是膨胀稳定快，膨胀能量大，后期强度高，干缩小，能防止混凝土建筑物的开裂，提高抗渗防水性能。本技术方案中加入膨胀剂能通过理化反应引起材料的体积膨胀，可补偿干燥过程中材料的收缩，防止材料出现收缩开裂。
进一步地，上述技术方案中，所述减水剂为聚羧酸盐。聚羧酸盐减水剂由人工设计的分子结构，它的有效成分比例高，分子量范围集中，减水率高，分散、坍落度保持久，掺量更小，掺入到混凝土后，其表面憎水基团定向吸附与水泥颗粒表面，而亲水基团指向水溶液，构成单分子或多分子层吸附膜，同时使水泥胶粒表面带有相同符号的电荷，在同性相斥的作用下，使得混凝土体系处于相对稳定的悬浮状态，破除絮凝结构，将水释放，起到减水的目的，有效降低混凝土的水胶比，进一步提高耐久性能、降低收缩变形几率。
本发明还提供一种由上述制备方法制备的抗裂抗渗防水型混凝土在造船业以及海洋开发领域中的应用。
本发明具有的有益效果是：
本发明通过优化配料，控制不同原料粒径，提高密实度，抗渗性和抗盐性得到提高；加入一定的矿粉和煤粉灰，利用废弃物资源降低成本；加入微膨胀剂、减水剂、防水剂、纤维、外加剂等，从各方面提升混凝土的综合性能，使得混凝土的抗裂、抗渗、防水以及抗盐等性能得到提高。
本发明制备过程中，先将微膨胀剂与水泥预结合，可得到膨胀水泥浆料，提高膨胀稳定性、强度，减少干缩，防止混凝土开裂；将改性填充纤维与膨胀水泥浆料混合，水泥浆料进入到改性填充纤维孔隙内部，起到支撑作用，提高纤维的强度，从而提高抗渗性能；最后加入防水剂，进一步提高抗渗性能的同时能在混凝土表面形成一层防水层，防水抗盐性能好。
本发明制备方法工艺简单、易行，得到的混凝土具有突出的抗裂、抗渗、防水以及抗盐等性能，可应用于造船业以及海洋开发领域。
具体实施方式
下述实施例中的实验方法，如无特别说明，均为常规方法。下述实施例涉及的原料若无特别说明，均为普通市售品，皆可通过市场购买获得。下面结合实施例对本发明作进一步详细描述：
实施例1
改性填充纤维的制备方法为：将硬脂酸加入到密闭容器内，加热至240℃，然后将密闭容器内的气体引入到装有杜拉纤维的搅拌器中，同时引入前述气体流量1/3的水蒸气，以转速为50r/min的速度边搅拌边通气，并控制搅拌器内温度至50℃以下，待密闭容器内的硬脂酸挥发完毕后，继续通气20min，冷却至室温后在45℃下烘干，得到改性填充纤维。
其中，杜拉纤维与硬脂酸的质量比为2:1。
实施例2
改性填充纤维的制备方法为：将硬脂酸加入到密闭容器内，加热至250℃，然后将密闭容器内的气体引入到装有杜拉纤维的搅拌器中，同时引入前述气体流量1/3的水蒸气，以转速为80r/min的速度边搅拌边通气，并控制搅拌器内温度至50℃以下，待密闭容器内的硬脂酸挥发完毕后，继续通气10min，冷却至室温后在35℃下烘干，得到改性填充纤维。
其中，杜拉纤维与硬脂酸的质量比为3:1。
实施例3
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，包括以下具体步骤：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥400份、砂石1400份、矿粉80份、粉煤灰60份、减水剂12份、微膨胀剂30份、防水剂10份、外加剂5份、改性填充纤维50份、水200份；
S2.按配比先将水泥、微膨胀剂、一半的水加入到研磨机内研磨1h，得到膨胀水泥浆料；
S3.按配比将减水剂、外加剂、砂石、矿粉、粉煤灰预先在搅拌机内混合均匀，然后加入另一半的水，搅拌均匀，得到砂石浆料；
S4.将S2所得膨胀水泥浆料与改性填充纤维预混合，然后加入到S3所得砂石浆料中，搅拌均匀，最后加入防水剂，搅拌30min后，倒入模具，振动除气后制成抗裂抗渗防水型混凝土。
其中，砂石中，粗砂石的粒径范围为5～20mm，占所述砂石总质量的55％；细砂的粒径范围为0.5～4mm，占所述砂石总质量的45％；
防水剂为硫铝酸钙、高级脂肪酸、30％氢氧化钙质量比为1:1:1的混合物；使用前，将所述防水剂的各原料依次加入到高速分散机，分散2h；
外加剂为黏土、糯米粉、葡萄糖酸钠按质量比为2:0.5:0.5混合而成；
改性填充纤维由实施例1方法制备。
实施例4
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，包括以下具体步骤：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥450份、砂石1500份、矿粉100份、粉煤灰70份、减水剂15份、微膨胀剂40份、防水剂15份、外加剂8份、改性填充纤维60份、水250份；
S2.按配比先将水泥、微膨胀剂、一半的水加入到研磨机内研磨1.5h，得到膨胀水泥浆料；
S3.按配比将减水剂、外加剂、砂石、矿粉、粉煤灰预先在搅拌机混合均匀，然后加入另一半的水，搅拌均匀，得到砂石浆料；
S4.将S2所得膨胀水泥浆料与改性填充纤维预混合，然后加入到S3所得砂石浆料中，搅拌均匀，最后加入防水剂，搅拌40min后，倒入模具，振动除气后制成抗裂抗渗防水型混凝土。
其中，砂石中，粗砂石的粒径范围为5～20mm，占所述砂石总质量的60％；细砂的粒径范围为0.5～4mm，占所述砂石总质量的40％；
防水剂为硫铝酸钙、高级脂肪酸、30％氢氧化钙质量比为2:2:1的混合物；使用前，将所述防水剂的各原料依次加入到高速分散机，分散1.5h；
外加剂为黏土、糯米粉、葡萄糖酸钠按质量比为3:0.3:0.8混合而成；
改性填充纤维由实施例1方法制备。
实施例5
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，包括以下具体步骤：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥500份、砂石1600份、矿粉50份、粉煤灰80份、减水剂18份、微膨胀剂60份、防水剂20份、外加剂10份、改性填充纤维80份、水300份；
S2.按配比先将水泥、微膨胀剂、一半的水加入到研磨机内研磨2h，得到膨胀水泥浆料；
S3.按配比将减水剂、外加剂、砂石、矿粉、粉煤灰预先在搅拌机混合均匀，然后加入另一半的水，搅拌均匀，得到砂石浆料；
S4.将S2所得膨胀水泥浆料与改性填充纤维预混合，然后加入到S3所得砂石浆料中，搅拌均匀，最后加入防水剂，搅拌50min后，倒入模具，振动除气后制成抗裂抗渗防水型混凝土。
其中，砂石中，粗砂石的粒径范围为5～20mm，占所述砂石总质量的65％；细砂的粒径范围为0.5～4mm，占所述砂石总质量的35％；
防水剂为硫铝酸钙、高级脂肪酸、30％氢氧化钙质量比为2:3:1的混合物；使用前，将所述防水剂的各原料依次加入到高速分散机，分散1h；
外加剂为黏土、糯米粉、葡萄糖酸钠按质量比为4:0.8:1混合而成；
改性填充纤维由实施例1方法制备。
对比例1
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，与实施例3的区别在于：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥400份、砂石1400份、矿粉80份、粉煤灰60份、减水剂12份、微膨胀剂30份、防水剂10份、外加剂5份、杜拉纤维50份、水200份。
对比例2
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，与实施例3的区别在于：防水剂为硫铝酸钙、30％氢氧化钙质量比为1:1的混合物。
对比例3
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，与实施例3的区别在于：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥400份、砂石1400份、矿粉80份、粉煤灰60份、微膨胀剂30份、防水剂10份、外加剂5份、改性填充纤维50份、水200份。
对比例4
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，与实施例3的区别在于：外加剂为黏土、葡萄糖酸钠按质量比为2:0.5混合而成。
对比例5
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，与实施例3的区别在于：外加剂为黏土、糯米粉按质量比为2:0.5混合而成。
对比例6
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，与实施例3的区别在于：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥400份、砂石1400份、矿粉80份、粉煤灰60份、减水剂12份、微膨胀剂30份、防水剂10份、外加剂5份、改性填充纤维50份、水200份；
S2.按配比先将水泥、一半的水加入到研磨机内研磨1h，得到水泥浆料；
S3.按配比将微膨胀剂、减水剂、外加剂、砂石、矿粉、粉煤灰预先在搅拌机混合均匀，然后加入另一半的水，搅拌均匀，得到砂石浆料；
S4.将S2所得水泥浆料与改性填充纤维预混合，然后加入到S3所得砂石浆料中，搅拌均匀，最后加入防水剂，搅拌30min后，倒入模具，振动除气后制成抗裂抗渗防水型混凝土。
对比例7
一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，包括以下具体步骤：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥400份、砂石1400份、矿粉80份、粉煤灰60份、减水剂12份、微膨胀剂30份、防水剂10份、外加剂5份、改性填充纤维50份、水200份；
S2.按配比将水泥、砂石、矿粉、粉煤灰、减水剂、微膨胀剂、防水剂、外加剂、改性填充纤维、水加入到搅拌机内混合均匀，倒入模具，振动除气后制成抗裂抗渗防水型混凝土。
试验例
依据GB/T 50080-2016、GB/T 50081-2019、GB/T 50082-2009、GB/T14902-2012相关标准，分别对实施例3～5以及对比例1～7的混凝土的性能进行测试(抗水渗透性、抗渗压力、抗折强度(7d、28d)、抗折压力(7d、28h)、早期抗裂性能、抗氯离子渗透性能、塌落度)，混凝土抗渗抗裂性能测试结果如表1所示，混凝土力学性能、抗盐蚀性能、塌落度测试结果如表2所示。
表1抗渗抗裂性能结果
表2力学性能、抗盐蚀性能结果
从表1和2的结果可以看出，本发明配料及制备方法得到的抗裂抗渗防水型混凝土具有优良的抗渗、抗裂以及力学性能和抗盐蚀性能，整体性能优异。
对照实施例3和对比例1，对比例1中杜拉纤维不进行改性，虽然整体性能也能达到普通混凝土要求，但是相对于实施例3，其各性能均下降显著，说明使用硬脂酸裹覆改性杜拉纤维，能有效提高杜拉纤维的强度、弹性及抗冲击能力，从而提高混凝土的抗裂抗渗抗侵蚀能力。
对照实施例3和对比例2，对比例2的防水剂不添加高级脂肪酸，相对于实施例3，其各性能均下降显著，特别是渗水、抗渗性，说明在防水剂中添加高级脂肪能提高材料的防水抗渗性能。
对照实施例3和对比例3，对比例3中不添加减水剂，相对于实施例3，其各性能下降显著，特别是坍落度，说明不添加减水剂，混凝土分散性差，水量相对不足，混凝土的分散性差，直接影响其它性能。
对照实施例3和对比例4～5，对比例4或5中外加剂不添加糯米粉或葡萄糖酸钠，相对于实施例3，其各性能均下降显著，特别是力学性能和抗盐性能，说明本发明外加剂能提高混凝土的抗压强度、抗盐性能，从而提高整体性能。
对照实施例3和对比例6～7，对比例6中未预先将水泥与微膨胀剂进行研磨，相对于实施例3各性能均有一定的下降，说明预先将水泥与微膨胀剂得到膨胀水泥，有利于提高混凝土的综合性能；对比例7中将所有原料一次性混合，相对于实施例3，其各性能下降最为显著，说明整体混合不利于各原料间反应充分，容易出现分散不均以及空隙等现象，直接影响混凝土的整体性能。
综上所述，本发明通过优化配料及制备方法，得到的抗裂抗渗防水型混凝土具有优良的抗渗、抗裂以及力学性能和抗盐蚀性能，整体性能优异，可应用于造船业以及海洋开发领域。
最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，包括以下具体步骤：
S1.原料准备：包括以下重量份的原料组分水泥400～500份、砂石1400～1600份、矿粉50～100份、粉煤灰60～80份、减水剂12～18份、微膨胀剂30～60份、防水剂10～20份、外加剂5～10份、改性填充纤维50～80份、水200～300份；
S2.按配比先将水泥、微膨胀剂、一半的水加入到研磨机内研磨1～2h，得到膨胀水泥浆料；
S3.按配比将减水剂、外加剂、砂石、矿粉、粉煤灰预先在搅拌机混合均匀，然后加入另一半的水，搅拌均匀，得到砂石浆料；
S4.将S2所得膨胀水泥浆料与改性填充纤维预混合，然后加入到S3所得砂石浆料中，搅拌均匀，最后加入防水剂，搅拌30～50min后，倒入模具，振动除气后制成抗裂抗渗防水型混凝土。
2.根据权利要求1所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，所述砂石包括粗砂石和细砂，其中所述粗砂石的粒径范围为5～20mm，占所述砂石总质量的55～65％；所述细砂的粒径范围为0.5～4mm，占所述砂石总质量的35～45％。
3.根据权利要求1所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，所述防水剂为硫铝酸钙、高级脂肪酸、30％氢氧化钙质量比为1～2:1～3:1的混合物；使用前，将所述防水剂的各原料依次加入到高速分散机，分散1～2h。
4.根据权利要求1所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，所述外加剂为黏土、糯米粉、葡萄糖酸钠按质量比为2～4:0.3～0.8:0.5～1混合而成。
5.根据权利要求1所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，所述改性填充纤维的制备方法为：将硬脂酸加入到密闭容器内，加热至240～250℃，然后将密闭容器内的气体引入到装有杜拉纤维的搅拌器中，同时引入前述气体流量1/3的水蒸气，边搅拌边通气，并控制搅拌器内温度至50℃以下，待密闭容器内的硬脂酸挥发完毕后，继续通气10～20min，冷却至室温后在35～45℃下烘干，得到改性填充纤维。
6.根据权利要求5所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，所述杜拉纤维与硬脂酸的质量比为2～3:1。
7.根据权利要求5所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，控制搅拌器的转速为50～80r/min。
8.根据权利要求1所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，所述微膨胀剂为正铝酸钙膨胀剂。
9.权利要求1所述的一种抗裂抗渗防水型混凝土的制备方法，其特征在于，所述减水剂为聚羧酸盐。
10.一种由权利要求1～9任一项所述的制备方法制备的抗裂抗渗防水型混凝土在造船业以及海洋开发领域中的应用。
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