CN117816739A - 无取向高硅电工钢及其制备方法、应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种无取向高硅电工钢及其制备方法、应用，涉及钢铁冶炼技术领域。包括将连铸板坯加热后轧制成带钢，再依次进行卷取、剪刃剪切以及冷轧。卷取后，带钢的剪切断面的上表面为再结晶铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面为再结晶铁素体晶粒尺寸为45～60μm，中心部位为未再结晶的变形铁素体。通过控制卷取后带钢的内部结构，从而在带钢的截面上依次形成平整的压陷面和剪切面、光滑的断裂面和毛刺区。由于断面组织的分布合理，使得带钢剪切断面的上、中、下三个区域之间互相不影响裂纹的产生，提高了无取向高硅电工钢的切边质量，使剪切断面不会产生冷轧裂口。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁冶炼技术领域，具体而言，涉及一种无取向高硅电工钢及其制备方法、应用。
背景技术
高硅电工钢一般是指Si含量≥2.5％的钢种，在钢种中加入Si可以提高钢种的电阻率和最大导磁率，降低矫顽力、铁芯损耗(铁损)和磁时效，由于其具有优良的电磁性能，是电力、电讯和仪表工业中不可缺少的重要磁性材料。
但是随着硅含量的不断提高，使得钢种的冷脆性能提高，导致钢种的全加工性能恶化，带钢在剪切过程中容易产生的细小的裂口缺陷，这些裂口缺陷在冷轧过程中进一步扩展产生边部裂口，极易造成冷轧断带，对产品质量和生产效率带来了严重的影响。
目前，为了消除冷轧无取向高硅钢边部裂口的问题，国内外常用的办法都是对剪切后的带钢进行处理，消除带钢剪切裂口的影响，从而防止冷轧时带钢出现边部裂口，例如在冷轧前对带钢预热处理，虽然能够消除剪切裂口的影响，但是额外增加的热处理工艺，不仅增加了设备投入，而且增加了电力、热力等消耗成本，同时还降低了生产效率，不利于工厂的扩大化生产。此外，也有在常化时采用高温处理的办法消除剪切应力，但是由于常化温度过大，能耗高，高温下对常化炉的设备要求高，长时间的高温也极大的降低了设备使用寿命，导致生产成本高。因此，如何提供一种适用于工业生产，且能够有效防止冷轧时带钢出现边部裂口的方法是本领域亟需解决的技术问题。
鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的目的在于提供一种无取向高硅电工钢及其制备方法、应用。
本发明是这样实现的：
第一方面，本发明提供一种无取向高硅电工钢的制备方法，包括将连铸板坯加热后轧制成带钢，再依次进行卷取、剪刃剪切以及冷轧。
卷取后，带钢的剪切断面的上表面微观组织为再结晶铁素体，晶粒尺寸为40～55μm，下表面微观组织为再结晶铁素体，晶粒尺寸为45～60μm，中心部位微观组织为未再结晶的变形铁素体。
在可选的实施方式中，卷取时，对带钢的冷却方式为层流冷却，优选地，层流冷却为前端冷却，上、下表面的水量比为1：1.5～3，水压0.2～0.8MPa，辊道速度≥10m/s。
优选地，卷取温度为580～610℃。
优选地，卷取后还包括堆冷，堆冷冷速≤16℃/h，带钢温度为40～100℃时切边。
在可选的实施方式中，剪刃剪切的工具的肖氏硬度为80～90HS，上、下剪刃的侧向间隙值为0.23～0.26mm，重叠量为0.41～0.44mm。
优选地，剪刃的材质包括6CrW2Si、5CrW2Si中的任一种。
在可选的实施方式中，轧制包括将钢带依次进行粗轧和精轧。
在可选的实施方式中，粗轧后带钢的剪切断面的上表面晶粒尺寸为140～160μm，下表面晶粒尺寸为120～140μm，中心部位形成变形的长条铁素体。
优选地，粗轧时的冷却参数包括：每道次机架带钢上表面冷却水水量为70～75％，下表面冷却水量为50～70％，冷却压力0.05～0.15MPa。
优选地，粗轧的道次总压下率为78～82％，粗轧开轧温度1030～1060℃，终轧温度为920～950℃。
在可选的实施方式中，精轧后带钢的剪切断面的上表面晶粒尺寸为40～55μm，下表面晶粒尺寸为60～70μm，中心部位形成变形的长条铁素体。
优选地，精轧包括采用7机架轧制，轧制板坯的总压下率≥90％。
优选地，精轧第1机架轧制温度为930～960℃，压下率＞35％，机架冷却水水量95～100％；第2机架轧制温度为900～950℃，压下率＞38％，机架冷却水水量95～100％；第3机架至第7机架轧制温度为880-930℃，压下率81-89％，冷却水水量45～55％。
在可选的实施方式中，加热包括将连铸板坯置于加热炉中加热。
优选地，连铸板坯进入加热炉的装炉温度＞800℃，出炉温度为1100～1160℃。
在可选的实施方式中，剪刃剪切后还包括常化和酸洗，再进行冷轧。
优选地，常化温度为860～900℃，常化后冷却过程中温度为850～600℃，冷却速度≤70℃/min。
第二方面，本发明提供一种无取向高硅电工钢，由前述实施方式任一项的制备方法制得，按重量百分比计包括：C：0.001～0.004％，Si：2.50～3.35％，Mn：0.100～0.390％，Als:0.5～1.1％，P：0.010～0.030％，S：0.0010～0.0050％，余量为Fe和不可避免的残余元素。
第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的制备方法在消除钢种冷轧裂口中的应用。
本发明具有以下有益效果：
本发明提供一种无取向高硅电工钢及其制备方法、应用，通过控制卷取后带钢的内部结构，从而在带钢的截面上依次形成压陷面、剪切面、断裂面和毛刺区。具体地，剪刃剪切的过程中，带钢上表面晶粒尺寸较少，有利形成平整的压陷面和剪切面，中心部位的长条铁素体有利于形成整齐光滑的断裂面，下表面晶粒粗大一些，剪切时形成毛刺区，由于断面组织的分布合理，使得带钢剪切断面的上、中、下三个区域之间互相不影响裂纹的产生，提高了无取向高硅电工钢的切边质量，使剪切断面不会产生冷轧裂口。本发明仅通过调整工艺顺序，控制带钢剪切断面的上、中、下结构，就实现了消除高硅电工钢边裂的效果，不需要增加工艺流程，且消除边裂缺陷在常化前就已经完成，也无需提高常化温度，可以适用于工厂扩大化生产。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明提供的卷取后带钢的剪切断面的结构示意图；
图2为本发明实施例和对比例提供的无取向高硅电工钢的显微形貌图；
图3为本发明实施例提供的无取向高硅电工钢的剪切断面的实物图；
图4为本发明对比例提供的无取向高硅电工钢的剪切断面的实物图。
主要元件符号说明：101-压陷面；102-剪切面；103-断裂面；104-毛刺区。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
高硅(Si含量≥2.5％)电工钢随着硅含量的不断提高，冷脆性提高导致全加工性能恶化，带钢在剪切过程中产生细小的裂口缺陷，缺陷在冷轧过程中进一步扩展产生边部裂口，极易造成冷轧断带，对产品质量和生产效率带来了严重的影响。因此提高切边质量可有效防止冷轧无取向高硅电工钢边部出现裂口，目前解决上述问题的方法都需要增加热量消耗，或是需要额外增加工序，不利于长期工业化应用，对高硅电工钢的生产造成限制，因此发明人提出采用如下解决方案。
第一方面，本发明提供一种无取向高硅电工钢的制备方法，包括将连铸板坯加热后轧制成带钢，再依次进行卷取、剪刃剪切以及冷轧。
卷取后，带钢的剪切断面的上表面微观组织为再结晶铁素体，晶粒尺寸为40～55μm，下表面微观组织为再结晶铁素体，晶粒尺寸为45～60μm，中心部位为未再结晶的变形铁素体。
通过控制卷取后带钢的内部结构，从而在带钢的截面上依次形成压陷面101、剪切面102、断裂面103和毛刺区104，请参见图1。具体地，剪刃剪切的过程中，带钢上表面晶粒尺寸较少，有利形成平整的压陷面101和剪切面102，中心部位的长条铁素体有利于形成整齐光滑的断裂面103，下表面晶粒粗大一些，剪切时形成毛刺区104，由于断面组织的分布合理，使得带钢剪切断面的上、中、下三个区域之间互相不影响裂纹的产生，提高了无取向高硅电工钢的切边质量，使剪切断面不会产生冷轧裂口。本发明仅通过调整工艺顺序，控制带钢剪切断面的上、中、下结构，就实现了消除高硅电工钢边裂的效果，不需要增加工艺流程，且消除边裂缺陷在常化前就已经完成，也无需提高常化温度，可以适用于工厂扩大化生产。
在可选的实施方式中，卷取时，对带钢的冷却方式为层流冷却，优选地，层流冷却为前端冷却，上、下表面的水量比为1：1.5～3，水压0.2～0.8MPa，辊道速度≥10m/s。提高控制层流冷却的参数在上述范围内，能够更便捷地控制卷取后带钢的剪切断面的形貌，有利于提高无取向高硅电工钢的切边质量，消除剪切断面冷轧裂口的产生。
优选地，卷取温度为580～610℃。
优选地，卷取后还包括堆冷，堆冷冷速≤16℃/h，带钢温度为40～100℃时切边，通过控制堆冷冷速在上述范围内，有利于带钢剪切断面形貌的形成，且通过在40～100℃时切边，可以有效防止剪切部位出现裂纹。
在可选的实施方式中，剪刃剪切的工具的肖氏硬度为80～90HS，上、下剪刃的侧向间隙值GAP为0.23～0.26mm，重叠量LAP为0.41～0.44mm。
优选地，剪刃的材质包括6CrW2Si、5CrW2Si中的任一种。当剪刃的材质为6CrW2Si时，剪刃剪切里程≥10kN时，可剪切高硅电工钢。
在可选的实施方式中，轧制包括将钢带依次进行粗轧和精轧，通过进行两次轧制，可以更好地控制带钢的显微结构，有利于卷取后带钢显微结构能够提高无取向高硅电工钢的切边质量，消除剪切断面冷轧裂口的产生。
在可选的实施方式中，粗轧后带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为140～160μm，下表面铁素体晶粒尺寸为120～140μm，中心部位形成变形的长条铁素体。通过控制粗轧的带钢的剪切断面结构在上述范围内，使得在后续处理过程中，达到卷取后的剪切断面结构更方便。
优选地，粗轧时的冷却参数包括：每道次机架带钢上表面冷却水水量为70～75％，下表面冷却水量为50～70％，冷却压力0.05～0.15MPa。通过控制粗轧过程中的冷却参数在上述范围内，可以更好地控制粗轧后带钢的剪切断面的结构。
优选地，粗轧的道次总压下率为78～82％，粗轧开轧温度1030～1060℃，终轧温度为920～950℃。
在可选的实施方式中，精轧后带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面铁素体晶粒尺寸为60～70μm，中心部位形成变形的长条铁素体。精轧作为粗轧和卷取的过渡，可以将粗轧过程中晶粒仍然尺寸较大的进一步细化、减小，使得其更接近于卷取后所需要的带钢的剪切断面结构。
本发明通过粗轧、精轧和卷取，层层递进，控制带钢的剪切断面最终形成上表面为再结晶铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面为再结晶铁素体晶粒尺寸为45～60μm，中心部位为未再结晶的变形铁素体。为带钢的剪切断面形成提供了更快捷的途径，提高无取向高硅电工钢的切边质量，消除剪切断面冷轧裂口的产生。
优选地，为了更好地将粗轧获得的带钢的剪切断面结构中上、下表面晶粒进一步细化，精轧包括采用7机架轧制，轧制板坯的总压下率≥90％。
优选地，精轧第1机架轧制温度为930～960℃，压下率＞35％，机架冷却水水量95～100％；第2机架轧制温度为900～950℃，压下率＞38％，机架冷却水水量95～100％；第3机架至第7机架轧制温度为880-930℃，压下率81-89％，冷却水水量45～55％。通过控制精轧工序如上所示，能够将粗轧过程中带钢内较大的颗粒细化，为后续卷取后剪刃剪切步骤获得断口合格的带钢的剪切断面提供帮助。
在可选的实施方式中，加热包括将连铸板坯置于加热炉中加热。
优选地，为了防止板坯入炉温度低，产生边部裂纹，连铸板坯进入加热炉的装炉温度＞800℃，出炉温度为1100～1160℃。
在可选的实施方式中，剪刃剪切后还包括常化和酸洗，再进行冷轧。
优选地，常化温度为860～900℃，常化的冷却过程中温度为850～600℃，冷却速度≤70℃/min。
酸洗和冷轧工艺可以采用本领域常规的无取向高硅电工钢制备过程中酸洗和冷轧的工艺，本发明在此不做赘述。
第二方面，本发明提供一种无取向高硅电工钢，由前述实施方式任一项的制备方法制得，按重量百分比计包括：C：0.001～0.004％，Si：2.50～3.35％，Mn：0.100～0.390％，Als:0.5～1.1％，P：0.010～0.030％，S：0.0010～0.0050％，余量为Fe和不可避免的残余元素。
其中，Als为无取向高硅电工钢中酸熔铝的含量。
第三方面，本发明提供一种如前述实施方式任一项的制备方法在消除钢种冷轧裂口中的应用。
实施例1
本实施例提供一种无取向高硅电工钢，按重量百分比计包括：C：0.0013％，Si：3.1％，Mn：0.23％，Als:0.81％，P：0.012％，S：0.0019％，余量为Fe和不可避免的残余元素。
进一步地，本实施例还提供一种无取向高硅电工钢的制备方法，包括如下步骤：
S01、加热
将连铸板坯置于加热炉中加热，为了防止板坯入炉温度低，产生边部裂纹，连铸板坯进入加热炉的装炉温度850℃，出炉温度为1139℃。
S02、粗轧
将S01步骤出炉的连铸板坯置于轧机内轧制成带钢，粗轧开轧温度1042℃，终轧温度为936℃，粗轧的道次总压下率为81％，每道次机架带钢上表面冷却水水量为72％，下表面冷却水量为56％，冷却压力0.1MPa。
经过粗轧后带钢断面的上表面晶粒尺寸为140～160μm，下表面晶粒尺寸为120～140μm，中心部位形成变形的长条铁素体，长条铁素体的长度比宽度为5:1。
S03、精轧
将S02步骤获得的带钢置于轧机内再次精轧，精轧包括采用7机架轧制，轧制板坯的总压下率92％。
具体地，精轧第1机架轧制温度为939℃，压下率35.8％，机架冷却水水量100％；第2机架轧制温度为916℃，压下率39.5％，机架冷却水水量100％；第3机架至第7机架轧制温度为899℃，压下率86％，冷却水水量50％。
经过精轧后带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面铁素体晶粒尺寸为60～70μm，中心部位形成变形的长条铁素体。
S04、卷取
将S03步骤获得的带钢进行卷取，卷取温度为581℃，卷取时对带钢的冷却方式为层流冷却，层流冷却为前端冷却，上、下表面的水量比为1：2，水压0.5MPa，辊道速度13m/s。
卷取后还包括堆冷，堆冷冷速12℃/h，带钢温度为51℃时切边，通过控制堆冷冷速在上述范围内，有利于带钢剪切断面形貌的形成，且通过在51℃时切边，可以有效防止剪切部位出现裂纹。
卷取后，带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面铁素体晶粒尺寸为45～60μm，中心部位形成变形的长条铁素体。
S05、剪刃剪切
将S04步骤获得的带钢进行剪切，剪刃的材质为6CrW2Si，肖氏硬度为83HS，上、下剪刃的侧向间隙值GAP为0.24mm，重叠量LAP为0.42mm，剪刃剪切里程13kN时，可剪切高硅电工钢。
S06、常化
常化温度为881℃，常化的冷却过程中温度为850～600℃，冷却速度66℃/min。
S07、酸洗后冷轧。
实施例2
本实施例提供一种无取向高硅电工钢，按重量百分比计包括：C：0.0019％，Si：3.30％，Mn：0.31％，Als:0.98％，P：0.018％，S：0.0018％，余量为Fe和不可避免的残余元素。
进一步地，本实施例还提供一种无取向高硅电工钢的制备方法，包括如下步骤：
S01、加热
将连铸板坯置于加热炉中加热，为了防止板坯入炉温度低，产生边部裂纹，连铸板坯进入加热炉的装炉温度820℃，出炉温度为1138℃。
S02、粗轧
将S01步骤出炉的连铸板坯置于轧机内轧制成带钢，粗轧开轧温度1046℃，终轧温度为937℃，粗轧的道次总压下率为79％，每道次机架带钢上表面冷却水水量为72％，下表面冷却水量为59％，冷却压力0.1MPa。
经过粗轧后带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为140～160μm，下表面铁素体晶粒尺寸为120～140μm，中心部位形成变形的长条铁素体。
S03、精轧
将S02步骤获得的带钢置于轧机内再次精轧，精轧包括采用7机架轧制，轧制板坯的总压下率92％。
具体地，精轧第1机架轧制温度为951℃，压下率38％，机架冷却水水量100％；第2机架轧制温度为945℃，压下率41％，机架冷却水水量100％；第3机架至第7机架轧制温度为903℃，压下率83％，冷却水水量49％。
经过精轧后带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面铁素体晶粒尺寸为60～70μm，中心部位形成变形的长条铁素体。
S04、卷取
将S03步骤获得的带钢进行卷取，卷取温度为605℃，卷取时对带钢的冷却方式为层流冷却，层流冷却为前端冷却，上、下表面的水量比为1：2，水压0.5MPa，辊道速度15m/s。
卷取后还包括堆冷，堆冷冷速10℃/h，带钢温度为64℃时切边，通过控制堆冷冷速在上述范围内，有利于带钢剪切断面形貌的形成，且通过在64℃时切边，可以有效防止剪切部位出现裂纹。
卷取后，带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面铁素体晶粒尺寸为45～60μm，中心部位形成变形的长条铁素体。
S05、剪刃剪切
将S04步骤获得的带钢进行剪切，剪刃的材质为6CrW2Si，肖氏硬度为89HS，上、下剪刃的侧向间隙值GAP为0.25mm，重叠量LAP为0.43mm，剪刃剪切里程21kN时，可剪切高硅电工钢。
S06、常化
常化温度为871℃，常化的冷却过程中温度为850～600℃，冷却速度50℃/min。
S07、酸洗后冷轧。
对比例1
本对比例提供了一种无取向高硅电工钢的制备方法，其原料组成与实施例1相同，制备方法与实施例1相似，区别仅在于精轧第1机架压下率30％，机架冷却水水量80％；第2机架压下率31％，机架冷却水水量91％。
对比例2
本对比例提供了一种无取向高硅电工钢的制备方法，其原料组成与实施例1相同，制备方法与实施例1相似，区别仅在于卷取后冷速23℃/h，带钢温度为28℃时切边。
对比例3
本对比例提供了一种无取向高硅电工钢的制备方法，其原料组成与实施例1相同，制备方法与实施例1相似，区别仅在上、下剪刃的侧向间隙值GAP为0.28mm，重叠量LAP为0.46mm。
试验例1
将实施例1-2和对比例1～3制备得到的无取向高硅电工钢置于电子显微镜下检测其组织，得到如图2所示结果，将其剪切后观察其断面的剪切形貌，得到如图3和图4所示结果。
由图2可知，实施例1～2的组织通过控制带钢的内部结构，带钢的剪切断面的上表面为再结晶铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面为再结晶铁素体晶粒尺寸为45～60μm，中心部位为未再结晶的变形铁素体。将其剪切后观察其断面的剪切形貌，如图3所示，带钢的断面形成平整光滑无毛刺的平面，其原因在于剪刃剪切的过程中，带钢上表面晶粒尺寸较少，有利形成平整的压陷面和剪切面，中心部位的长条铁素体有利于形成整齐光滑的断裂面，下表面晶粒粗大一些，剪切时毛刺区减少，使得带钢剪切断面的上、中、下三个区域之间互相不影响裂纹的产生。
对比例1由于轧制压下率，水量减少，带钢显微组织如图2所示，带钢整个断面组织都为再结晶铁素体组织，心部没有存在长条状铁素体组织，心部晶粒尺寸不均匀，平均晶粒尺寸为73μm，将其剪切后观察其断面的剪切形貌，如图4所示，剪切后无法实现断面的平整光滑，导致断面有毛刺及裂口。对比例2提供的带钢显微结构如图2所示，由于卷取温度低，带钢心部组织无法形成长条状铁素体，同时由于切边温度低，将其剪切后观察其断面，如图4所示，发现剪切断面心部裂口较多，极大的增加了冷轧断裂的情况。对比例3提供的带钢显微结构如图2所示，由于切边时剪刃间隙不合理，将其剪切后观察其断面的剪切形貌如图4所示，可知剪切断面形成了大量的细小裂纹。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种无取向高硅电工钢的制备方法，其特征在于，包括将连铸板坯加热后轧制成带钢，再依次进行卷取、剪刃剪切以及冷轧；
所述卷取后，带钢的剪切断面的上表面微观组织为再结晶铁素体，晶粒尺寸为40～55μm，下表面微观组织为再结晶铁素体，晶粒尺寸为45～60μm，中心部位微观组织为未再结晶的变形铁素体。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述卷取时，对带钢的冷却方式为层流冷却，优选地，所述层流冷却为前端冷却，上、下表面的水量比为1：1.5～3，水压0.2～0.8MPa，辊道速度≥10m/s；
优选地，卷取温度为580～610℃；
优选地，所述卷取后还包括堆冷，所述堆冷冷速≤16℃/h，带钢温度为40～100℃时切边。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述剪刃剪切的工具的肖氏硬度为80～90HS，上、下剪刃的侧向间隙值为0.23～0.26mm，重叠量为0.41～0.44mm；
优选地，所述剪刃的材质包括6CrW2Si、5CrW2Si中的任一种。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述轧制包括将钢带依次进行粗轧和精轧。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述粗轧后带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为140～160μm，下表面铁素体晶粒尺寸为120～140μm，中心部位形成变形的长条铁素体；
优选地，所述粗轧时的冷却参数包括：每道次机架带钢上表面冷却水水量为70～75％，下表面冷却水量为50～70％，冷却压力0.05～0.15MPa；
优选地，粗轧的道次总压下率为78～82％，粗轧开轧温度1030～1060℃，终轧温度为920～950℃。
6.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述精轧后带钢的剪切断面的上表面铁素体晶粒尺寸为40～55μm，下表面铁素体晶粒尺寸为60～70μm，中心部位形成变形的长条铁素体；
优选地，所述精轧包括采用7机架轧制，轧制板坯的总压下率≥90％；
优选地，精轧第1机架轧制温度为930～960℃，压下率＞35％，机架冷却水水量95～100％；第2机架轧制温度为900～950℃，压下率＞38％，机架冷却水水量95～100％；第3机架至第7机架轧制温度为880-930℃，压下率81-89％，冷却水水量45～55％。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述加热包括将所述连铸板坯置于加热炉中加热；
优选地，所述连铸板坯进入加热炉的装炉温度＞800℃，出炉温度为1100～1160℃。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述剪刃剪切后还包括常化和酸洗，再进行冷轧；
优选地，常化温度为860～900℃，所述常化后冷却过程中温度为850～600℃，冷却速度≤70℃/min。
9.一种无取向高硅电工钢，其特征在于，由权利要求1～8任一项所述的制备方法制得，按重量百分比计包括：C：0.001～0.004％，Si：2.50～3.35％，Mn：0.100～0.390％，Als:0.5～1.1％，P：0.010～0.030％，S：0.0010～0.0050％，余量为Fe和不可避免的残余元素。
10.一种如权利要求1～8任一项所述的制备方法在消除钢种冷轧裂口中的应用。
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