CN117791054A - 一种全极耳锂原电池 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全极耳锂原电池，包括隔离膜；正极片，正极片包括第一底层金属箔和第一附着层，沿第一底层金属箔的宽度方向，其侧面包括第一区域；第一底层金属箔的至少一侧面的第一区域上设置有第一附着层；负极片，其包括第二底层金属箔和锂层，沿第二底层金属箔的宽度方向，其侧面包括第三区域；第二底层金属箔的至少一侧面的第三区域设置有锂层；负极片、隔离膜和正极片依次叠设，并卷绕成卷芯；通过将纯锂或者锂合金的负极片转变内层为非锂金属和外层锂金属双层结构，可以克服纯锂或者锂合金的负极片卷绕时张力不足的缺点，提高卷绕效率，节约时间，降低成本。

Description

一种全极耳锂原电池

技术领域

本发明涉及电池技术领域，尤其涉及一种全极耳锂原电池。

背景技术

常见的圆柱电池中，特别是锂原电池，其卷芯为更好的进行卷绕，基于锂金属的良好延展性，负极通常使用是纯锂作为或者锂合金作为原材料，具体即是将纯锂片或者锂合金片卷绕以形成负极片。

由此，上述纯锂片或者锂合金片的负极片延展性好，但是其卷绕时受到张力影响有一定的变形，为减少或避免该问题需要减低卷绕张力，进而降低卷绕效率。

发明内容

为了克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，本发明提供一种全极耳锂原电池，通过将纯锂或者锂合金的负极片转变为内层为非锂金属和外层锂金属双层结构，可以克服纯锂或者锂合金的负极片卷绕时张力不足的缺点，提高卷绕效率，节约时间，降低成本。

本发明为解决其问题所采用的技术方案是：

一种全极耳锂原电池，包括：

隔离膜；

正极片，所述正极片包括第一底层金属箔和第一附着层，沿所述第一底层金属箔的宽度方向，其侧面包括第一区域，所述第一底层金属箔的至少一侧面的所述第一区域上设置有所述第一附着层；

负极片，其包括第二底层金属箔和锂层，沿所述第二底层金属箔的宽度方向，其侧面包括第三区域，所述第二底层金属箔的至少一侧面的所述第三区域设置有所述锂层；

所述负极片、隔离膜和正极片依次叠设，并卷绕成卷芯。

进一步地，沿所述第一底层金属箔的宽度方向，所述第一底层金属箔的同一侧面上包括第一区域和第二区域；

和/或，沿所述第二底层金属箔的宽度方向，所述第二底层金属箔的同一侧面上包括第三区域和第四区域。

进一步地，沿所述第二底层金属箔的宽度方向，所述第四区域与所述锂层的宽度比在1/16-1/10之间；

和/或，沿所述第一底层金属箔的宽度方向，所述第二区域与所述第一附着层(的宽度比在1/16-1/10之间。

进一步地，所述第二底层金属箔的厚度与单侧的所述锂层的厚度之比为1/7-1/3之间。

进一步地，所述第二底层金属箔的两侧面的所述第三区域上分别设置有所述锂层。

进一步地，所述锂层为锂带。

进一步地，在所述卷芯的轴向上；

所述第二区域的一侧设置有第一外凸部，所述第一外凸部突出于所述隔离膜，其突出长度为A；

和/或，所述第三区域的一侧设置有第二外凸部，所述第二外凸部突出于所述隔离膜，其突出长度为B。

进一步地，所述第一外凸部设置有第一切口；

所述第一切口用于所述第一外凸部的裁切，以将所述第一外凸部分割；

和/或，所述第二外凸部设置有第二切口；

所述第二切口用于所述第二外凸部的裁切，以将所述第一外凸部分割。

进一步地，在所述第一底层金属箔的卷绕方向上，所述第一底层金属箔的初始端设置有第一空箔区，所述第一空箔区绕设于用以所述第一底层金属箔卷绕加工的卷针的圈数为n1；

和/或，在所述第二底层金属箔的卷绕方向上，所述第二底层金属箔的初始端设置有第二空箔区，所述第二空箔区绕设于用以所述第二底层金属箔卷绕加工的卷针的圈数为n2；

n1＝n2，第一底层金属箔的厚度为d1、所述第二底层金属箔的厚度为d2，一层所述隔离膜的总厚度为d3；

A≤n1*(d1+d2+2*d3)，B≤n2*(d1+d2+2*d3)，n1、n2取正整数。

进一步地，还包括正极汇流盘，所述正极汇流盘设置正极焊线；

所述正极焊线用以与所述正极片连接；

和/或，还包括负极汇流盘，所述负极汇流盘设置负极焊线；

所述负极焊线用以与所述负极片连接。

进一步地，所述正极焊线包括第一S形线；

或，所述正极焊线包括第一直线；

或，所述正极焊线包括多个第一S形线和多个所述第一直线，所述第一直线设置于相邻两个所述第一S形线之间。

进一步地，所述正极汇流盘的厚度为28～35μm。

进一步地，所述负极焊线包括第二S形线；

或，所述负极焊线包括第二直线；

或，所述负极焊线包括多个第二S形线和多个所述第二直线，所述第二直线设置于相邻两个所述第二S形线之间。

综上所述，本发明提供的一种全极耳锂原电池具有如下技术效果：

1)将现有的纯锂或者锂合金的负极片转变内层为非锂金属和外层锂金属双层结构，内层的非锂金属可以用于克服纯锂或者锂合金的负极片卷绕时张力不足的缺点，提高卷绕效率，节约时间，降低成本；同时，全极耳结构的应用，特别是负极的应用负极各位置锂的消耗的更为均匀，提高负极利用率，且放电末期锂带无出现裂纹，保证锂离子传输的效率；

2)第一外凸部和第二外凸部的设置是用以作为极耳，此两者用以实现正极片以及负极片的全极耳一体结构，也即是将第一底层金属箔以及第二底层金属箔的一部分直接作为极耳，实现极耳的一体成型，增强极耳的连接强度；

3)第一空箔区和第二空箔区的设置为了增大在将卷芯最内圈的第一外凸部和第二外凸部到卷芯中心的距离，以在最终第一外凸部和/或第二外凸部向中心弯曲时，第一外凸部和/或第二外凸部不会将卷芯的中心孔遮挡。

附图说明

图1为本发明正极片、隔离膜和负极片叠设的第一示意图；

图2为正极片的第一示意图；

图3为负极片的第一示意图；

图4为本发明正极片、隔离膜和负极片叠设的第二示意图；

图5为正极片的第二示意图；

图6为负极片的第二示意图；

图7为卷芯的示意图；

图8为正极汇流盘的示意图；

图9为负极汇流盘的示意图；

图10为电池的爆炸示意图；

图11为正极片或者负极片的辊压加工示意图。

其中，附图标记含义如下：

1、正极片；11、第一底层金属箔；111、第一区域；112、第二区域；12、第一附着层；2、负极片；21、第二底层金属箔；211、第三区域；212、第四区域；22、锂层；3、正极汇流盘；31、正极焊线；311、第一S形线；312、第一直线；4、负极汇流盘；41、负极焊线；411、第二S形线；412、第二直线；5、第一外凸部；51、第一切口；6、第二外凸部；61、第二切口；7、第一空箔区；8、第二空箔区；9、外壳；10、盖帽；13、高温胶。

具体实施方式

为了更好地理解和实施，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。

实施例一

参阅图1、图2、图3、图7和图10，本发明公开了一种全极耳锂原电池，包括：

本实施例以圆柱电池举例，根据现有技术可以知道的是，圆柱电视包括外柱形外壳9(优选为钢壳)和盖帽10，外壳9中部为中空，且一端为开口，盖帽10盖合于此开口，以将外壳9密封，通常的，盖帽10与外壳9之间过盈配合，并通过激光缝焊连接，此处不再累述。

在圆柱电池中，其包括隔离膜；

正极片1，正极片1包括第一底层金属箔11和第一附着层12，第一底层金属箔11的至少一侧面上设置有第一附着层12；本实施例中，正极为常规设置：第一底层金属箔11为铝箔，此层用于与正极耳连接；第一附着层12可以是涂布层，涂布层可以使用氟化碳、二氧化碳、石墨、二硫化铁。也就是活性物质以涂布的方式涂设于第一底层金属箔11的至少部分侧面上。

可替代的，第一底层金属箔11可以铁箔或者不锈钢等，第一底层金属箔11的金属活性低于第一附着层12的金属活性。

另外的，本实施例优选的，第一底层金属箔11的长度比第一附着层12的长度长0-3％，也就是两者长度可相等，或者前者比后者长1％、2％或者3％，次百分比可以根据实际需要进行选择，此处不再累述；如此，第一附着层12端部的两端分别可内收于第一底层金属箔11的两端，此有利于避免第一附着层12端部的剐蹭与脱落。

重要的是，负极片2，其包括第二底层金属箔21和锂层22，第二底层金属箔21的至少一侧面上设置有锂层22；优选的，本实施例中，第二底层金属箔21为铜箔，且更佳的，此为双光面铜箔，此层用于与负极耳连接；根据上述，铜箔侧面有锂层22；当然的，锂层22可以是涂布层，也就是锂层22以涂布的方式涂设于第二底层金属箔21的至少部分侧面上。

可替代的，第二底层金属箔21可以是镍或者不锈钢等，但是根据现有技术可以知道的是，第二底层金属箔21的金属活性低于锂的金属活性。

另外的，本实施例优选的，第二底层金属箔21的长度比锂层22的长度长0-3％，也就是两者长度可相等，或者前者比后者长1％、2％或者3％，次百分比可以根据实际需要进行选择，此处不再累述；如此，锂层22的两端分别可内收于第二底层金属箔21的两端，此有利于避免锂层22端部的刮蹭与脱落。

在上述的基础上，本实施例中，负极片2、隔离膜和正极片1依次叠设，并卷绕成卷芯，更具体的，本实施例中，正极片1、隔离膜和负极片2由内至外依次排列，此外，负极片2的两侧均设置有隔离膜，此为现有技术的，此处不再累述；其他实施例中，也可以按照负极片2、隔离膜和正极片1由内至外依次排列，不同的是，此时是正极片1的两侧均设置有隔离膜；需要说明的是，在卷芯的卷绕过程中，通常时间是将正极片1、负极片2和隔离膜的绕着卷针机进行卷绕。

当然为实现全极耳的结构：

沿第一底层金属箔11的宽度方向，其侧面包括第一区域111和第二区域112；具体的，第一区域111的长度与第一底层金属箔11的长度等长；然后，上述的第一附着层12将整个第一区域111全部涂布，正极耳连接于第一底层金属箔11。

在其它的实施例中，沿第一底层金属箔11的宽度方向，第一底层金属箔11的同一侧面上包括第一区域111和第二区域112；具体的，第二区域112的长度与第一底层金属箔11的长度等长；同一侧面上的第一区域111和第二区域112的宽度之和等于第一底层金属箔11宽度。

沿第二底层金属箔21的宽度方向，其侧面包括第三区域211；具体的，第三区域21的长度与第二底层金属箔21的长度等长；然后，上述的锂层22将整个第三区域211全部涂布，负极耳连接于第二底层金属箔21。

在其它的实施例中，沿第二底层金属箔21的宽度方向，第二底层金属箔21的同一侧面上包括第三区域211和第四区域212；具体的，第四区域212的长度与第二底层金属箔21的长度等长；同一侧面上的第三区域211和第四区域212的宽度之和等于第二底层金属箔21宽度。

如上，实现第二区域112与第四区域212的设置用于实现全极耳的连接。

另外，相反的，正极片1和负极片2的非全极耳结构则可参考现有技术(也即是，第一区域111的部分区域涂布第一附着层12，第三区域211的部分区域涂布锂层22)，此处不再累述。

进一步地，沿第二底层金属箔21的宽度方向，第四区域212与锂层22的宽度比在1/16-1/10之间；优选的，第四区域212与锂层22的宽度比为1:13，此锂层22的宽度可提供足够的锂金属参与电池反应；比值范围可以根据实际需要进行选择，此处不再累述。

和/或，沿第一底层金属箔11的宽度方向，第二区域112与第一附着层12的宽度比在1/16-1/10之间，优选的，第二区域112与第一附着层12的宽度比为1:13，此第一附着层12的宽度可提供足够的附着层金属参与电池反应；比值范围可以根据实际需要进行选择，此处不再累述。

进一步地，第二底层金属箔21与单侧的锂层22的厚度之比为1/7-1/3之间，优选的，本实施例单侧的锂层22的厚度与第二底层金属箔21的厚度之比为1/5，示例性的，单侧的锂层22厚度为50μm，第二底层金属箔21的厚度为10μm；

上述中，第一底层金属箔11的至少一侧面设置有第一附着层12，第二底层金属箔21的至少一侧面设置有锂层22，由此可以知道的是，第一底层金属箔11的一侧面或者双侧面的第一区域111设置第一附着层12；以及第二底层金属箔21的一侧面或者双侧面的第三区域211设置锂层22，上述的方案可以根据情况进行选择；优选的，本实施例中，为更大程度的发挥各极片参与反应的效率，第一底层金属箔11的两个侧面均设置有第一附着层12，第二底层金属箔21的两个侧面均设置有锂层22；如此，根据上述可知，此时，两侧锂层22总厚度与第二底层金属箔21的厚度比则是10:1。

一实施例中，参阅图11，上述的锂层22可以为锂带，根据现有技术，锂带即为锂材质的条形结构，其宽度可以根据需要进行设置，锂带可以通过辊压方式粘附在铜箔两侧的第三区域211上，此成型方式使得负极片2的生产效率更高；同理的是，锌层可以为锌带，并以同样的方式辊压于铝箔上；可选的，辊压方式可为手动辊压或者机器辊压。

根据现有技术，可以知道的是，现有，锂原电池的负极大多选用单极耳连接方式，放电后期靠近极耳位置锂被消耗完，出现裂纹，锂离子传输困难，同时单极耳方式在大倍率放电效果不佳，由于电荷只能沿着集流体的长度方向传输，传导距离远导致内阻较大；另外，单极耳电芯在放电过程中过多热量集中在极耳处，电芯内部热量难以散去，容易出现安全问题。

但是若采用双极耳或多极耳连接，如果是纯锂作为负极，由于锂较为柔软，卷绕时所设置卷绕张力较小，双极耳或多极耳的卷芯圆度不佳。

因此，虽然本实施例的负极片2已经进行多层结构设置，但是为将上述单极耳或者多极耳所存在弊端，本实施例的负极片2的全极耳连接，因此，负极耳的长度设置成与锂层22的涂布长度一致，然后，负极耳沿着第四区域212的长度方向焊接；同理的，正极片1也同样的采用全极耳的连接方式，正极耳的长度设置成与铝层的涂布长度一致，然后，正极耳沿着第二区域112的长度方向焊接。

综上，隔离膜、正极片1和负极片2均设置于外壳9中，外壳9中注入电解液，但是根据现有技术可以知道的是，圆柱电池的正极耳与负极耳分别朝向不同的方向引出，一样的，本实施例中，负极耳向外壳9的底部引出，外壳9底部设置有负极柱，负极柱与负极耳相连，并引出至外壳9外；相反的，正极耳向外壳9的开口方向引出，盖帽10上设置正极柱，正极柱与正极耳相连，并引出至外壳9外。

当然的，为便于正负极耳与各自极柱的焊接，参阅图8和图9，通常的会设置正极汇流盘3和负极汇流盘4；负极汇流盘4(优选的，负极汇流盘4为圆形)设置于负极耳与负极柱之间，负极耳与负极柱分别连接于负极汇流盘4；一样的，正极汇流盘3设置于正极耳与正极柱之间，正极耳与正极柱分别连接于正极汇流盘3，特殊的，正极汇流盘3需要根据盖帽10等装配进行连接调整，正极汇流盘3设置正极基盘和连接片，连接片一端设置于正极基盘(优选的，正极基盘可选择为圆形，本实施中，其连接片连接的位置切割部分圆弧，用形成连接片连接的直线)，另一端为自由端；另外的，连接片自正极基盘的边缘位置向自由端涂布有高温胶13，高温胶的涂布长度为连接片长度的0.5-0.75倍之间，正极基盘与正极耳连接，连接片可相对正极基盘折叠，并连接至正极极柱，以上现有技术，此处不再过多拓展。

如此，负极片2以铜箔为第一底层金属箔11，铜箔的两侧面的第三区域211分别设置锂层22，用铜箔既可以保证卷芯卷绕时的张力，又能保证足够的延展性；另外的，正/负极片采用全极耳的结构，可以避免上述的单极耳或者多极耳缺陷。

实施例二

在实施例一的基础上，参图1-6，可以知道正极片1和负极片2分别通过正极耳以及负极耳外连的，为省去极耳与极片之间的焊接等连接工序，本实施例中，在卷芯的轴向上(也即是上述的第一底层金属箔11或者第二底层金属箔21的宽度方向上)：

第二区域112的一侧设置有第一外凸部5，第一外凸部5突出于隔离膜，其突出长度为A；具体的，本实施例中，也就是第二区域112的顶端突出于隔离膜的顶部，该突出的部分即为上述第一外凸部5。

同理的，和/或，第二底层金属箔21的一侧设置有第二外凸部6，第二外凸部6突出于隔离膜，其突出长度为B；具体的，也就是第四区域212的底部突出于隔离膜的底部，该突出的部分即为上述第二外凸部6。

特别的，上述中，A与B的尺寸可根据隔离膜与极片宽度差而调整，此两者的尺寸约3.0±0.5mm最佳。

综合上述，第一外凸部5即为正极耳，第二外凸部6即为负极耳，且由于其分别各自从第二区域112顶边以及第四区域212的底边向外延伸，故而也是满足全极耳的结构。

但是，需要说明的是，根据全极耳与汇流盘的焊接工艺，正极耳以及负极耳在焊接前，也即是在卷绕成卷芯后，正极耳以及负极耳需要向卷芯的中心弯折(也即内折)，以在卷芯的顶部和底部形成同于汇流盘焊接的平面。

所以，内圈正/负极耳的内折会将卷芯的中心孔遮挡，如此不利于电解液的注入；参阅图4、图5、图6，在第一底层金属箔11的卷绕方向上，第一底层金属箔11的初始端设置有第一空箔区7，第一空箔区7绕设于用以第一底层金属箔11卷绕加工的卷针的圈数为n1；

以及，

在第二底层金属箔21的卷绕方向上，第二底层金属箔21的初始端设置有第二空箔区8，第二空箔区8绕设于用以第二底层金属箔21卷绕加工的卷针的圈数为n2；

最佳的，本实施例中n1＝n2，也就是，第一空箔区7和第二空箔区8的长度基本相等，两者卷绕后的初始端以及结尾端均对齐。

第一底层金属箔11的厚度为d1、第二底层金属箔21的厚度为d2，一层隔离膜的总厚度为d3；

A≤n1*(d1+d2+2*d3)，B≤n2*(d1+d2+2*d3)，n1、n2取正整数，也就是，A与B的最小值则是n1＝n2＝1时；另外需要说明的是，因为隔离膜是设置两层，故此隔离膜的厚度是双倍。

此原理在于，第一空箔区7的顶端以及第二空箔区8的底端不设置极限耳，如此第一空箔区7和第二空箔区8卷绕后，第一空箔区7顶部和第二空箔区8底部具有极耳内折的折弯空间，以使得极耳不会将卷芯的中心孔遮挡，上述的A≤n1*(d1+d2+2*d3)，B≤n2*(d1+d2+2*d3)的条件下，可满足极耳不会对卷芯的中心孔无遮挡。

另外需要说明是，如果只设置第一空箔区7，则此时负极片2的初始端与第一附着层12的初始端对齐，以此完成卷绕形成卷芯，需要满足A≤n1*d1，B≤n1*d1；相同的，如果只设置第二空箔区8，则此时正极片1的初始端与锂层22的初始端对齐，以此完成卷绕形成卷芯，需要满足A≤n2*d2，B≤n2*d2。

另外的，当第一空箔区7和第二空箔区8的长度相差较大时，则n1和n2，取小的数值，比如n1＜n2，则此时A≤n1*(d1+d2+2*d3)，B≤n1*(d1+d2+2*d3)；相反的，则将取n2。

在上述的基础上，为便于正/负极片的内折，第一外凸部5设置有第一切口51_，第一切口51用于第一外凸部5的裁切，以将第一外凸部5分割；优选的，第一切口51为斜切口(即切缝)，斜切口角度与水平面的角度在45°-60°之间，优选的，选择角度为55°，其他实施例可以根据实际需要进行角度的选择，此处不再累述，另外的，第一切口51沿着第一外凸部5的长度方向设置为多个；根据上述，第一切口51将之前整片的第一外凸部下切成多个小片，各小片内折是不互相牵拉，如此提高内折的便利性。

和/或，同理的，第二外凸部6设置有第二切口61(即切缝)，有第二切口61用于第二外凸部6的裁切，以将第一外凸部5分割；斜切口角度与水平面的角度在45°-60°之间，优选的，选择角度为55°，其他实施例可以根据实际需要进行角度的选择，此处不再累述；另外的，第二切口61的原理与第一切口51的一致，可对应参照。

由此，将第一外凸部5以及第二外凸部6进行切口后，可进行分块内折，减小内折阻力。

实施例三

在实施例二的基础上，参阅图上7-8，为增强汇流盘与极耳之间的焊接稳定性，具体的，正极汇流盘3设置正极焊线31，正极汇流盘3优选为铝材质；正极焊线31用以与正极片1连接；较佳的，正极汇流盘3与正极耳之间为激光打点方式焊接。

进一步地，正极焊线31包括第一S形线311，本实施例中，第一S形线311的数量为四个，四个第一S形线311间隔均匀设置，也可以理解成，以正极汇流盘3的圆心为基准，相邻两个之间的中心夹角为90°；第一S形线311间隔均匀设置可有效提高焊点分布的均匀性，提高焊接受力的稳定性。

需要说明的是，第一S形线311的设置方式具有两种：

其一，第一S形线311的长度方向与外壳9的直径方向相同，此设置方式，可以保证正极汇流盘3从圆心到边缘具有焊点(也即是第一S形线311在径向覆盖范围更大)，增强焊接的稳定性；其二，第一S形线311的长度方向与正极基盘直径方向垂直；此设置方式，第一S形线311覆盖在周向的覆盖范围更大，如此可以减少第一S形线311的个数，减少焊线的加工时长，提高工作效率。

和/或正极焊线31包括第一直线312；第一直线312可单独设置，也可设置于相邻两个第一S形线311之间，可以知道的是，四个第一S形线311对应的是四个第一直线312；且优选的，第一直线312与正极基盘的直径同向设置；第一S形线311和第一直线312交替设置，由于第一直线312的宽度较小，其可有效填充两个第一S形线311之间的空白区域。

此外，正极汇流盘3的厚度为28～35μm，优选的，此厚度可选择30μm，其他数值可根据实际需要进行选择，此处不再累述；具体的，本实施例中，则是正极基盘与连接片的厚度均在28～35μm范围中取值。

同样的，负极汇流盘4设置负极焊线41，负极汇流盘4优选为铜镀镍材质；负极焊线41用以与负极片2连接；较佳的，负极汇流盘4与负极耳之间为激光打点方式焊接。

进一步地，负极焊线41包括第二S形线411，本实施例中，第二S形线411的数量为四个，四个第二S形线411间隔均匀设置，也可以理解成，以负极汇流盘4的圆心为基准，相邻两个之间的中心夹角为90°；第二S形线411间隔均匀设置可有效提高焊点分布的均匀性，提高焊接受力的稳定性。

需要说明的是，第二S形线411的设置方式具有两种：

其一，第二S形线411的长度方向与正极基盘的直径方向相同；其二，第二S形线411的长度方向与负极汇流盘4直径方向垂直；以上的两种第二S形线411的布置，其有益效果可参考第一S形线311，此处不再累述。

和/或负极焊线41包括第二直线412；第二直线412可单独设置，也可设置于相邻两个第二S形线411之间，可以知道的是，四个第二S形线411对应的是四个第二直线412；且优选的，第一直线312与负极汇流盘4的直径同向设置；第二直线412的设置及作用可参考第一直线3112，此处不再累述。

上述汇流盘焊线结构，有效扩大焊点的分布面积，并提高焊接连接点的均匀受力，增强焊接可靠性。

本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (13)

1.一种全极耳锂原电池，其特征在于，包括：

隔离膜；

正极片(1)，所述正极片(1)包括第一底层金属箔(11)和第一附着层(12)，沿所述第一底层金属箔(11)的宽度方向，其侧面包括第一区域(111)，所述第一底层金属箔(11)的至少一侧面的所述第一区域(111)上设置有所述第一附着层(12)；

负极片(2)，其包括第二底层金属箔(21)和锂层(22)，沿所述第二底层金属箔(21)的宽度方向，其侧面包括第三区域(211)，所述第二底层金属箔(21)的至少一侧面的所述第三区域(211)设置有所述锂层(22)；

所述负极片(2)、隔离膜和正极片(1)依次叠设，并卷绕成卷芯。

2.根据权利要求1所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，沿所述第一底层金属箔(11)的宽度方向，所述第一底层金属箔(11)的同一侧面上包括第一区域(111)和第二区域(112)；

和/或，沿所述第二底层金属箔(21)的宽度方向，所述第二底层金属箔(21)的同一侧面上包括第三区域(211)和第四区域(212)。

3.根据权利要求2所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，沿所述第二底层金属箔(21)的宽度方向，所述第四区域(212)与所述锂层(22)的宽度比在1/16-1/10之间；

和/或，沿所述第一底层金属箔(11)的宽度方向，所述第二区域(112)与所述第一附着层(12)的宽度比在1/16-1/10之间。

4.根据权利要求1所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，所述第二底层金属箔(21)的厚度与单侧的所述锂层(22)的厚度之比为1/7-1/3之间。

5.根据权利要求2所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，所述第二底层金属箔(21)的两侧面的所述第三区域(211)上分别设置有所述锂层(22)。

6.根据权利要求2、3或5任一项所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，所述锂层(22)为锂带。

7.根据权利要求6所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，在所述卷芯的轴向上，所述第二区域(112)的一侧设置有第一外凸部(5)，所述第一外凸部(5)突出于所述隔离膜，其突出长度为A；

和/或，所述第四区域(212)的一侧设置有第二外凸部(6)，所述第二外凸部(6)突出于所述隔离膜，其突出长度为B。

8.根据权利要求7所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，所述第一外凸部(5)设置有第一切口(51)；

所述第一切口(51)用于所述第一外凸部(5)的裁切，以将所述第一外凸部(5)分割；

和/或，所述第二外凸部(6)设置有第二切口(61)；

所述第二切口(61)用于所述第二外凸部(6)的裁切，以将所述第一外凸部(5)分割。

9.根据权利要求8所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，

在所述第一底层金属箔(11)的卷绕方向上，所述第一底层金属箔(11)的初始端设置有第一空箔区(7)，所述第一空箔区(7)绕设于用以所述第一底层金属箔(11)卷绕加工的卷针的圈数为n1；

和/或，在所述第二底层金属箔(21)的卷绕方向上，所述第二底层金属箔(21)的初始端设置有第二空箔区(8)，所述第二空箔区(8)绕设于用以所述第二底层金属箔(21)卷绕加工的卷针的圈数为n2；

n1＝n2，第一底层金属箔(11)的厚度为d1、所述第二底层金属箔(21)的厚度为d2，一层所述隔离膜的总厚度为d3；

A≤n1*(d1+d2+2*d3)，B≤n2*(d1+d2+2*d3)，n1、n2取正整数。

10.根据权利要求1所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，还包括正极汇流盘(3)，所述正极汇流盘(3)设置正极焊线(31)，所述正极焊线(31)用以与所述正极片(1)连接；

和/或，还包括负极汇流盘(4)，所述负极汇流盘(4)设置负极焊线(41)，所述负极焊线(41)用以与所述负极片(2)连接。

11.根据权利要求10所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，所述正极焊线(31)包括第一S形线(311)；

或，所述正极焊线(31)包括第一直线(312)；

或，所述正极焊线(31)包括多个第一S形线(311)和多个所述第一直线(312)，所述第一直线(312)设置于相邻两个所述第一S形线(311)之间。

12.根据权利要求10所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，所述正极汇流盘(3)的厚度为28～35μm。

13.根据权利要求10所述一种全极耳锂原电池，其特征在于，所述负极焊线(41)包括第二S形线(411)；

或，所述负极焊线(41)包括第二直线(412)；

或，所述负极焊线(41)包括多个第二S形线(411)和多个所述第二直线(412)，所述第二直线(412)设置于相邻两个所述第二S形线(411)之间。