CN117780630A - 油泵装置和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明的实施例提供了一种油泵装置和车辆，其中，油泵装置包括：电机结构，电机结构包括驱动轴；泵结构，包括泵壳体以及设于泵壳体的泵转子；泵壳体包括：泵体和设于泵体的轴向一端的泵盖，泵体和泵盖之间设有收纳部，泵转子位于收纳部内；泵转子具体包括相互啮合的第一转子结构和第二转子结构，第一转子结构与驱动轴相连接；其中，第一转子结构上设有绕驱动轴的轴线设置的环槽部，环槽部的内槽壁和外槽壁分别与机壳形成摩擦副。本发明的技术方案中，通过利用环槽部的径向方向上的内槽壁和外槽壁，分别可以与机壳形成摩擦副，从而形成径向方向上的滑动摩擦的双支撑，提高支撑强度，同时在保证支撑强度的基础上，可减少轴向尺寸。

Description

油泵装置和车辆

技术领域

本发明涉及泵结构技术领域，具体而言，涉及一种油泵装置和一种车辆。

背景技术

目前，现有泵体内，通过将电机转子轴直接与泵盖或泵体相接触可实现一定滑动轴承的支撑效果，然而，对于滑动轴承来说，为了形成良好的支撑油膜，轴的直径越细，需要的轴向支撑长度就越长，由于电机转子轴受限于电机的尺寸限制，其径向尺寸较小，从而在满足实际的支撑效果的情况下，会将电机转子轴的长度增加，导致整个泵体的轴向尺寸过长。

部分产品会在整机两个地方装配两段滑动轴承，但是两段滑动轴承是分体的，装配时需要保证它们的同轴度，装配工艺要求较高。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本发明第一方面的实施例提供了一种油泵装置。

本发明第二方面的实施例提供了一种车辆。

为了实现上述目的，本发明第一方面的实施例提供了一种油泵装置，包括：电机结构，电机结构包括驱动轴；泵结构，包括泵壳体以及设于泵壳体的泵转子；泵壳体包括：泵体和设于泵体的轴向一端的泵盖，泵体和泵盖之间设有收纳部，泵转子位于收纳部内；泵转子具体包括相互啮合的第一转子结构和第二转子结构，第一转子结构与驱动轴相连接；其中，第一转子结构上设有绕驱动轴的轴线设置的环槽部，环槽部的内槽壁和外槽壁分别与机壳形成摩擦副。

根据本发明提出的油泵装置，主要包括电机结构和泵结构两个部分，其中，电机结构包括有驱动轴，泵结构则包括有泵壳体和泵转子，泵转子可以相对于泵壳体转动，从而对流体介质，例如润滑油起到一定的加压驱动效果。具体地，泵壳体主要包括有轴向设置的泵体和泵盖，泵盖和泵体之间设置有收纳部，用于收纳泵转子，可以理解，收纳部的一部分可以位于泵体内，一部分位于泵盖内，或者收纳部可完全设置在泵体内或泵盖内。对于泵转子而言，其包括啮合的第一转子结构和第二转子结构。需要强调的是，第一转子结构与驱动轴之间是分体结构，存在一定的连接关系，二者之间的连接方式包括但不限于过盈配合、键配合、螺纹配合、花键配合、粘胶配合等。

需要强调的是，本申请在第一转子结构上设置有环槽部，通过环槽部的设置，在周向方向上绕轴线设置，通过利用环槽部的径向方向上的内槽壁和外槽壁，分别可以与机壳形成摩擦副，从而形成径向方向上的滑动摩擦的双支撑，提高支撑强度，同时在保证支撑强度的基础上，可减少轴向尺寸。通过上述方案，若是第一转子结构在径向方向上发生移动，无论朝哪个方向偏移，在内槽壁和外槽壁的作用下，至少有一个会在机壳的作用下进行限位。

传统双支撑的两段支撑是分离的，在轴向分成两个部分，装配时为了需要保证这两个部分的同轴度，要么在结构上增加定位结构，要么增加调芯工艺保证它们的同轴度。可以理解，在环槽部的作用下，将传统的轴向双支撑变为径向双支撑，径向双支撑结构在机壳和转子上都是一体成型，尤其是机壳上的凸起，内孔和外壁可以在机加工的时候一次装夹做出来，有利于提高同心度，无需传统轴向双支撑用来保证同心度的调芯或其它工艺过程，在内槽壁和外槽壁的结构下，即可保证第一转子结构的转动的顺畅，减少发生卡滞或是不利摩擦的可能性。

上述技术方案中，第一转子结构朝向电机结构的一端设有第一凸起部，第一凸起部的径向尺寸与内槽壁的径向尺寸相同。

在该技术方案中，通过在第一转子结构上设置有向电机结构延伸的第一凸起部，第一凸起部与泵体之间形成摩擦副，可增大二者的接触面积，即相比于驱动轴与泵体之间的接触面的径向尺寸，本方案的径向尺寸更大，整个接触面积更大，使得仅需增加一部分径向尺寸，同时减小一部分轴向尺寸，即可起到更好的支撑效果，从而对于整机而言，可在极大程度上降低外在的轴向尺寸，即可通过增加一部分泵体内部的径向尺寸换取整机的外部轴向尺寸，从而使得在不增加油泵装置外在的径向尺寸的基础上，实现降低整机外在轴向尺寸的效果。

需要说明的，本申请中限定的第一凸起部和内槽壁的相同尺寸关系，是建立在一定的条件下的，若由于加工工艺，或公差的影响，实际无法达到尺寸完全相同，则也应当处于本申请的保护范围内。

上述技术方案中，环槽部设于第一转子结构朝向电机结构的一端；和/或环槽部设于第一转子结构远离电机结构的一端。

在该技术方案中，环槽部可设置在第一转子结构的内端，即朝向电机结构的一端，或者可以设置在第一转子结构的外端，即远离电机结构的一端。可以理解，只要保证在径向方向上环槽部存在两个侧壁，其轴向方向上的位置并不受限制，可根据实际设计需求灵活确定。

在一个实施例中，环槽部仅设于第一转子结构的内端。

在另一个实施例中，环槽部仅设于第一转子结构的外端。

在另一个实施例中，环槽部同时设置在第一转子结构的内端和外端。

上述技术方案中，第一转子结构远离电机结构的一端设有向电机结构凹陷的第一槽部，泵盖上设有与第一槽部相适配的盖凸部，盖凸部伸入第一槽部。

在该技术方案中，在泵盖上还设置有盖凸部，通过将盖凸部伸入第一槽部内，对于驱动轴而言，其保持一定的支撑强度所需的轴向尺寸是一定的，把尺寸分为两个部分，其中一个部分通过借用轴向一端的泵盖的内部空间，可使得整个油泵电机部分轴向尺寸往转子端移动，从而使装置的外在轴向尺寸进行缩短，利于小型化的设计需求。

上述技术方案中，还包括：第二凸起部，设于第一转子结构远离电机结构的一端，第二凸起部向远离电机结构的方向延伸；第二槽部，设于泵盖朝向泵体的一端，第二凸起部的周向外壁与第二槽部的槽壁相接触且产生相对摩擦。

在该技术方案中，通过在第一转子结构的外端，即远离电机结构的一端设置第二凸起部，并将第二凸起部向外凸起延伸，通过在泵盖上设置的第二槽部，使得第二槽部的槽壁与第二凸起部的周向外壁之间会发生接触，并产生相对摩擦，从而形成另一摩擦副，提高支撑效果。

上述技术方案中，第一转子结构上设有第一轴孔，驱动轴伸入第一轴孔，第一轴孔为盲孔。

在该技术方案中，驱动轴会伸入第一转子结构上的第一轴孔，此时驱动轴无法穿过第一转子结构，即驱动轴无法与泵盖相接触形成摩擦副，在本方案中，两个摩擦副分别为第一凸起部和泵体，以及泵盖和第一转子结构。

上述技术方案中，第一转子结构上设有第一轴孔，第一轴孔为通孔，泵盖上设有第二轴孔，驱动轴穿过第一轴孔后伸入第二轴孔。

驱动轴会穿过第一转子结构上的第一轴孔，伸入到泵盖上的第二轴孔中，通过将驱动轴与第二轴孔之间形成摩擦副，对于驱动轴而言，可借用泵盖的轴向尺寸，即驱动轴的部分伸入到泵盖中，将泵盖作为支撑的载体，从而加强支撑效果。需要强调的是，对于驱动轴而言，其保持一定的支撑强度所需的轴向尺寸是一定的，把尺寸分为两个部分，其中一个部分通过借用轴向一端的泵盖的内部空间，可使得整个油泵电机部分轴向尺寸往转子端移动，从而使装置的外在轴向尺寸进行缩短，利于小型化的设计需求。

上述技术方案中，第二轴孔为通孔或盲孔。

在该技术方案中，泵盖上设置第二轴孔，可供驱动轴的配合连接，在一个方案中，第二轴孔选择为盲孔，即驱动轴并不贯穿泵盖，更利于装配时的定位，即起到一定的轴向止抵的效果。在另一个方案中，第二轴孔选择为通孔，驱动轴与泵盖的轴向接触尺寸更大，二者的连接强度更高。

上述技术方案中，还包括：电机壳，电机壳内形成有电机腔，电机腔内设有电机结构；泵壳体内形成有容纳泵转子的泵腔，驱动轴穿过电机腔伸入泵腔。

在该技术方案中，通过设置电机壳，通过将电机结构设置在电机腔内，从而可为电机结构起到保护的作用，对于泵壳体而言，则会对内部设于泵腔的泵转子起到保护作用，减少受外部环境的影响，尤其是与第一转子结构一体成型的驱动轴可相对于泵壳体实现相对滑动的转动。

需要补充的是，电机壳和泵壳体可以做成一体结构，也可以做成分体结构。

上述技术方案中，还包括：轴承槽，设于电机腔上；轴承，设于轴承槽内，驱动轴穿过轴承。

在该技术方案中，还单独设置有轴承槽和轴承，通过在驱动轴上设置轴承，可对驱动轴起到一定的支撑效果。具体地，机壳的电机腔部分直接开设有轴承槽，将轴承放置到轴承槽内后，可直接将驱动轴穿过轴承，从而实现支撑。

其中，对于轴承槽的位置而言，可以设置在电机结构的端部。进一步，可以设置在电机结构朝向第二转子结构的一端，也即设置在机壳的轴向中间部位。

其中，位于轴承槽内的轴承可以为滚动轴承，也可以为滑动轴承，只要保证起到支撑作用即可。

上述技术方案中，还包括：油封槽，设于电机腔上；油封，设于油封槽内，驱动轴穿过油封。

在该技术方案中，还单独设置有油封槽和油封，通过在驱动轴上设置油封，电机腔的部分直接开设有油封槽，将油封放置到油封槽内后，可直接将驱动轴穿过油封，从而在油封的作用下实现密封，从而起到防止液体介质流入电机结构中的效果。

其中，对于油封槽的位置而言，可以设置在电机结构的端部。进一步，可以设置在电机结构朝向第二转子结构的一端，也即设置在轴向中间部位。

在一个具体的实施例中，可以既不设置轴承，也不设置油封。若是不增加油封，泵腔内的介质会流入电机腔，此时在设计时为了需要考虑电机的耐油性问题。

上述技术方案中，第一转子结构的径向外侧设有多个第一齿，第二转子结构的径向外侧设有多个第二齿，第一转子结构与第二转子结构外啮合。

在该技术方案中，对于第一转子结构和第二转子结构而言，通过第一齿和第二齿的啮合实现对润滑油的驱动。具体地，第一转子结构设有外齿，即第一齿，第二转子结构设有外齿，即第二齿。

可以理解，第一齿和第二齿并不是全部啮合的，在啮合过程中，前一对齿尚未脱离啮合，后一对齿已经进入啮合，每个第一齿的齿面均会与第二齿的齿面接触，形成密闭容腔，随着第一转子结构的自转，密闭容腔的体积会发生变化。

具体地，第一转子结构通过与第二转子结构的共轭曲线齿形轮廓的啮合，每一个齿都相互接触，同方向带动第二转子结构转动。第一转子结构将第二转子结构的内腔分隔为多个工作腔。

进一步地，第一转子结构和第二转子结构的中心并不重合，是偏移的，多个工作腔容积随着电机转子的转动发生变化，容积增大的区域形成一定真空，进油口就设置在该部位，容积减小的区域压力提高，出油口则对应设置在此处。

上述技术方案中，第一转子结构的径向外侧设有多个第一齿，第二转子结构的径向内侧设有多个第二齿，第一转子结构与第二转子结构内啮合。

在该技术方案中，对于第一转子结构和第二转子结构而言，通过第一齿和第二齿的啮合实现对润滑油的驱动。具体地，第一转子结构设有外齿，即第一齿，第二转子结构设有内齿，即第二齿。通过二者的内啮合，在第一转子结构不断的转动的过程中，即可实现对流体介质的加压。

上述技术方案中，还包括：输油通道，设于泵盖上，输油通道贯通泵盖的两个端面，且至少部分输油通道在端面上的投影，与第二转子结构和第一转子结构的间隙在端面上的投影存在重叠部分。

在该技术方案中，通过在泵盖上设置贯通的输油通道，可向腔体内输入润滑油。具体地，输油通道和第一转子结构与第二转子结构之间的间隙在轴向方向上是存在重叠区域的，故而润滑油会沿输油通道流入第一转子结构和第二转子结构中，流体成为润滑剂，能够减少因第一转子结构和第二转子结构在相互转动时产生的滑动摩擦，从而可降低滑动摩擦对第一转子结构的旋转产生的负面影响，保证整体的扭矩效率。

上述技术方案中，机壳具体包括沿轴向分布的电机腔和泵腔，电机结构设于电机腔内，至少部分第一转子结构和第二转子结构设于泵腔内。

在该技术方案中，机壳自身主要包括两个用于提供安装位置的槽体，即电机腔和泵腔，通过将二者轴向分布，更便于利用电机结构的结构对泵体进行驱动，也即在电机转子的作用下会带动第一转子结构一同转动。

需要说明的，根据具体形状的不同，可将第一转子结构的部分设置在泵腔中，或者全部第一转子结构设置在泵腔内。

上述技术方案中，第一转子结构的径向尺寸大于驱动轴的径向尺寸。

在该技术方案中，通过对第一转子结构的径向尺寸进行限定，限定第一转子结构的径向尺寸更大，以便于与第二转子结构进行配合，从而实现油泵的作用。

上述技术方案中，驱动轴为阶梯轴或光轴。

在该技术方案中，驱动轴可直接选用光轴，便于加工，或者选用阶梯轴，可根据阶梯实现轴向定位，便于装配。

上述技术方案中，电机结构具体包括：同轴设置的电机定子和电机转子，驱动轴与电机转子相连，电机转子转动带动驱动轴一同转动。

在该技术方案中，电机结构主要包括有同轴的电机转子和电机定子，电机定子固定设置在机壳内，电机转子则可相对于电机定子发生转动，此时，由于还设有一体成型的驱动轴和第一转子结构，驱动轴可直接伸入电机转子，使得电机转子在电机定子作用下转动时，会带动第一转子结构一同发生转动，进而实现与第二转子结构的配合，从而对第一转子结构和第二转子结构之间的流体介质，例如润滑油起到一定的加压驱动效果。

本发明第二方面的实施例提供了一种车辆，包括：车体；上述第一方面中的任一油泵装置，设于车体内；传动结构，设于车体内，发动机与油泵装置相连。

根据本发明提出的车辆，包括车体以及设于车体内的油泵装置，壳体主要对油泵装置起到一定的保护作用，同时在车体内设有传动结构，由于车体内设置有油泵装置，故而具有上述任一油泵装置的有益效果，在此不再赘述。

其中，传动结构可以为发动机、减速器、二合一电驱动系统和三合一电驱动系统总成中的一个或多个。

其中，车辆可以为特种车辆，且车辆具有油泵装置的所有优点。值得说明的是，车辆可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图4示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图5示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图6示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图7示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图8示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图9示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图10示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图11示出了根据本发明的一个实施例的油泵装置的结构示意图；

图12示出了根据本发明的一个实施例中第一转子结构与机壳配合的结构示意图；

图13示出了根据本发明的一个实施例油泵装置的结构示意图；

图14示出了根据本发明的一个实施例的车辆的结构示意图。

其中，图1至图14中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100：油泵装置；102：机壳；1024：电机腔；1026：泵腔；103：泵结构；1032：泵壳体；104：泵盖；1042：输油通道；105：泵体；106：第一转子结构；1062：第一轴孔；1064：第二轴孔；1065：第一齿；108：第二转子结构；1082：第二齿；110：电机结构；1101：驱动轴；1102：电机转子；1104：电机定子；112：第一凸起部；113：第二凸起部；1142：第一槽部；1144：盖凸部；116：环槽部；118：第二槽部；

1182：轴承槽；1184：轴承；1192：油封槽；1194：油封；

200：车辆；202：车体；204：传动结构。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的实施例的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明的实施例进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请，但是，本发明的实施例还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本申请的保护范围并不限于下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图14描述根据本发明的一些实施例。

实施例一

如图1所示，本实施例提出的一种油泵装置100，主要包括电机结构110和泵结构103两个部分，其中，电机结构110包括有驱动轴，泵结构103则包括有泵壳体1032和泵转子，泵转子可以相对于泵壳体1032转动，从而对流体介质，例如润滑油起到一定的加压驱动效果。具体地，泵壳体1032主要包括有轴向设置的泵体105和泵盖104，泵盖104和泵体105之间设置有收纳部，用于收纳泵转子，可以理解，收纳部的一部分可以位于泵体105内，一部分位于泵盖104内，或者收纳部可完全设置在泵体105内或泵盖104内。对于泵转子而言，其包括啮合的第一转子结构106和第二转子结构108。需要强调的是，第一转子结构106与驱动轴之间是分体结构，存在一定的连接关系，二者之间的连接方式包括但不限于过盈配合、键配合、螺纹配合、花键配合、粘胶配合等。

需要强调的是，本申请在第一转子结构106上设置有环槽部116，通过环槽部116的设置，在周向方向上绕轴线设置，通过利用环槽部116的径向方向上的内槽壁和外槽壁，分别可以与机壳形成摩擦副，从而形成径向方向上的滑动摩擦的双支撑，提高支撑强度，同时在保证支撑强度的基础上，可减少轴向尺寸。通过上述方案，若是第一转子结构106在径向方向上发生移动，无论朝哪个方向偏移，在内槽壁和外槽壁的作用下，至少有一个会在机壳的作用下进行限位。

传统双支撑的两段支撑是分离的，在轴向分成两个部分，装配时为了需要保证这两个部分的同轴度，要么在结构上增加定位结构，要么增加调芯工艺保证它们的同轴度。可以理解，如图12所示，在环槽部116的作用下，将传统的轴向双支撑变为径向双支撑，径向双支撑结构在机壳和转子上都是一体成型，尤其是机壳上的凸起，内孔和外壁可以在机加工的时候一次装夹做出来，有利于提高同心度，无需传统轴向双支撑用来保证同心度的调芯或其它工艺过程，在内槽壁和外槽壁的结构下，即可保证第一转子结构的转动的顺畅，减少发生卡滞或是不利摩擦的可能性。

进一步地，通过设置电机壳102，电机壳102具有腔体，即电机腔1024，从而可为电机结构起到保护的作用，对于泵壳体而言，则会对内部设于泵腔的泵转子起到保护作用，减少受外部环境的影响，尤其是与第一转子结构106一体成型的驱动轴1101可相对于泵壳体1032实现相对滑动的转动。

在一个具体的实施例中，电机壳102和泵壳体1032可以做成一体结构。

在另一个具体的实施例中，电机壳102和泵壳体1032也可以做成分体结构。

如图13所示，对于第一转子结构106和第二转子结构108而言，通过第一齿1065和第二齿1082的啮合实现对润滑油的驱动。

在一个实施例中，第一转子结构106设有外齿，即第一齿1065，第二转子结构108设有内齿，即第二齿1082。

在另一个实施例中，第一转子结构106设有外齿，即第一齿1065，第二转子结构108设有外齿，即第二齿1082。

可以理解，第一齿1065和第二齿1082并不是全部啮合的，在啮合过程中，前一对齿尚未脱离啮合，后一对齿已经进入啮合，每个第一齿1065的齿面均会与第二齿1082的齿面接触，形成密闭容腔，随着第一转子结构106的自转，密闭容腔的体积会发生变化，如果不能连通卸荷通道，就会形成困油容积。由于液体的可压缩性很小，当困油容积由大变小时，存在于困油容积中的液体收到挤压，压力急剧升高，同时困油容积中的液体(一般为润滑油)也从一切可泄漏的缝隙中强行挤出，使得驱动轴1101和轴承1184都会承受很大的冲击载荷，增加功率损失并使得油发热，引起噪音和振动，降低齿轮泵的工作平稳性和寿命。当困油容积由小变大时形成真空，使得溶于液体中的空气分离出来产生气泡，带来气蚀、噪音、振动、流量和压力脉动等危害。消除困油现象的方法，采用在齿轮的两端盖上开卸荷槽，使得封闭容积减小时卸荷槽与压油腔连通，封闭容积增大时通过卸荷槽与吸油腔连通。

具体地，第一转子结构106通过与第二转子结构108的共轭曲线齿形轮廓的啮合，每一个齿都相互接触，同方向带动第二转子结构108转动。第一转子结构106将第二转子结构108内腔分隔为多个工作腔。

进一步地，第一转子结构106和第二转子结构108的中心并不重合，是偏移的，多个工作腔容积随着电机转子1102的转动发生变化，容积增大的区域形成一定真空，进油口就设置在该部位，容积减小的区域压力提高，出油口则对应设置在此处。

其中，机壳102自身主要包括两个用于提供安装位置的腔体，即电机腔1024和泵腔1026，通过将二者轴向分布，更便于利用电机结构的结构对泵体进行驱动，也即在电机转子1102的作用下会带动第一转子结构106一同转动。

需要说明的，根据具体形状的不同，可将第一转子结构106的部分设置在泵腔1026中，或者全部第一转子结构106设置在泵腔1026内。

进一步地，还单独设置有轴承槽1182和轴承1184，通过限制第一转子结构106的驱动轴1101上设置轴承1184，可对驱动轴1101起到一定的支撑效果。具体地，机壳102的电机腔1024上直接开设有轴承槽1182，将轴承1184放置到轴承槽1182内后，可直接将第一转子结构106的驱动轴1101穿过轴承1184，从而实现支撑。

其中，对于轴承槽1182的位置而言，可以设置在电机结构的端部。进一步，可以设置在电机结构朝向第二转子结构108的一端，也即设置在机壳102的轴向中间部位。

其中，位于轴承槽1182内的轴承1184可以为滚动轴承1184，也可以为滑动轴承1184，只要保证起到支撑作用即可。

在另一个实施例中，如图3所示，通过在电机腔1024上设置油封槽1192，并在油封槽1192内设置油封1194，从而起到防止液体介质流入电机结构中的效果。

在另一个具体的实施例中，同时设置有轴承槽和油封槽。

在一个具体的实施例中，如图11所示，既不设置轴承槽，也不设置油封槽。

实施例二

如图1所示，本实施例提出的一种油泵装置100，主要包括电机结构110和泵结构103两个部分，其中，电机结构110包括有驱动轴1101，泵结构103则包括有泵壳体1032和泵转子，泵转子可以相对于泵壳体1032转动，从而对流体介质，例如润滑油起到一定的加压驱动效果。具体地，泵壳体1032主要包括有轴向设置的泵体105和泵盖104，泵盖104和泵体105之间设置有收纳部，用于收纳泵转子，可以理解，收纳部的一部分可以位于泵体105内，一部分位于泵盖104内，或者收纳部可完全设置在泵体105内或泵盖104内。对于泵转子而言，其包括啮合的第一转子结构106和第二转子结构108。需要强调的是，第一转子结构106与驱动轴1101之间是分体结构，存在一定的连接关系，二者之间的连接方式包括但不限于过盈配合、键配合、螺纹配合、花键配合、粘胶配合等。

需要强调的是，本申请在第一转子结构106上设置有环槽部116，通过环槽部116的设置，在周向方向上绕轴线设置，通过利用环槽部116的径向方向上的内槽壁和外槽壁，分别可以与机壳形成摩擦副，从而形成径向方向上的滑动摩擦的双支撑，提高支撑强度，同时在保证支撑强度的基础上，可减少轴向尺寸。通过上述方案，若是第一转子结构106在径向方向上发生移动，无论朝哪个方向偏移，在内槽壁和外槽壁的作用下，至少有一个会在机壳的作用下进行限位。

可以理解，在环槽部116的作用下，将传统的轴向双支撑变为径向双支撑，无需调心，在内槽壁和外槽壁的结构下，即可保证第一转子结构106的转动的顺畅，减少发生卡滞或是不利摩擦的可能性。

在一个具体的实施例中，如图1所示，环槽部116可设置在第一转子结构106的内端，即朝向电机结构110的一端。

在一个具体的实施例中，环槽部116设置在第一转子结构106的外端，即远离电机结构110的一端。

在一个具体的实施例中，如图4所示，在第一转子结构106上设置有向电机结构110延伸的第一凸起部112，在此基础上，可在第一转子结构106的内外两端均设置环槽部116。

进一步地，如图4所示，第一轴孔1062为通孔。此外，如图5所示，第一轴孔1062为盲孔。

在一个具体的实施例中，在第一转子结构106上设置有向电机结构110延伸的第一凸起部112，在此基础上，可在第一转子结构106远离电机结构110的一端设置环槽部116。

在一个具体的实施例中，如图3所示，环槽部116同时设置在第一转子结构106的内端和外端。

在一个具体的实施例中，如图6所示，第一转子结构106远离电机结构110的一端设有向电机结构110凹陷的第一槽部1142，泵盖104上设有与第一槽部1142相适配的盖凸部1144，盖凸部1144伸入第一槽部1142。

如图6所示，驱动轴并未插入泵盖内。

在另一个实施例中，如图7所示，驱动轴插入到泵盖的第二轴孔1064中。其中，如图7所示，第二轴孔1064为盲孔，在另一个实施例中，如图8所示，第二轴孔1064为通孔。

在一个具体的实施例中，如图2、图9和图10所示，在第一转子结构106的外端，即远离电机结构110的一端设置第二凸起部113，并将第二凸起部113向外凸起延伸，如图9所示，通过在泵盖104上设置的第二槽部118，使得第二槽部118的槽壁与第二凸起部113的周向外壁之间会发生接触，并产生相对摩擦，从而形成另一摩擦副，提高支撑效果。其中，图9的第一轴孔1062为通孔，图10的第一轴孔1062为盲孔。

在一个具体的实施例中，驱动轴1101会伸入第一转子结构106上的第一轴孔1062，此时驱动轴1101无法穿过第一转子结构106，即驱动轴1101无法与泵盖104相接触形成摩擦副，在本方案中，两个摩擦副分别为第一凸起部112和泵体105，以及泵盖104和第一转子结构106。

在一个具体的实施例中，第一轴孔1062为通孔，第二轴孔1064为盲孔。

在一个具体的实施例中，第一轴孔1062为通孔，第二轴孔1064为通孔。

在上述任一实施例的基础上，在泵盖104上设置贯通的输油通道1042，可在不拆开泵盖104的情况下，向泵腔1026内输入润滑油。具体地，输油通道1042和第一转子结构106与第二转子结构108之间的间隙在轴向方向上是存在重叠区域的，故而通过在泵盖104的外端面输入润滑油，润滑油会沿输油通道1042流入第一转子结构106和第二转子结构108中。

在上述任一实施例的基础上，对第一转子结构106的径向尺寸进行限定，限定第一转子结构106的径向尺寸更大，以便于与第二转子结构108进行配合，从而实现油泵的作用。

在上述任一实施例的基础上，驱动轴1101可直接选用光轴，便于加工，或者可选用阶梯轴，可根据阶梯实现轴向定位，便于装配。

在上述任一实施例的基础上，电机结构110主要包括有同轴的电机转子1102和电机定子1104，电机定子1104固定设置在机壳102内，电机转子1102则可相对于电机定子1104发生转动，此时，由于在泵腔1026内还设有一体的第一转子结构106，驱动轴1101可直接伸入电机转子1102，使得电机转子1102在电机定子1104作用下转动时，会带动第一转子结构106一同发生转动，进而实现与第二转子结构108的配合，从而对第一转子结构106和第二转子结构108之间的润滑油起到一定的加压驱动效果。

实施例三

如图14所示，本实施例提出了一种车辆200，包括车体202以及设于车体202内的油泵装置100，壳体主要对油泵装置100起到一定的保护作用，同时在车体202内设有传动结构204，由于车体202内设置有油泵装置100，故而具有上述任一油泵装置的有益效果，在此不再赘述。

其中，传动结构204可以为发动机、减速器、二合一电驱动系统和三合一电驱动系统总成中的一个或多个。

其中，车辆200可以为特种车辆200，且车辆200具有油泵装置100的所有优点。值得说明的是，车辆200可以为传统的燃油车，也可以为新能源汽车。其中，新能源汽车包括纯电动汽车、增程式电动汽车、混合动力汽车、燃料电池电动汽车、氢发动机汽车等。

根据本发明提供的油泵装置和车辆，通过利用环槽部的径向方向上的内槽壁和外槽壁，分别可以与机壳形成摩擦副，从而形成径向方向上的滑动摩擦的双支撑，提高支撑强度，同时在保证支撑强度的基础上，可减少轴向尺寸。

在本发明中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (17)

1.一种油泵装置，其特征在于，包括：

电机结构，所述电机结构包括驱动轴，所述驱动轴绕沿轴向延伸的轴线旋转；

泵结构，包括泵壳体以及设于所述泵壳体的泵转子，通过所述驱动轴转动带动所述泵转子转动以排出流体介质；

所述泵壳体包括：泵体和设于所述泵体的轴向一端的泵盖，所述泵体和所述泵盖之间设有收纳部，所述泵转子位于所述收纳部内；

所述泵转子具体包括相互啮合的第一转子结构和第二转子结构，所述第一转子结构与所述驱动轴相连接；

其中，所述第一转子结构上设有绕所述驱动轴的轴线设置的环槽部，所述环槽部的内槽壁和外槽壁分别与所述泵体形成摩擦副。

2.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述第一转子结构朝向所述电机结构的一端设有第一凸起部，所述第一凸起部的径向尺寸与所述内槽壁的径向尺寸相同。

3.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，

所述环槽部设于所述第一转子结构朝向所述电机结构的一端；和/或

所述环槽部设于所述第一转子结构远离所述电机结构的一端。

4.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述第一转子结构远离所述电机结构的一端设有向所述电机结构凹陷的第一槽部，所述泵盖上设有与所述第一槽部相适配的盖凸部，所述盖凸部伸入所述第一槽部。

5.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，还包括：

第二凸起部，设于所述第一转子结构远离所述电机结构的一端，所述第二凸起部向远离所述电机结构的方向延伸；

第二槽部，设于所述泵盖朝向所述泵体的一端，所述第二凸起部的周向外壁与所述第二槽部的槽壁相接触且产生相对摩擦。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的油泵装置，其特征在于，所述第一转子结构上设有第一轴孔，所述驱动轴伸入所述第一轴孔，所述第一轴孔为盲孔。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的油泵装置，其特征在于，所述第一转子结构上设有第一轴孔，所述第一轴孔为通孔，所述泵盖上设有第二轴孔，所述驱动轴穿过所述第一轴孔后伸入所述第二轴孔。

8.根据权利要求7所述的油泵装置，其特征在于，所述第二轴孔为通孔或盲孔。

9.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，还包括：

电机壳，所述电机壳内形成有电机腔，所述电机腔内设有所述电机结构；

所述泵壳体内形成有容纳所述泵转子的泵腔，所述驱动轴穿过所述电机腔伸入所述泵腔。

10.根据权利要求9所述的油泵装置，其特征在于，还包括：

轴承槽，设于所述电机腔上；

轴承，设于所述轴承槽内，所述驱动轴穿过所述轴承。

11.根据权利要求9所述的油泵装置，其特征在于，还包括：

油封槽，设于所述电机腔上；

油封，设于所述油封槽内，所述驱动轴穿过所述油封。

12.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述第一转子结构的径向外侧设有多个第一齿，所述第二转子结构的径向外侧设有多个第二齿，所述第一转子结构与所述第二转子结构外啮合。

13.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述第一转子结构的径向外侧设有多个第一齿，所述第二转子结构的径向内侧设有多个第二齿，所述第一转子结构与所述第二转子结构内啮合。

14.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，还包括：

输油通道，设于所述泵盖上，所述输油通道贯通所述泵盖的两个端面，且至少部分所述输油通道在端面上的投影，与所述第二转子结构和所述第一转子结构的间隙在所述端面上的投影存在重叠部分。

15.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述驱动轴为阶梯轴或光轴。

16.根据权利要求1所述的油泵装置，其特征在于，所述电机结构具体包括：

同轴设置的电机定子和电机转子，所述驱动轴与所述电机转子相连，所述电机转子转动带动所述驱动轴一同转动。

17.一种车辆，其特征在于，包括：

车体；

如权利要求1至16中任一项所述的油泵装置，设于所述车体内；

传动结构，设于所述车体内，所述传动结构与所述油泵装置相连。