CN117775983A - 起重设备异常状态检测方法、装置和计算机设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种起重设备异常状态检测方法、装置、计算机设备。所述方法包括：计算起重运行高度和初始基准高度的高度变化量，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；当高度变化量与预设运行高度变化量一致时获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；获取运行高度检测区间中当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载的负载变化量；基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。采用本方法能够提高异常起重状态的检测效率。

Description

起重设备异常状态检测方法、装置和计算机设备

技术领域

本申请涉及计算机技术领域，特别是涉及一种起重设备异常状态检测方法、装置、计算机设备、存储介质和计算机程序产品。

背景技术

随着我国智慧物流行业的飞速发展，极大的促进了港口集装箱的吞吐量。在港口堆场中，起重机通过吊具进行吊取集装箱的过程中，若作业不规范导致集装箱与卡车之间锁具未完全松开，容易将卡车也一起吊起或者吊翻，存在极大的安全隐患。因此，在起重机吊起集装箱的过程中需要防止出现吊具将卡车也一起吊起的异常吊起情况。

传统的卡车防吊起检测方法是使用激光扫描仪实时扫描集装箱与卡车，通过检测两者之间的相对位置判断卡车是否被异常吊起。然而，该方法通过外部传感器对集装箱与卡车的位置检测容易受到环境的影响，需要频繁地校准后才能检测，导致对起重设备异常吊起的检测效率低的问题。

发明内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种能够提高起重设备异常吊起状态的检测效率的起重设备异常状态检测方法、装置、计算机设备、计算机可读存储介质和计算机程序产品。

第一方面，本申请提供了一种起重设备异常状态检测方法，包括：

获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；

当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；

从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量；

基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

第二方面，本申请还提供了一种起重设备异常状态检测装置，包括：

高度变化量计算模块，用于获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；

区间计算模块，用于当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；

负载变化量计算模块，用于从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量；

检测模块，用于基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

第三方面，本申请还提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，所述处理器执行所述计算机程序时实现以下步骤：

获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；

当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；

从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量；

基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

第四方面，本申请还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；

当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；

从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量；

基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

第五方面，本申请还提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现以下步骤：

获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；

当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；

从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量；

基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

上述起重设备异常状态检测方法、装置、计算机设备、存储介质和计算机程序产品，通过在起重设备对起重对象的起重过程中，获取起重设备对应的起重运行高度，并计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，通过初始基准高度能够快速确定当前起重设备是否将起重工具升起；然后通过检测高度变化量是否与预先运行高度变化量是否一致，能够快速确定当前起重设备是否将起重工具和起重对象升起。当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，表征当前起重设备在起重运行高度时将起重工具和起重对象升起，则获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，并使用预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间，保证了当前起重设备在运行高度检测区间的检测准确性。然后获取运行高度检测区间内的待检测运行高度对应的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量，通过负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，从而提高了起重设备的异常状态检测效率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一个实施例中起重设备异常状态检测方法的应用环境图；

图2为一个实施例中起重设备异常状态检测方法的流程示意图；

图3为一个实施例中起重设备异常状态检测步骤的流程示意图；

图4为一个实施例中起重对象的起重示意图；

图5为一个实施例中起重设备的起重阶段示意图；

图6为一个实施例中计算起重运行高度的流程示意图；

图7为一个实施例中集装箱吊起过程模型的流程示意图；

图8为一个实施例中基于电量检测的集装箱卡车防吊起系统的结构框图；

图9为一个实施例中起重设备的异常起重检测的流程示意图；

图10为一个实施例中起重设备异常状态检测装置的结构框图；

图11为一个实施例中计算机设备的内部结构图；

图12为一个实施例中计算机设备的内部结构图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请实施例提供的起重设备异常状态检测方法，可以应用于如图1所示的应用环境中。其中，终端102为起重设备的异常状态检测终端。终端102获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；终端102当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；终端102从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量；终端102基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。终端102可以将起重工具异常状态检测结果发送至服务器104进行处理或记录。数据存储系统可以存储服务器104需要处理的数据。数据存储系统可以集成在服务器104上，也可以放在云上或其他网络服务器上。其中，终端102可以但不限于是各种个人计算机、笔记本电脑、平板电脑、工控机等。服务器104可以用独立的服务器或者是多个服务器组成的服务器集群来实现。

在一个实施例中，如图2所示，提供了一种起重设备异常状态检测方法，以该方法应用于图1中的终端为例进行说明，该方法包括以下步骤：

步骤202，获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度。

其中，当前起重设备是指当前需要使用起重工具垂直移动目标对象的设备，起重工具比如是吊具。起重设备通过连接装置与起重工具连接，连接装置比如是钢丝绳。将连接装置与起重设备的连接处作为高度参考点。起重运行高度是指当前起重设备在起重过程中高度参考点的升起高度。设备负载是指当前起重设备中连接装置承受的重力。

具体地，终端控制当前起重设备的电机开始运行，当前起重设备通过起重工具与当前承重设备上的起重对象连接，当前承重设备是指支撑起重对象的设备，比如是运输车辆，起重对象比如是集装箱等。当前起重设备通过连接装置向起重工具施加拉力将起重对象升起，终端通过传感器实时测量当前起重设备的电路参数，使用电路参数计算当前起重设备对应的电机运行参数，并使用电机运行参数计算得到当前起重设备对应的起重运行高度。

终端获取初始基准高度，初始基准高度可以是在起重对象的升起过程中，通过传感器检测到当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时采集的设备高度。初始基准高度也可以是预先采集得到的设备高度。然后终端计算起重运行高度和初始基准高度之间的差值，得到高度变化量。终端可以根据高度变化量的数值类型确定当前起重设备的起重阶段：当基于初始基准高度得到的高度变化量为负数时，表征当前起重设备处于将起重工具升起的阶段；当基于初始基准高度得到的高度变化量为零时，表征当前起重设备正好将起重工具升起；当基于初始基准高度得到的高度变化量为正数时，表征当前起重设备处于通过起重工具将起重对象升起的阶段。

步骤204，当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间。

其中，预设运行高度变化量是指预先设置的运行高度变化量，表征起重设备通过起重工具将起重对象升起的验证参数。预设运行高度变化用于验证当前起重设备是否将起重对象升起。运行高度检测区间是用于进行起重工具异常状态检测的运行高度检测区间，即当起重运行高度处于运行高度检测区间时对当前起重设备进行起重工具异常状态检测。

具体地，终端检测到当前起重设备对应的起重运行高度超过初始基准高度后，实时计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量。终端获取预设运行高度变化量，使用预设运行高度变化量对高度变化量进行验证，比如是将实时的高度变化量与预设运行高度变化量进行比较。当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，表征当前起重设备通过起重工具将起重对象升起，则终端获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载。然后终端获取预设高度阈值，预设高度阈值是指预先设置的计算运行高度检测区间的计算参数，包括运行高度检测区间中起始检测高度的起始高度阈值和终止检测高度的终止高度阈值。

终端使用起始高度阈值和起重运行高度计算起始检测高度，并使用终止高度阈值和起重运行高度计算终止检测高度，根据起始检测高度和终止检测高度得到当前起重设备对应的运行高度检测区间。终端也可以直接获取预先设置的运行高度检测区间。

步骤206，从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量。

步骤208，基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

具体地，终端检测到当前起重设备对应的起重运行高度处于运行高度检测区间时，获取当前起重设备在运行高度检测区间中的待检测运行高度对应的待检测设备负载，并实时计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量。负载变化量表征当前起重设备在通过起重工具将起重对象升起时的设备负载与待检测运行高度对应的设备负载之间的负载变化量，即当前起重设备通过起重工具将起重对象升起后的负载变化量。然后终端根据负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。当终端在运行高度检测区间检测到起重工具异常状态检测结果为起重工具异常状态时，生成异常起重警告并进行警告提醒。

上述起重设备异常状态检测方法中，通过在起重设备对起重对象的起重过程中，获取起重设备对应的起重运行高度，并计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，通过初始基准高度能够快速确定当前起重设备是否将起重工具升起；然后通过检测高度变化量是否与预先运行高度变化量是否一致，能够快速确定当前起重设备是否将起重工具和起重对象升起。当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，表征当前起重设备在起重运行高度时将起重工具和起重对象升起，则获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，并使用预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间，保证了当前起重设备在运行高度检测区间的检测准确性。然后获取运行高度检测区间内的待检测运行高度对应的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量，通过负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，从而提高了起重设备的异常状态检测效率。

在一个实施例中，如图3所示，在步骤202，获取当前起重设备对应的起重运行高度之前，还包括：

步骤302，获取当前起重设备对应的参考设备负载，参考设备负载是当前起重设备通过起重工具作用于参考承重设备中参考起重对象时的设备负载；

步骤304，计算起重工具和参考起重对象的重量和，当参考设备负载与重量和一致时，获取当前起重设备对应的弹性拉伸量和参考承重设备对应的弹性压缩变化量；

步骤306，基于弹性拉伸量和弹性压缩变化量进行合并计算，得到预设运行高度变化量。

其中，参考承重设备是指用于计算预设运行高度变化量时使用的承重设备。参考起重对象是指用于计算预设运行高度变化量时使用的起重对象。弹性拉伸量是指当前起重设备的连接装置在承受重力时产生的拉伸形变量。弹性压缩变化量是指参考承重设备中弹性装置处于压缩状态时弹性压缩形变量的变化量。弹性装置可以是参考承重设备中的弹性减震装置，用于在参考承重设备的水平移动过程中达到减震效果。压缩状态是由于参考起重对象的重量，在参考起重对象放置于参考承重对象时参考承重设备中弹性装置所处的压缩状态，弹性装置会产生该重量对应的弹性压缩形变量。在当前起重设备将参考起重对象从参考承重设备升起时，由于参考起重对象受到当前起重设备的拉力作用，参考承重设备中弹性装置产生的弹性压缩形变量发生会逐渐减小的变化，即弹性压缩变化量。

参考起重对象可以是指当前起重设备允许可升起的最大参考设备负载对应的起重对象，则当前起重设备作用于的起重对象的重量未超过参考起重对象的重量。参考承重设备可以是指部署有可允许的最大弹性系数的弹性装置的承重设备，则支撑起重对象的当前承重设备对应的弹性系数未超过参考承重设备对应的弹性系数。

具体地，终端控制当前起重设备通过起重工具将参考承重设备中的参考起重对象升起，并实时检测当前起重设备对应的参考设备负载，同时终端计算起重工具和参考起重对象的重量和。当终端检测到参考设备负载与重量和一致时，表征当前起重设备通过起重工具将参考起重对象升起，然后终端获取当前起重设备对应的弹性拉伸量和参考承重设备对应的弹性压缩变化量。

终端也可以在检测到参考设备负载与重量和一致时，通过传感器采集当前起重设备对连接装置施加的拉力参数，并获取连接装置对应的弹性系数。终端使用拉力参数和连接装置对应的弹性系数计算当前起重设备对应的弹性拉伸量。然后终端获取参考承重设备对应的弹性系数，根据参考起重对象对应的重量和参考承重设备对应的弹性系数计算参考承重设备对应的弹性压缩变化量。终端将弹性拉伸量和弹性压缩变化量进行合并计算，得到预设运行高度变化量，表征当前起重设备在通过起重工具将起重对象升起时的设备运行高度的变化量。

本实施例中，通过根据当前起重设备对应的弹性拉伸量和参考承重设备对应的弹性压缩变化量计算预设运行高度变化量，避免环境影响，保证了预设运行高度变化量的准确性，从而提高了当前起重设备的起重异常状态的检测准确性。

在一个具体实施例中，终端在向连接装置施加垂直向上的拉力，以使当前起重设备将起重对象从当前承重设备转移的过程中，终端检测到连接装置承受的参考设备负载与起重工具的重量一致时，记录此刻的第一设备运行高度。然后终端持续向连接装置施加垂直向上的拉力，终端检测到连接装置承受的参考设备负载与起重工具和起重对象的重量和一致时，记录此刻的第二设备运行高度，并计算第一设备运行高度和第二设备运行高度之间的差值，得到预设运行高度变化量。

在一个具体实施例中，如图4所示，提供一种起重对象的起重示意图。起重对象比如是集装箱，承重设备比如是卡车，起重工具比如是吊具，则起重设备可以是通过吊具将集装箱从卡车上吊起。如图4，集装箱与卡车之间具有固定锁具，起重设备的吊具与集装箱之间具有连接锁具。在集装箱被吊起的过程中集装箱与卡车之间的锁具解锁，起重设备的吊具与集装箱的连接锁具锁紧，起重设备通过钢丝绳吊起集装箱，将集装箱与卡车分离。

在一个具体实施例中，如图5所示，提供一种起重设备的起重阶段示意图。起重机为起重设备，吊具为起重工具，卡车为承重设备，集装箱为承重对象。集装箱在卡车上被吊起的过程，受到钢丝绳弹性、卡车减震部件、轮胎等多种条件的综合作用，整个吊起过程中的重量、高度数据变化如图5所示，包括三个起重阶段：

吊具被吊起阶段：起重机吊具与集装箱连接锁具闭合后，起重机初始运行高度为h₀。然后起重机通过钢丝绳连接的吊具开始起吊集装箱，钢丝绳逐渐收紧将吊具吊起，负载重量m逐步增大，直到时间t₁时起重机负载重量m与吊具重量m₁相等，此时起重机运行高度为h₁，并且吊具被吊起，而集装箱还未受力。起重机吊具锁具闭合，在钢丝绳开始起升受力到负载重量m与吊具重量m₁相等的过程中，起重机运行高度的变化为h₁′＝h₁-h₀，高度变化值h₁′与起重机结构及钢丝绳弹性系数相关，针对同一台起重机，在吊起吊具时高度变化值h₁′为固定值。

高度变化值参数h₁′的确定：通过对起重机吊起吊具的过程进行调试，记录起重机开始受力时的运行高度h₀，并记录负载重量为吊具重量时的运行高度h₁，由公式h₁′＝h₁-h₀计算得到高度变化值参数h₁′。

集装箱被吊起阶段：起重机负载重量m继续增大，直到时间t₂时集装箱与卡车之间无相互作用力，此时负载重量m等于吊具与集装箱的重量和m₂，高度为h₂。在集装箱开始受力起升到与集装箱卡车之间无相互作用力的过程中，起重机运行高度的变化为h₂′＝h₂-h₁，高度变化值h₂'与负载集装箱重量、起重机钢丝绳弹性系数、卡车本身特性等因素相关。针对同一台起重机，虽然不同负载集装箱重量及不同卡车对应的高度变化值h₂-h₁不同，但可以根据不同集装箱和卡车的组合情况确定其范围，即h₂′的最小值h′_{2_min}、h₂′的最大值h′_{2_max}，其中，h′_{2_max}为预设运行高度变化量。

高度变化值参数h₂′最小值h′_{2_min}及最大值h′_{2_max}的确定：使用不同重量集装箱和不同卡车组合进行调试，记录集装箱开始受力起升的高度h₁，并记录起重机负载重量等于吊具与集装箱重量之和时的运行高度h₂，通过公式h₂′＝h₂-h₁即可计算得到h₂′。具体来说，当使用空集装箱和弹性装置的弹性系数较小的卡车组合进行调试，可得到h₂′的最小值h′_{2_min}；当使用可允许的最大重量的集装箱及弹性装置的弹性系数较大的卡车组合进行调试，可得到h₂′的最大值h′_{2_max}。一般情况下，在实际运行过程中，高度变化值h₂'的范围为0.1m～0.3m。

卡车分离或吊起阶段：时间t₂后起重设备将吊具和集装箱继续起升，可存在以下两种情况：若集装箱与卡车之间锁具完全打开，则集装箱与卡车分离，起重机负载重量m不再发生变化，将一直保持吊具与集装箱的重量和m₂。若集装箱与卡车之间锁具未完全打开，卡车将随同集装箱被吊起，起重机负载重量m将在一段时间内逐步增大，直到卡车被完全吊起或起重机停止，此时，起重机负载重量m等于空吊具、集装箱与卡车的重量和m₃，起重机运行高度为h₃。从集装箱与卡车之间互不受力到卡车离地的过程中，起重机运行高度的变化值为h₃′＝h₃-h₂，高度变化值h₃′与起重机钢丝绳弹性系数、卡车本身特性相关。针对同一台起重机，虽然不同卡车对应的高度变化值h₃′不同，但可根据不同卡车及不同数量锁具未断开的组合情况确定其范围，即h₃′的最小值h′_{3_min}、h₃′的最大值为h′_{3_max}。

高度变化值参数h₃′最小值h′_{3_min}及最大值h′_{3_max}的确定：使用同一集装箱和不同卡车组合进行调试，记录起重机负载重量开始等于吊具与集装箱重量之和的高度h₂，并记录起重机负载重量等于吊具、集装箱及卡车的重量和时的高度h₃，通过公式h₃′＝h₃-h₂即可计算得到h₃′。具体来说，当使用弹性装置的弹性系数较小的卡车调试时，可得到h₃′的最小值h′_{3_min}；当使用弹性装置的弹性系数较大的卡车调试时，可得到h₃′的最大值h′_{3_max}。一般情况下，在实际运行过程中，高度变化值h₃′的范围为0.3m～0.5m。通过时间t₂后一段时间内的负载重量m变化情况，可以判断集装箱是否被吊起。

在一个实施例中，步骤202，获取当前起重设备对应的起重运行高度，包括：

获取当前起重设备对应的电路参数，基于电路参数进行参数转换，得到当前起重设备对应的电机运行参数；

获取电机运行参数中的电机转速参数，使用预设线性参数对电机转速参数进行线性计算，得到当前起重设备对应的起重运行速度；

获取当前起重设备对应的起重时间，基于起重运行速度对起重时间进行积分运算，得到当前起重设备对应的起重运行高度。

其中，电路参数是指当前起重设备的电机运行过程中监测到的电路参数。运行参数是指电机运行过程中产生的电机参数。

具体地，当前起重设备上部署有电压传感器、电流传感器或其它检测设备，通过电压传感器、电流传感器或其它检测设备对当前起重设备中电机的运行电压、电流进行测量，获取电机的电压U、电流I，即当前起重设备对应的电路参数。然后终端将电路参数进行参数转换，得到当前起重设备对应的电机运行参数，具体是将电机的电压U、电流I转换为电机运行功率P、频率f、转速n等电机运行参数。然后使用预设线性参数对电机转速参数进行线性计算，得到当前起重设备对应的起重运行速度。并根据起重运行速度对起重时间进行积分运算，得到当前起重设备对应的起重运行高度。

本实施例中，通过根据电机转速参数计算起重运行速度和起重运行高度，避免环境影响，保证了起重运行速度和起重运行高度的准确性，从而提高了当前起重设备的起重异常状态的检测准确性。

在一个具体实施例中，可采用三相异步电机和同步电机的常规功率、频率计算方法，对高频率采样得到的电机电压U、电流I进行计算得到功率P、频率f，比如：

电机运行功率P的计算：在时间t内，以均匀时间间隔对电机的三相电压、三相电流采样n次，三相电压为：ua_i、ub_i、uc_i，三相电流为：ia_i、ib_i、ic_i，i＝1,2...n。

电机运行功率P计算公式如公式(1)所示。

电机频率f计算方法为：根据交流电正弦波的特点，对电机交流电压或电流两次同方向穿越零点的时间进行统计，该时间即为交流电周期T，电机交流电频率如公式(2)所示。

f＝1/T 公式(2)

转速n的计算：对于起重机最常用的三相异步电机，电机实际输出转速n为转子转速n_r。定子电磁场转速如公式(3)，

n_s＝f·60/N_p 公式(3)

其中n_s为定子电磁场转速，f为电机频率，N_p为电机极对数。然后利用电压U、电流I、功率P、频率f、定子电磁场转速n_s，结合电机参数为电机极对数N_p、定子电阻R_s、定子电感L_s、定子阻抗Z_s、定子铁损系数k_pfes等，使用预先设置的电机模型进行参数计算，得到电机转速n、电机输出机械功率P_m。

在一个具体实施例中，如图6所示，提供一种计算起重运行高度的流程示意图。预先构建起重机电机拖动系统的电量计算模型，电量计算模型如公式(4)所示：

[m,v,h,…]＝f([U,I,f,P,…]) 公式(4)

终端将电机电压U、电流I、功率P、频率f、转速n、输出机械功率P_m等数据作为输入信息，将输入信息输入至电量计算模型，通过电量计算模型进行计算，得到起重机的实时负载重量m、负载运行速度v、高度h等输出信息。

输出数据如起重机负载实时重量m、起重机运行速度v、起重机运行高度h也可由起重机控制系统或其它外部传感测量设备获取，比如重量传感器测量负载重量m，光电编码器测量转速n，并计算运行速度v、高度h等。

具体来说，电量计算模型获取输入信息中的起升电机转速n，根据起重机起升速度与电机转速之间的线性关系计算起重机的负载运行速度v，即起重运行速度。负载运行速度与电机转速之间的线性关系如公式(5)所示：

v＝k_vnn 公式(5)

其中，k_vn为起重运行速度与电机转速之间比例系数。起重运行速度v也可以通过旋转编码器测量或其它速度测量方式获取。

电量计算模型根据负载运行速度v、运行时间t、运行方向计算负载运行的实时高度h，即起重运行高度。高度h如公式(6)所示，高度h也可以通过旋转编码器测量或其它高度测量方式获取。

h＝∫vdt 公式(6)

电量计算模型根据负载运行速度v、电机输出机械功率P_m和转速n计算起重机实时负载重量m。

在一个具体实施例中，如图7所示，提供一种集装箱吊起过程模型的流程示意图。终端获取起重机实时负载重量m、运行速度v、运行高度h，以及起重机吊具开闭锁状态等输入信息，将输入信息输入至集装箱吊起过程模型进行异常吊起判断。集装箱吊起过程模型根据输入数据识别各个起重阶段，并根据各个起重阶段计算集装箱吊起过程的负载重量和运行高度的变化量，然后根据集装箱吊起过程的负载重量和运行高度的变化量输出卡车是否被异常吊起结果。

在一个实施例中，电机运行参数还包括电机功率参数、电机转动角参数；步骤204，获取起重运行高度对应的起重设备负载，包括：

获取预设转动惯量参数，基于预设转动惯量参数、电机转动角参数和电机功率参数进行非线性计算，得到当前起重设备对应的负载运行功率；

基于负载运行功率和起重运行速度进行比值计算，得到起重运行高度对应的起重设备负载。

具体地，终端获取预设转动惯量参数，预设转动惯量参数是指起重机电机、卷筒、滑轮等部件的转动惯量。电机转动角参数包括电机转动角速度和电机转动角加速度。终端根据预设转动惯量参数、电机转动角参数和电机功率参数进行非线性计算，得到当前起重设备对应的负载运行功率。然后终端计算负载运行功率和起重运行速度的比值，得到起重运行高度对应的起重设备负载。

在一个具体实施例中，预先建立起重机电机拖动系统简化的功率平衡方程，功率平衡方程如公式(7)所示：

P_m＝Jωα+mgv 公式(7)

其中，P_m为电机输出机械功率；J为起重机电机、卷筒、滑轮等部件的转动惯量；ω为电机转动角速度；α为电机转动角加速度；m为起重机的负载重量(即起重机钢丝绳下的负载重量)；g为重力加速度9.8m/s²；v为负载运行速度；Jωα表示系统的转动部分在加减速过程中的功率，起重机的转动部分：如电机、减速器、卷筒、滑轮等旋转部分；mgv表示起重机钢丝绳下的负载重量的运行功率。

终端可以预先根据电机转速n计算电机转动角速度ω，计算如公式(8)所示；然后对角速度ω微分得到角加速度α，计算如公式(9)所示。

ω＝2πn 公式(8)

α＝dω 公式(9)

终端可以预先通过已知负载重量运行调试获取起重机转动惯量J，具体可以是：在已知起重机负载重量m下，测量电机电压、电流，计算得到电机的机械功率P_m、电机转速n、角速度ω、角加速度α、负载运行速度v，以上数值代入简化功率平衡方程，即可计算得到起重机转动惯量J。

在起重机运行过程中，可以根据功率平衡方程计算起重机实际运行过程中的实时负载重量，比如，计算预设转动惯量参数、电机转动角速度和电机转动角加速度的乘积，得到系统的转动部分在加减速过程中的功率，然后计算电机输出机械功率和系统的转动部分在加减速过程中的功率的差值，得到起重机钢丝绳下的负载重量的运行功率，即当前起重设备对应的负载运行功率；然后计算重力加速度和负载运行速度的乘积，并计算负载运行功率与重力加速度和负载运行速度的乘积的比值，得到起重机的实时负载重量。负载实时重量m还可以通过其它方法获取，如：使用力传感器或其它传感器测量负载重量。

本实施例中，通过根据当前起重设备对应的负载运行功率计算当前起重设备的起重设备负载，保证了起重设备负载的准确性，从而提高了当前起重设备的异常起重状态的检测准确性。

在一个实施例中，步骤208，基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果，包括：

当负载变化量超过预设负载变化阈值时，确定当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具异常状态；

当负载变化量未超过预设负载变化阈值时，确定当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具正常状态。

具体地，终端在运行高度检测区间内检测到存在待检测运行高度对应的负载变化量超过预设负载变化阈值时，确定当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具异常状态。终端在运行高度检测区间内持续检测到待检测运行高度对应的负载变化量未超过预设负载变化阈值时，确定当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具正常状态。终端检测到当前起重设备对应的起重运行高度超过运行高度检测区间，且未存在负载变化量超过预设负载变化阈值时，确定当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具正常状态。

本实施例中，通过根据负载变化量进行检测，保证了当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果的准确性。

在一个实施例中，在步骤202，获取当前起重设备对应的起重运行高度之前，还包括：

接收到高度校验触发信号时，获取当前起重设备在校验时间点对应的校验运行高度；

当校验运行高度与预设校验标准高度一致时，确定当前起重设备的高度校验通过。

具体地，在起重设备运行过程中，由于电机转速n、运行速度v存在测量或计算误差，长时间运行可能导致高度h出现累积误差，可以通过设置起重设备上的校准点对高度进行校准，消除累积误差。具体来说，预先设置一个或多个起重机运行时经常会经过的高度点h_cp及相应的高度校准开关信号，设置的高度点h_cp可以是每次集装箱放货的落箱点，也可以是运行过程中需要经常经过的其它高度点。

在起重设备运行前，高度校准开关在检测到起重设备上的校验点经过该高度点h_cp时作为校验时间点，并触发高度校准信号，将高度校准信号发送给终端。终端接收到高度校验信号时，获取当前起重设备在校验时间点对应的校验运行高度h，并根据高度点h_cp对校验运行高度h进行校准，当高度点h_cp与校验运行高度h一致时，即h＝h_cp，确定当前起重设备的高度校验通过。当高度点h_cp与校验运行高度h不一致时，将校验运行高度h作为为新的高度点h_cp进行高度校验。

本实施例中，通过设置校验点进行高度校验，保证了当前起重设备的起重运行高度的准确性，从而提高了当前起重设备的异常起重状态检测的准确性。

在一个具体实施例中，如图8所示，提供一种基于电量检测的集装箱卡车防吊起系统的结构框图。集装箱卡车防吊起系统包括机电压、电流检测模块；电机功率、频率、转速计算模块；起重机电量负载重量、速度、高度等计算模块；集装箱卡车吊起过程分析判断模型；集装箱卡车吊起报警、控制模块。

电压、电流检测模块：起重机电机拖动系统常用的电机为三相异步电动机和同步电机，该模块使用电压传感器、霍尔电流传感器或其他电力电子传感器、设备对电机的电压、电流进行高速实时检测，获取起重机电机的原始电压、电流波形。

电机功率、频率、转速计算模块：对上一模块采集的电机电压、电流进行信号滤波处理，结合电机参数计算得到电机运行有功功率、频率、电机转速等信息。

起重机电量负载重量、速度、高度计算模块：根据三相异步电动机转速算法、基于电量检测的起重机实时负载重量算法，结合前面模块获取的电机运行电压、电流、功率、频率、转速等信息及起重机参数，分析计算得到起重机负载实时重量、运行速度、高度等数据。

集装箱卡车吊起过程分析判断模型：该模型根据起重机吊起集装箱全过程的运行速度、高度、受力等物理量变化进行数学建模，可匹配不同起重机、吊具、卡车的作业情况，对集装箱卡车被吊起的情况进行分析判断。该模型的输入数据为起重机负载重量、运行速度、运行高度等信息；以上这些输入数据可以由电量检测及计算模块提供，也可以由起重机控制系统提供，或由外部安装的重量传感器、速度传感器、高度传感器等测量设备提供。

集装箱卡车吊起报警、控制模块：该模块接收集装箱卡车是否吊起判断结果，根据判断结果发出报警信息显示、声光等报警信号，并向起重机控制系统发送吊起控制信号。此外，该模块还可以具备报警信息存储、起重机工作数据存储、手动控制、解除警报、远程通讯、远程控制等功能。

在一个具体实施例中，集装箱卡车防吊起系统的工作流程如下：

通过电压传感器、电流传感器等检测设备，对起重机电机的电压、电流进行实时检测；

对起重机的电机电压、电流信号进行处理，进一步得到电机功率、频率、转速、输出机械功率等电机数据；

对电机数据进行处理，获取起重机的负载重量、速度、高度信息；

将起重机负载重量、速度、高度信息输入到集装箱吊起过程模型，分析判断集装箱卡车是否被吊起。可选地，以上起重机信息也可以由外部其它传感测量设备(如力传感器、光电编码器等)提供。

根据集装箱卡车被吊起判断结果，发出相应的警报、提示和控制信号，并可实现报警信息存储、手动解除报警控制、远程通讯、远程控制等功能。

在一个具体实施例中，如图9所示，提供一种起重设备的异常起重检测的流程示意图。具体如下：

获取起重机的参数：h₁′、h₂′的最小值h′_{2_min}、h₂′的最大值h′_{2_max}、h′₃的最小值h′_{3_min}、h′₃的最大值为h′_{3_max}；

在起重机开始运行后，测量、计算起重机实时负载重量m、起重机运行速度v、运行高度h等；

当起重机吊具发出闭锁动作、起重机开始上升运行后，当起重机钢丝绳上的实时负载重量从0开始增大时，此刻为时间t₀，记录此时的高度为h₀；

寻找时刻t₁，起升运行过程中，当起重机实时负载重量m等于空吊具重量m₁，此时吊具与集装箱之间互不受力，记录此时运行高度h＝h₁；

寻找时刻t₂，不断测量运行高度h，当h-h₁＝h′_{2_max}，记录此时高度h为h₂，记录此时重量m₂；

继续测量运行高度h，计算当前高度h相对于t₂时刻高度h₂的变化值h′₃＝h-h₂，计算当前起重机实时负载重量m相对于t₂时刻负载重量m₂的变化值m′₃＝m-m₂，设定卡车被吊起重量阈值m′_{3_thr}，若h′_{3_min}≤h′₃≤h′_{3_max}，且m′₃≥m′_{3_thr}，则判断卡车被吊起；否则，重复该步骤f中过程；

若上一步骤f中，若m′₃≥m′_{3_thr}的条件一直不能满足，且高度变化值h₃′≥h′_{3_max}，则高度超出了最大卡车被吊起判断高度范围，终止判断，结果为卡车未被吊起。

应该理解的是，虽然如上所述的各实施例所涉及的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，如上所述的各实施例所涉及的流程图中的至少一部分步骤可以包括多个步骤或者多个阶段，这些步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤中的步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

基于同样的发明构思，本申请实施例还提供了一种用于实现上述所涉及的起重设备异常状态检测方法的起重设备异常状态检测装置。该装置所提供的解决问题的实现方案与上述方法中所记载的实现方案相似，故下面所提供的一个或多个起重设备异常状态检测装置实施例中的具体限定可以参见上文中对于起重设备异常状态检测方法的限定，在此不再赘述。

在一个示例性的实施例中，如图10所示，提供了一种起重设备异常状态检测装置1000，包括：高度变化量计算模块1002、区间计算模块1004、负载变化量计算模块1006和检测模块1008，其中：

高度变化量计算模块1002，用于获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，初始基准高度是指当前起重设备的设备负载为起重工具的重量时的设备高度；

区间计算模块1004，用于当高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取当前起重设备在起重运行高度时的起重设备负载，基于起重运行高度和预设高度阈值计算当前起重设备对应的运行高度检测区间；

负载变化量计算模块1006，用于从运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取当前起重设备在待检测运行高度时的待检测设备负载，计算待检测设备负载和起重设备负载之间的负载变化量；

检测模块1008，用于基于负载变化量对当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

在一个实施例中，起重设备异常状态检测装置1000，还包括：

参考高度计算单元，用于获取当前起重设备对应的参考设备负载，参考设备负载是当前起重设备通过起重工具作用于参考承重设备中参考起重对象时的设备负载；计算起重工具和参考起重对象的重量和，当参考设备负载与重量和一致时，获取当前起重设备对应的弹性拉伸量和参考承重设备对应的弹性压缩变化量；基于弹性拉伸量和弹性压缩变化量进行合并计算，得到预设运行高度变化量。

在一个实施例中，高度变化量计算模块1002，包括：

参数转换单元，用于获取当前起重设备对应的电路参数，基于电路参数进行参数转换，得到当前起重设备对应的电机运行参数；获取电机运行参数中的电机转速参数，使用预设线性参数对电机转速参数进行线性计算，得到当前起重设备对应的起重运行速度；获取当前起重设备对应的起重时间，基于起重运行速度对起重时间进行积分运算，得到当前起重设备对应的起重运行高度。

在一个实施例中，高度变化量计算模块1002，包括：

负载计算单元，用于获取预设转动惯量参数，基于预设转动惯量参数、电机转动角参数和电机功率参数进行非线性计算，得到当前起重设备对应的负载运行功率；基于负载运行功率和起重运行速度进行比值计算，得到起重运行高度对应的起重设备负载。

在一个实施例中，检测模块1008，包括：

阈值检测单元，用于当负载变化量超过预设负载变化阈值时，确定当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具异常状态；当负载变化量未超过预设负载变化阈值时，确定当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具正常状态。

在一个实施例中，起重设备异常状态检测装置1000，还包括：

高度校验单元，用于接收到高度校验触发信号时，获取当前起重设备在校验时间点对应的校验运行高度；当校验运行高度与预设校验标准高度一致时，确定当前起重设备的高度校验通过。

上述起重设备异常状态检测装置中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实现。上述各模块可以硬件形式内嵌于或独立于计算机设备中的处理器中，也可以以软件形式存储于计算机设备中的存储器中，以便于处理器调用执行以上各个模块对应的操作。

在一个示例性的实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是服务器，其内部结构图可以如图11所示。该计算机设备包括处理器、存储器、输入/输出接口(Input/Output，简称I/O)和通信接口。其中，处理器、存储器和输入/输出接口通过系统总线连接，通信接口通过输入/输出接口连接到系统总线。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质和内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统、计算机程序和数据库。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的数据库用于存储起重工具异常状态检测结果等数据。该计算机设备的输入/输出接口用于处理器与外部设备之间交换信息。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端通过网络连接通信。该计算机程序被处理器执行时以实现一种起重设备异常状态检测方法。

在一个示例性的实施例中，提供了一种计算机设备，该计算机设备可以是终端，其内部结构图可以如图12所示。该计算机设备包括处理器、存储器、输入/输出接口、通信接口、显示单元和输入装置。其中，处理器、存储器和输入/输出接口通过系统总线连接，通信接口、显示单元和输入装置通过输入/输出接口连接到系统总线。其中，该计算机设备的处理器用于提供计算和控制能力。该计算机设备的存储器包括非易失性存储介质和内存储器。该非易失性存储介质存储有操作系统和计算机程序。该内存储器为非易失性存储介质中的操作系统和计算机程序的运行提供环境。该计算机设备的输入/输出接口用于处理器与外部设备之间交换信息。该计算机设备的通信接口用于与外部的终端进行有线或无线方式的通信，无线方式可通过WIFI、移动蜂窝网络、NFC(近场通信)或其他技术实现。该计算机程序被处理器执行时以实现一种起重设备异常状态检测方法。该计算机设备的显示单元用于形成视觉可见的画面，可以是显示屏、投影装置或虚拟现实成像装置。显示屏可以是液晶显示屏或者电子墨水显示屏，该计算机设备的输入装置可以是显示屏上覆盖的触摸层，也可以是计算机设备外壳上设置的按键、轨迹球或触控板，还可以是外接的键盘、触控板或鼠标等。

本领域技术人员可以理解，图11-12中示出的结构，仅仅是与本申请方案相关的部分结构的框图，并不构成对本申请方案所应用于其上的计算机设备的限定，具体的计算机设备可以包括比图中所示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者具有不同的部件布置。

在一个实施例中，还提供了一种计算机设备，包括存储器和处理器，存储器中存储有计算机程序，该处理器执行计算机程序时实现上述各方法实施例中的步骤。

在一个实施例中，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述各方法实施例中的步骤。

在一个实施例中，提供了一种计算机程序产品，包括计算机程序，该计算机程序被处理器执行时实现上述各方法实施例中的步骤。

需要说明的是，本申请所涉及的用户信息(包括但不限于用户设备信息、用户个人信息等)和数据(包括但不限于用于分析的数据、存储的数据、展示的数据等)，均为经用户授权或者经过各方充分授权的信息和数据，且相关数据的收集、使用和处理需要符合相关规定。

本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例方法中的全部或部分流程，是可以通过计算机程序来指令相关的硬件来完成，所述的计算机程序可存储于一非易失性计算机可读取存储介质中，该计算机程序在执行时，可包括如上述各方法的实施例的流程。其中，本申请所提供的各实施例中所使用的对存储器、数据库或其它介质的任何引用，均可包括非易失性和易失性存储器中的至少一种。非易失性存储器可包括只读存储器(Read-OnlyMemory，ROM)、磁带、软盘、闪存、光存储器、高密度嵌入式非易失性存储器、阻变存储器(ReRAM)、磁变存储器(Magnetoresistive Random Access Memory，MRAM)、铁电存储器(Ferroelectric Random Access Memory，FRAM)、相变存储器(Phase Change Memory，PCM)、石墨烯存储器等。易失性存储器可包括随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)或外部高速缓冲存储器等。作为说明而非局限，RAM可以是多种形式，比如静态随机存取存储器(Static Random Access Memory，SRAM)或动态随机存取存储器(Dynamic RandomAccess Memory，DRAM)等。本申请所提供的各实施例中所涉及的数据库可包括关系型数据库和非关系型数据库中至少一种。非关系型数据库可包括基于区块链的分布式数据库等，不限于此。本申请所提供的各实施例中所涉及的处理器可为通用处理器、中央处理器、图形处理器、数字信号处理器、可编程逻辑器、基于量子计算的数据处理逻辑器等，不限于此。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种起重设备异常状态检测方法，其特征在于，所述方法包括：

获取当前起重设备对应的起重运行高度，计算所述起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，所述当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，所述初始基准高度是指所述当前起重设备的设备负载为所述起重工具的重量时的设备高度；

当所述高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取所述当前起重设备在所述起重运行高度时的起重设备负载，基于所述起重运行高度和预设高度阈值计算所述当前起重设备对应的运行高度检测区间；

从所述运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取所述当前起重设备在所述待检测运行高度时的待检测设备负载，计算所述待检测设备负载和所述起重设备负载之间的负载变化量；

基于所述负载变化量对所述当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到所述当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述获取当前起重设备对应的起重运行高度之前，还包括：

获取所述当前起重设备对应的参考设备负载，所述参考设备负载是所述当前起重设备通过所述起重工具作用于参考承重设备中参考起重对象时的设备负载；

计算所述起重工具和所述参考起重对象的重量和，当所述参考设备负载与所述重量和一致时，获取所述当前起重设备对应的弹性拉伸量和所述参考承重设备对应的弹性压缩变化量；

基于所述弹性拉伸量和所述弹性压缩变化量进行合并计算，得到所述预设运行高度变化量。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述当前起重设备对应的起重运行高度，包括：

获取所述当前起重设备对应的电路参数，基于所述电路参数进行参数转换，得到所述当前起重设备对应的电机运行参数；

获取所述电机运行参数中的电机转速参数，使用预设线性参数对所述电机转速参数进行线性计算，得到所述当前起重设备对应的起重运行速度；

获取所述当前起重设备对应的起重时间，基于所述起重运行速度对所述起重时间进行积分运算，得到所述当前起重设备对应的起重运行高度。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述电机运行参数还包括电机功率参数、电机转动角参数；所述获取所述起重运行高度对应的起重设备负载，包括：

获取预设转动惯量参数，基于所述预设转动惯量参数、所述电机转动角参数和所述电机功率参数进行非线性计算，得到所述当前起重设备对应的负载运行功率；

基于所述负载运行功率和所述起重运行速度进行比值计算，得到所述起重运行高度对应的起重设备负载。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述基于所述负载变化量对所述当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到所述当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果，包括：

当所述负载变化量超过预设负载变化阈值时，确定所述当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具异常状态；

当所述负载变化量未超过所述预设负载变化阈值时，确定所述当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果为起重工具正常状态。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在所述获取所述当前起重设备对应的起重运行高度之前，还包括：

接收到高度校验触发信号时，获取所述当前起重设备在校验时间点对应的校验运行高度；

当所述校验运行高度与预设校验标准高度一致时，确定所述当前起重设备的高度校验通过。

7.一种起重设备异常状态检测装置，其特征在于，所述装置包括：

高度变化量计算模块，用于获取所述当前起重设备对应的起重运行高度，计算所述起重运行高度和初始基准高度之间的高度变化量，所述当前起重设备通过起重工具作用于起重对象，所述初始基准高度是指所述当前起重设备的设备负载为所述起重工具的重量时的设备高度；

区间计算模块，用于当所述高度变化量与预设运行高度变化量一致时，获取所述当前起重设备在所述起重运行高度时的起重设备负载，基于所述起重运行高度和预设高度阈值计算所述当前起重设备对应的运行高度检测区间；

负载变化量计算模块，用于从所述运行高度检测区间中确定待检测运行高度，并获取所述当前起重设备在所述待检测运行高度时的待检测设备负载，计算所述待检测设备负载和所述起重设备负载之间的负载变化量；

检测模块，用于基于所述负载变化量对所述当前起重设备进行起重工具异常状态检测，得到所述当前起重设备对应的起重工具异常状态检测结果。

8.一种计算机设备，包括存储器和处理器，所述存储器存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述计算机程序时实现权利要求1至6中任一项所述的方法的步骤。

9.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的方法的步骤。

10.一种计算机程序产品，包括计算机程序，其特征在于，该计算机程序被处理器执行时实现权利要求1至6中任一项所述的方法的步骤。