CN117772737A - 一种玻璃的脱胶清洗系统装置及脱胶清洗方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种玻璃的脱胶清洗系统装置及脱胶清洗方法，所述脱胶清洗方法包括：将玻璃依次进行第一次脱胶、第二次脱胶和第三次脱胶，脱胶后的玻璃依次进行第一次清洗、碱洗和第二次清洗，对第二次清洗后的玻璃进行至少一次冲洗；所述第二次脱胶采用的第二脱胶剂为二乙二醇丁醚和/或N‑甲基吡咯烷酮。采用这样的脱胶清洗方法，可以保证附着有残胶的玻璃被完全清洗干净，外观良好，与新玻璃一致。
Description
技术领域
本发明属于清洗领域，具体涉及一种玻璃的脱胶清洗系统装置及脱胶清洗方法。
背景技术
随着显示技术的发展，超薄玻璃基的柔性显示面板可以应用到可折叠手机、笔记本电脑以及各种卷曲显示器件中，柔性显示市场份额逐渐增加，因可弯折玻璃很薄，所以抗冲击性能差，目前大部分终端厂商采用可弯折玻璃加贴膜的方式提升可弯折玻璃的抗冲击性，但贴膜的方式导致可弯折玻璃表面硬度低，易产生折痕，手感像塑料，客户体验较差，此时可弯折玻璃表面直接镀膜的方式则可克服上述缺点。然而，可弯折玻璃本身厚度仅有几十微米，极易变形，所以镀膜时必须通过双面胶贴附于衬板上，此时产生一个弊端：镀膜液易溢出到衬板表面，与镀膜可弯折玻璃同步经加热或紫外光固化后残留于衬板表面，难以清理，从而产生一部分外观不良品，影响二次使用。同时当前可弯折玻璃价格较高，如果能回收可弯折玻璃，则经济效益大幅增强。
当前的脱胶清洗方法有很多，例如浓硫酸和双氧水法，但废弃的浓硫酸需要进行处理才能排放，造成成本增加；还有脱胶剂法，但现有的玻璃脱胶剂会使得玻璃表面发生细小的凹陷，形成类似被划伤的缺陷，造成玻璃无法进行后续的二次贴合，造成材料的浪费，增加生产成本。并且，现有的除胶剂除胶不够彻底，且除胶所需时间较长，影响产品质量及生产效率。
CN104181782A公开了一种UV固化胶的脱胶剂及其制备方法和脱胶方法，该UV固化胶的脱胶剂含有有机酮类40％-50％，有机季按碱类化合物0.5％-1.0％，表面活性剂0.1％-0.5％，纯水余量。使用本发明的脱胶剂可以脱去大部分粘接于玻璃基片中的UV固化胶，剩余微量的UV固化胶粘附于已剥落的玻璃基片中，可用少量浓硫酸和双氧水对UV固化胶进行彻底脱胶。使用本发明的UV固化胶脱胶剂虽然可以减少浓硫酸溶液用量和双氧水用量，降低了脱胶成本，但不能完全脱除玻璃基片上的残胶。
CN109570174A公开了一种玻璃晶片脱胶装置及脱胶方法，包括脱胶槽、脱水组件、浓硫酸罐、双氧水罐和微处理器；所述脱胶槽包括相邻设置的清洗槽和漂洗槽，所述清洗槽内注入有浓盐酸和双氧水，清洗槽内上部设有清洗篮；所述漂洗槽内一上部设有漂洗篮；所述浓硫酸罐通过浓硫酸管与清洗槽连通；所述双氧水罐通过双氧水管与清洗槽连通，所述清洗槽上方一侧设有槽盖，另一侧则用于设置脱水组件，所述脱水组件包括电加热板、吸收仓、温度传感器、循环管及干燥包和风机。本发明还提供了使用该装置对玻璃晶片进行脱胶的方法，选用浓硫酸-双氧水法来去除玻璃晶片上的固化胶，有效去除玻璃晶片上的紫外固化胶，然后用去离子水清洗。虽然该装置可使去胶过程持续进行，不需要经常更换去胶液，但玻璃晶片上仍有残胶的残留，难以完全除去。
CN110437941A公开了一种玻璃脱胶剂及脱胶方法，玻璃脱胶剂以质量百分比计包括以下组分：主溶剂25-30％，助溶剂15-25％，表面活性剂1-3％，pH调节剂0.5-2％，余量为去离子水；所述主溶剂为苯乙酮、苯甲醒、环己醇以及苯酚中的至少一种，所述助溶剂为二甲基亚矾、二丙二醇二甲醛以及y-丁内酯中的至少一种。脱胶方法为：玻璃脱胶剂加水稀释成脱胶液，待除胶玻璃放入浸泡10-15min后用清洗剂清洗，再用去离子水清洗，最后脱水烘干得到脱胶后的玻璃产品。虽然该方法工艺简单，脱胶后的产品无凹陷、划伤等不良现象，但该方法脱胶不够彻底。
综上，目前常用的玻璃脱胶清洗系统装置和脱胶清洗方法无法保证存有残胶的衬板或外观不良的镀膜可弯折玻璃能完全清洗干净，与新的一致。因此，亟需采用一种新型的玻璃脱胶清洗系统装置用于脱胶清洗，以完全清洗干净玻璃上的残胶。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种玻璃的脱胶清洗系统装置及脱胶清洗方法，通过将玻璃进行脱胶、清洗以及冲洗，保证了附有残胶的玻璃基片能完全清洗干净，与新的一致。
为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种玻璃的脱胶清洗方法，所述脱胶清洗方法包括：
将玻璃依次进行第一次脱胶、第二次脱胶和第三次脱胶，脱胶后的玻璃依次进行第一次清洗、碱洗和第二次清洗，对第二次清洗后的玻璃进行至少一次冲洗；
所述第二次脱胶采用的第二脱胶剂为二乙二醇丁醚和/或N-甲基吡咯烷酮。
本发明中，将玻璃进行多次脱胶，不止能脱除大部分的胶衣，而且未成膜的胶衣以及难以脱除的胶衣也可以被脱除，脱胶后清洗可以洗掉表面附着的胶衣碎片等物质，碱洗可以除去表面附着的有机物或油污的痕迹，然后进行多次冲洗，洗刷掉表面的清洗溶剂和物理吸附物，得到外观良好、表面残胶完全清洗干净的玻璃，与新玻璃一致。
本发明中，第二次脱胶的目的是除去玻璃表面未固化的未成膜胶衣，经过第二脱胶剂的浸泡，未成膜胶衣会溶解在溶剂中。
需要注意的是，若不进行第二次脱胶处理，则玻璃表面未固化的胶衣就难以脱除，从而无法实现彻底清洗干净的效果。
作为本发明一种优选的技术方案，采用第一脱胶剂对玻璃进行所述第一次脱胶处理。
本发明中，玻璃经第一次脱胶处理后脱除大部分胶衣，胶衣残留于第一脱胶剂中，并且此脱胶剂仅有脱胶作用而无溶胶作用，所以对未固化的未成膜胶衣无效。
优选地，所述第一脱胶剂包括二氯甲烷、酸和苯酚。
优选地，所述第一脱胶剂中的二氯甲烷、酸和苯酚的质量比为100∶(1-20)∶(1-10)，例如可以是100份的二氯甲烷，5份的酸和5份的苯酚，也可以是100份的二氯甲烷，1份的酸和10份的苯酚，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第一脱胶剂中的酸包括稀硫酸、稀硝酸或稀盐酸中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，采用第三脱胶剂对玻璃进行所述的第三次脱胶处理。
本发明中，采用第三脱胶剂进行第三次脱胶处理的目的是进一步脱除玻璃局部凹陷或沟道内难脱除的胶衣，实现全方位的胶衣脱除。
优选地，所述第三脱胶剂与所述第一脱胶剂的组成相同。
优选地，采用第一溶剂对玻璃进行所述第一次清洗处理。
本发明中，采用第一溶剂进行第一次清洗的目的是将玻璃表面物理吸附的胶衣碎片以及有机物或油污痕迹去除，，并且玻璃表面脱胶后可能形成的表面印痕也可以通过第一次清洗除去。
优选地，所述第一溶剂为极性溶剂、酸和表面活性剂组成的水溶液。
优选地，所述第一溶剂中的极性溶剂、酸，表面活性剂和水的质量比为100∶(1-10)∶(1-5)∶(100-500)，例如可以是100份的极性溶剂，3份的酸，2份的表面活性剂和300份的水，也可以是100份的极性溶剂，10份的酸，5份的表面活性剂和100份的水，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述极性溶剂包括二甲基亚砜和/或N-N二甲基甲酰胺。
优选地，所述第一溶剂中的酸包括稀硫酸、稀硝酸或稀盐酸中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述碱洗过程采用的碱液包括碱和表面活性剂。
本发明中，碱洗可以对玻璃表面产生一层微蚀刻，使玻璃的洁净度更高。
优选地，所述碱液中的碱和表面活性剂的质量比为100∶(1-3)，例如可以是100份的碱和1份的表面活性剂，也可以是100份的碱和2份的表面活性剂，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述碱液中采用的碱包括氢氧化钠和/或氢氧化钾。
优选地，所述表面活性剂为非离子表面活性剂，进一步优选地，所述第一溶剂和所述碱液中采用的非离子表面活性剂分别独立地选自脂肪酸聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述第二次清洗过程采用的第二溶剂为二乙二醇丁醚的水溶液。
优选地，所述二乙二醇丁醚的水溶液中二乙二醇丁醚的质量含量为10-40％，例如可以是10％、15％、20％、25％、30％、35％或40％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述冲洗过程采用的溶剂包括纯水。
本发明中，对玻璃进行冲洗，可以冲刷掉洗涤玻璃表面残胶所用的溶剂，使得玻璃表面光滑，与新的一致。
作为本发明一种优选的技术方案，在所述第二次脱胶、第一次清洗、碱洗、第二次清洗和冲洗的过程中对玻璃进行超声处理。
本发明中，在第二次脱胶、第一次清洗、碱洗、第二次清洗和冲洗的过程中对玻璃进行超声处理，可以加快玻璃表面残胶的溶解，震掉玻璃表面物理吸附的胶衣碎片，提高清洗效率。
优选地，所述第一次脱胶的时间为1-24h，例如可以是1h、2h、4h、6h、8h、10h、12h、14h、16h、18h、20h、22h或24h等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第二次脱胶的温度为50-70℃。例如可以是50℃、52℃、54℃、55℃、58℃、60℃、62℃、64℃、66℃、68℃或70℃等。但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，当第二次脱胶的温度高于70℃时，会导致溶剂挥发过快而损耗较快，脱胶不完全，而第二次脱胶的温度低于50℃时，会导致脱胶不完全，这可能是因为温度过低，使得未成膜的胶衣溶解不彻底，从而脱胶不完全。
优选地，所述第二次脱胶的超声时间为5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，当第二次脱胶的超声时间超过10min时，易导致可弯折玻璃破损率大幅提升，这是因为超声时可能导致可弯折玻璃边缘从衬板翘起，超声时水流冲击导致可弯折玻璃边缘破裂，而第二次脱胶的时间少于5min时，脱胶则不完全，这可能是因为超声时间短，残胶难以完全被脱除。
优选地，所述第三脱胶的时间为5-60min，例如可以是5min、10min、15min、20min、25min、30min、35min、40min、45min、50min、55min或60min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第一次清洗的温度为50-70℃，例如可以是50℃、52℃、54℃、55℃、58℃、60℃、62℃、64℃、66℃、68℃或70℃等。但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第一次清洗的超声时间为5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述碱洗的温度为50-70℃，例如可以是50℃、52℃、54℃、55℃、58℃、60℃、62℃、64℃、66℃、68℃或70℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述碱洗的超声时间为5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min等。但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第二次清洗的温度为50-70℃，例如可以是50℃、52℃、54℃、55℃、58℃、60℃、62℃、64℃、66℃、68℃或70℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述第二次清洗的超声时间为5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述冲洗的温度为50-70℃，例如可以是50℃、52℃、54℃、55℃、58℃、60℃、62℃、64℃、66℃、68℃或70℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述冲洗的超声时间为5-10min，例如可以是5min，6min，7min，8min，9min或10min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述脱胶清洗方法还包括：在所述第三次脱胶和第一次清洗之间，对玻璃进行水洗。
本发明中，水洗可以将玻璃表面物理吸附的胶衣碎片脱除到水中，起到清洗玻璃表面的作用。
优选地，采用清水对玻璃进行所述水洗处理。
优选地，所述水洗的过程中对玻璃进行超声处理。
优选地，所述水洗的温度为50-70℃，例如可以是50℃，60℃或70℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述水洗的超声时间为5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min或10min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述冲洗后对玻璃进行烘干，进一步优选地，所述烘干方式为热风吹扫。
优选地，所述烘干的温度为50-70℃，例如可以是50℃，55℃，60℃，65℃或70℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明一种优选的技术方案，所述脱胶清洗方法包括以下步骤：
(1)玻璃浸入第一脱胶剂中进行第一次脱胶，脱胶时间为1-24h；随后，转移至50-70℃的第二脱胶剂中，超声5-10min进行第二次脱胶；再次转移至第三脱胶剂中，浸泡5-60min进行第三次脱胶；最后，浸入50-70℃的清水中水洗超声5-10min；
(2)水洗后的玻璃转移至50-70℃的第一溶剂中，超声5-10min进行第一次清洗；随后，转移至50-70℃的碱液中，超声5-10min进行碱洗；最后，转移至50-70℃的第二溶剂中，超声5-10min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转移至50-70℃的纯水中，进行至少一次冲洗，每次冲洗超声的时间为5-10min，对冲洗后的玻璃进行烘干。
第二方面，本发明提供了一种玻璃的脱胶清洗系统装置，所述脱胶清洗系统装置采用第一方面所述的脱胶清洗方法清洗玻璃；
优选地，所述脱胶清洗系统装置沿玻璃运动方向包括依次连接的脱胶单元、清洗单元和冲洗单元。
优选地，所述脱胶单元沿玻璃运动方向包括依次连接的第一脱胶槽、第二脱胶槽和第三脱胶槽。
本发明将待除胶的玻璃置于脱胶单元中，通过不同脱胶槽内的脱胶剂浸泡依次进行脱胶，从而除去玻璃表面的胶衣，再将玻璃置于清洗单元中，除去脱胶后残留的脱胶碎片以及玻璃表面的印痕，清洗后再将玻璃置于冲洗单元中冲洗，通过冲刷，得到外观良好的干净玻璃。
本发明中，第一脱胶槽内填充的溶剂包括二氯甲烷、酸和苯酚，第二脱胶槽内填充的溶剂包括二乙二醇丁醚和/或N-甲基吡咯烷酮，第三脱胶槽内填充的溶剂包括二氯甲烷、酸和苯酚。
作为本发明一种优选的技术方案，所述清洗单元沿玻璃运动方向包括依次连接的第一清洗槽、碱洗槽和第二清洗槽。
本发明中，第一清洗槽内填充的溶剂包括极性溶剂、酸和表面活性剂，碱洗槽内填充的溶剂包括碱和表面活性剂，第二清洗槽内填充的溶剂包括二乙二醇丁醚的水溶液。
优选地，所述冲洗单元沿玻璃运动方向包括依次连接的至少一个冲洗槽，例如可以是1个、2个、3个、4个、5个或6个等，进一步优选地，所述冲洗槽为2-6个，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，所述脱胶单元和清洗单元之间还设置有水洗槽。
作为本发明一种优选的技术方案，所述脱胶单元、所述清洗单元和所述冲洗单元内设置有超声发生器。
优选地，所述第二脱胶槽、所述第一清洗槽、所述碱洗槽、所述第二清洗槽和所述冲洗槽内设置有超声发生器。
优选地，所述脱胶单元、所述清洗单元和所述冲洗单元内设置有加热器。
优选地，所述第二脱胶槽内、所述第一清洗槽、所述碱洗槽、所述第二清洗槽和所述冲洗槽内设置有加热器。
作为本发明一种优选的技术方案，所述第二脱胶槽的下方设置有第一循环槽，所述第一循环槽的底部通过第一循环管路接入所述第二脱胶槽，所述第二脱胶槽内的脱胶剂溢流进入所述第一循环槽，所述第一循环槽内的脱胶剂通过所述第一循环管路返回所述第二脱胶槽。
优选地，所述第一清洗槽的下方设置有第二循环槽，所述第二循环槽的底部通过第二循环管路接入所述第一清洗槽，所述第一清洁槽内的溶剂溢流进入所述第二循环槽，所述第二循环槽内的溶剂通过所述第二循环管路返回所述第一清洗槽。
优选地，所述碱洗槽的下方设置有第三循环槽，所述第三循环槽的底部通过第三循环管路接入所述碱洗槽，所述碱洗槽内的溶剂溢流进入所述第三循环槽，所述第三循环槽内的溶剂通过所述第三循环管路返回所述碱洗槽。
优选地，所述第二清洗槽的下方设置有第四循环槽，所述第四循环槽的底部通过第四循环管路接入所述第二清洗槽，所述第二清洁槽内的溶剂溢流进入所述第四循环槽，所述第四循环槽内的溶剂通过所述第四循环管路返回所述第二清洗槽。
本发明中，第二脱胶槽、第一清洗槽、碱洗槽以及第二清洗槽的下方均设置有循环槽，用于药液的循环利用，有利于节约成本，保护环境。
优选地，所述第一脱胶槽、所述第二脱胶槽和所述第三脱胶槽的内部底面均设置有至少一层滤网，例如可以是一层、两层或三层等，使用一段时间后需倒掉第一层滤网过滤出的胶粒。
优选地，所述冲洗槽中的溶剂沿着玻璃运动的反方向依次溢流进入冲洗槽和水洗槽。
本发明中，冲洗槽内的溶剂通过溢流的方式依次从后工序往前依次经过冲洗槽和水洗槽，实现循环利用，节约成本，保护环境。
需要说明的是，本发明对槽的材质和结构不作具体要求和特殊限定，示例性地，脱胶剂槽可以是聚苯乙烯，聚丙烯，高密度聚乙烯等耐腐蚀塑料材质，同时含有盖子，其余槽可以是不锈钢材质。
作为本发明一种优选的技术方案，所述脱胶清洗系统装置还包括烘干单元，所述烘干单元与清洗单元的一侧连接，所述清洗单元内清洗过的玻璃进入烘干单元烘干。
优选地，所述烘干单元包括烘干槽。
本发明中，冲洗后的玻璃可以采用热风吹扫的方式烘干。
本发明所述的数值范围不仅包括上述例举的点值，还包括没有例举出的上述数值范围之间的任意的点值，限于篇幅及出于简明的考虑，本发明不再穷尽列举所述范围包括的具体点值。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
本发明中，将玻璃进行多次脱胶，不止能脱除大部分的胶衣，而且未成膜的胶衣以及难以脱除的胶衣也可以被脱除，脱胶后清洗可以洗掉表面附着的胶衣碎片等物质，碱洗可以除去表面附着的有机物或油污的痕迹，然后进行多次冲洗，洗刷掉表面的清洗溶剂和物理吸附物，脱胶效果较好，可以得到外观良好、表面洁净度高的玻璃，与新玻璃无明显差异。
附图说明
图1为本发明一个具体实施方式中提供的玻璃的脱胶清洗系统装置的工艺流程图。
其中，1-第一脱胶槽；2-第二脱胶槽；3-第三脱胶槽；4-水洗槽；5-第一清洗槽；6-碱洗槽；7-第二清洗槽；8-第一冲洗槽；9-第二冲洗槽；10-第三冲洗槽；11-烘干槽；12-第一循环槽；13-第二循环槽；14-第三循环槽；15-第四循环槽；16-脱胶单元；17-清洗单元；18-冲洗单元；19-烘干单元。
具体实施方式
需要理解的是，在本发明的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
在一个具体的实施方式中，本发明提供了一种玻璃的脱胶清洗系统装置，所述脱胶清洗系统装置如图1所示，沿玻璃运动方向包括依次连接的脱胶单元16、清洗单元17和冲洗单元18。
进一步地，所述脱胶单元沿玻璃运动方向包括依次连接的第一脱胶槽1、第二脱胶槽2和第三脱胶槽3。
本发明将待除胶的玻璃置于脱胶单元16中，通过不同脱胶槽内的脱胶剂浸泡依次进行脱胶，从而除去玻璃表面的胶衣，再将玻璃置于清洗单元17中，除去脱胶后残留的脱胶碎片以及玻璃表面的印痕，清洗后再将玻璃置于冲洗单元18中冲洗，通过冲刷，得到外观良好的干净玻璃。
本发明中，第一脱胶槽1内填充的溶剂包括二氯甲烷、酸和苯酚，第二脱胶槽2内填充的溶剂包括二乙二醇丁醚和/或N-甲基吡咯烷酮，第三脱胶槽3内填充的溶剂包括二氯甲烷、酸和苯酚。
进一步地，所述清洗单元16沿玻璃运动方向包括依次连接的第一清洗槽5、碱洗槽6和第二清洗槽7。
本发明中，第一清洗槽5内填充的溶剂包括极性溶剂、酸和表面活性剂，碱洗槽6内填充的溶剂包括碱和表面活性剂，第二清洗槽7内填充的溶剂包括二乙二醇丁醚的水溶液。
进一步地，所述冲洗单元18沿玻璃运动方向包括依次连接的至少一个冲洗槽，进一步地，所述冲洗槽为2-6个。
进一步地，所述脱胶单元16和清洗单元17之间还设置有水洗槽4。
进一步地，所述脱胶单元16、所述清洗单元17和所述冲洗单元18内设置有超声发生器。
进一步地，所述第二脱胶槽2、所述第一清洗槽5、所述碱洗槽6、所述第二清洗槽7、所述第一冲洗槽8、所述第二冲洗槽9和所述第三冲洗槽10内设置有超声发生器。
进一步地，所述脱胶单元16、所述清洗单元17和所述冲洗单元内设置有加热器。
进一步地，所述第二脱胶槽2内、所述第一清洗槽5、所述碱洗槽6、所述第二清洗槽7、所述第一冲洗槽8、所述第二冲洗槽9和所述第三冲洗槽10内设置有加热器。
进一步地，所述第二脱胶槽2的下方设置有第一循环槽12，所述第一循环槽12的底部通过第一循环管路接入所述第二脱胶槽2，所述第二脱胶槽2内的脱胶剂溢流进入所述第一循环槽12，所述第一循环槽12内的脱胶剂通过所述第一循环管路返回所述第二脱胶槽2。
进一步地，所述第一清洗槽5的下方设置有第二循环槽13，所述第二循环槽13的底部通过第二循环管路接入所述第一清洗槽5，所述第一清洁槽5内的溶剂溢流进入所述第二循环槽13，所述第二循环槽13内的溶剂通过所述第二循环管路返回所述第一清洗槽5。
进一步地，所述碱洗槽6的下方设置有第三循环槽14，所述第三循环槽14的底部通过第三循环管路接入所述碱洗槽6，所述碱洗槽6内的溶剂溢流进入所述第三循环槽14，所述第三循环槽14内的溶剂通过所述第三循环管路返回所述碱洗槽6。
进一步地，所述第二清洗槽7的下方设置有第四循环槽15，所述第四循环槽15的底部通过第四循环管路接入所述第二清洗槽7，所述第二清洁槽7内的溶剂溢流进入所述第四循环槽15，所述第四循环槽15内的溶剂通过所述第四循环管路返回所述第二清洗槽7。
本发明中，第二脱胶槽2、第一清洗槽5、碱洗槽6以及第二清洗槽7的下方均设置有第一循环槽12、第二循环槽13、第三循环槽14和第四循环槽15，用于药液的循环利用，有利于节约成本，保护环境。
进一步地，所述第一脱胶槽1、所述第二脱胶槽2和所述第三脱胶槽3的内部底面均设置有至少一层滤网，例如可以是一层、两层或三层等，使用一段时间后需倒掉第一层滤网过滤出的胶粒。
进一步地，所述冲洗槽10中的溶剂沿着玻璃运动的反方向依次溢流进入第二冲洗槽9、第一冲洗槽8和水洗槽4。
本发明中，冲洗槽10内的溶剂通过溢流的方式依次从后工序往前依次经过第二冲洗槽9、第一冲洗槽8和水洗槽4，实现循环利用，节约成本，保护环境。
需要说明的是，本发明对槽的材质和结构不作具体要求和特殊限定，示例性地，第一脱胶剂槽1、第二脱胶剂槽2和第三脱胶剂槽3可以是聚苯乙烯，聚丙烯，高密度聚乙烯等耐腐蚀塑料材质，同时含有盖子；水洗槽4、第一清洗槽5、碱洗槽6、第二清洗槽7、第一冲洗槽8、第二冲洗槽9、第三冲洗槽10；烘干槽11、第一循环槽12、第二循环槽13、第三循环槽14和第四循环槽15可以是不锈钢材质。
进一步地，所述脱胶清洗系统装置还包括烘干单元19，所述烘干单元19与清洗单元18的一侧连接，所述清洗单元18内清洗过的玻璃进入烘干单元19烘干。
进一步地，所述烘干单元包括烘干槽11。
本发明中，冲洗后的玻璃可以采用热风吹扫的方式烘干。
在另一个具体的实施方式中，本发明提供了一种玻璃的脱胶清洗方法，采用上述脱胶清洗系统装置进行脱胶清洗，所述脱胶清洗方法包括以下步骤：
(1)玻璃浸入第一脱胶剂中进行第一次脱胶，脱胶时间为1-24h；随后，转移至50-70℃的第二脱胶剂中，超声5-10min进行第二次脱胶；再次转移至第三脱胶剂中，浸泡5-60min进行第三次脱胶；最后，浸入50-70℃的清水中水洗超声5-10min；
(2)水洗后的玻璃转移至50-70℃的第一溶剂中，超声5-10min进行第一次清洗；随后，转移至50-70℃的碱液中，超声5-10min进行碱洗；最后，转移至50-70℃的第二溶剂中，超声5-10min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转移至50-70℃的纯水中，进行至少一次冲洗，每次冲洗超声的时间为5-10min，对冲洗后的玻璃进行烘干。
实施例1
本实施例提供了一种玻璃的脱胶清洗方法，所述脱胶清洗方法包括以下步骤：
(1)玻璃浸入二氯甲烷、稀硫酸和苯酚混合的第一脱胶剂中进行第一次脱胶，其中二氯甲烷、稀硫酸和苯酚的质量比为100∶2∶3，脱胶时间为1h；随后，转移至70℃的二乙二醇丁醚第二脱胶剂中，超声8min进行第二次脱胶；再次转移至二氯甲烷、稀硫酸酸和苯酚混合的第三脱胶剂中，质量比为100∶2∶3，浸泡30min进行第三次脱胶；最后，浸入60℃的清水中水洗超声8min；
(2)水洗后的玻璃转移至60℃的二甲基亚砜、稀硫酸和脂肪酸聚氧乙烯醚与纯水混合的第一溶剂中，质量比为100∶2∶2∶150，超声8min进行第一次清洗；随后，转移至60℃的氢氧化钠和脂肪酸聚氧乙烯醚混合的碱液中，浓度5％，其中氢氧化钠和聚氧乙烯醚质量比为100∶1.5，超声8min进行碱洗；最后，转移至60℃的二乙二醇丁醚的质量含量为25％的二乙二醇丁醚的水溶液中，超声5min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转至60℃的纯水中，进行三次冲洗，每次冲洗超声的时间为5min，对冲洗后的玻璃进行热风吹扫，温度为60℃。
实施例2
(1)玻璃浸入二氯甲烷、稀硝酸和苯酚混合的第一脱胶剂中进行第一次脱胶，质量比为100∶1∶4，脱胶时间为12h；随后，转移至60℃的N-甲基吡咯烷酮第二脱胶剂中，超声10min进行第二次脱胶；再次转移至二氯甲烷、稀硝酸和苯酚混合的第三脱胶剂中，质量比为100∶1∶4，浸泡60min进行第三次脱胶；最后，浸入50℃的清水中水洗超声10min；
(2)水洗后的玻璃转移至70℃的N-N二甲基甲酰胺、稀硝酸和烷基酚聚氧乙烯醚与纯水混合的第一溶剂中，质量比为100∶1.5∶1∶200，超声5min进行第一次清洗；随后，转移至50℃的氢氧化钾和烷基酚聚氧乙烯醚混合的碱液中，浓度3％，其中氢氧化钾和聚氧乙烯醚质量比为100∶2，超声10min进行碱洗；最后，转移至70℃的二乙二醇丁醚的质量含量为10％的二乙二醇丁醚的水溶液中，超声5min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转至70℃的纯水中，进行两次冲洗，每次冲洗超声的时间为6min，对冲洗后的玻璃进行热风吹扫，温度为50℃。
实施例3
本实施例提供了一种玻璃的脱胶清洗方法，所述脱胶清洗方法包括以下步骤：
(1)玻璃浸入二氯甲烷、稀盐酸和苯酚混合的第一脱胶剂中进行第一次脱胶，质量比为100∶4∶5，脱胶时间为24h；随后，转移至50℃的二乙二醇丁醚第二脱胶剂中，超声10min进行第二次脱胶；再次转移至二氯甲烷、稀盐酸和苯酚混合的第二脱胶剂中，质量比为100∶4∶5，浸泡10min进行第三次脱胶；最后，浸入65℃的清水中水洗超声5min；
(2)水洗后的玻璃转移至50℃的二甲基亚砜、稀盐酸和脂肪酸聚氧乙烯酯与纯水混合的第一溶剂中，质量比为100∶2.5∶1∶300，超声10min进行第一次清洗；随后，转移至70℃的氢氧化钠和脂肪酸聚氧乙烯酯混合的碱液中，浓度3.5％，其中氢氧化钠和聚氧乙烯醚质量比为100∶1.5，超声5min进行碱洗；最后，转移至50℃的二乙二醇丁醚的质量含量为40％的二乙二醇丁醚的水溶液中，超声7min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转移至50℃的纯水中，进行四次冲洗，每次冲洗超声的时间为5min，对冲洗后的玻璃进行热风吹扫，温度为70℃。
实施例4
本实施例提供了一种玻璃的脱胶清洗方法，所述脱胶清洗方法包括以下步骤：
(1)玻璃浸入二氯甲烷、稀硫酸和苯酚混合的第一脱胶剂中进行第一次脱胶，其中二氯甲烷、稀硫酸和苯酚的质量比为100∶12∶1，脱胶时间为6h；随后，转移至55℃的二乙二醇丁醚第二脱胶剂中，超声5min进行第二次脱胶；再次转移至二氯甲烷、稀硫酸酸和苯酚混合的第三脱胶剂中，质量比为100∶12∶1，浸泡5min进行第三次脱胶；最后，浸入70℃的清水中水洗超声7min；
(2)水洗后的玻璃转移至65℃的二甲基亚砜、稀硫酸和脂肪酸聚氧乙烯醚与纯水混合的第一溶剂中，质量比为100∶5∶3∶100，超声7min进行第一次清洗；随后，转移至55℃的氢氧化钠和脂肪酸聚氧乙烯醚混合的碱液中，浓度5％，其中氢氧化钠和聚氧乙烯醚质量比为100∶1，超声7min进行碱洗；最后，转移至55℃的二乙二醇丁醚的质量含量为20％的二乙二醇丁醚的水溶液中，超声10min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转至55℃的纯水中，进行三次冲洗，每次冲洗超声的时间为8min，对冲洗后的玻璃进行热风吹扫，温度为65℃。
实施例5
本实施例提供了一种玻璃的脱胶清洗方法，所述脱胶清洗方法包括以下步骤：
(1)玻璃浸入二氯甲烷、稀硫酸和苯酚混合的第一脱胶剂中其中二氯甲烷、稀硫酸和苯酚的质量比为100∶20∶10进行第一次脱胶，脱胶时间为18h；随后，转移至65℃的二乙二醇丁醚第二脱胶剂中，超声7min进行第二次脱胶；再次转移至二氯甲烷、稀硫酸酸和苯酚混合的第三脱胶剂中，质量比为100∶20∶10，浸泡50min进行第三次脱胶；最后，浸入55℃的清水中水洗超声9min；
(2)水洗后的玻璃转移至55℃的二甲基亚砜、稀硫酸和脂肪酸聚氧乙烯醚与纯水混合的第一溶剂中，质量比为100∶10∶5∶500，超声9min进行第一次清洗；随后，转移至65℃的氢氧化钠和脂肪酸聚氧乙烯醚混合的碱液中，浓度5％，其中氢氧化钠和聚氧乙烯醚质量比为100∶3，超声9min进行碱洗；最后，转移至65℃的二乙二醇丁醚的质量含量为30％的二乙二醇丁醚的水溶液中，超声8min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转至65℃的纯水中，进行一次冲洗，每次冲洗超声的时间为10min，对冲洗后的玻璃进行热风吹扫，温度为55℃。
对比例1
本对比例与实施例1的不同之处在于，取消了第二脱胶剂槽，其余操作步骤和工艺参数与实施例1保持一致。
对比例2
本对比例与实施例1的不同之处在于，取消了第一清洗槽，其余步骤与参数均与实施例1一致。
性能及外观测试
本发明对实施例1-5与对比例1-2提供的清洗后的玻璃进行了表面水接触角及外观测试，如表1所示。
表1
分析：
根据实施例1-5结果对比可知，本发明所述清洗系统及清洗方法对玻璃有较好的清洗作用，涂布异常玻璃经返工及清洗后与新玻璃几乎完全一致。
根据实施例1与对比例1的数据结果对比可知，胶衣位置水接触角与涂层水接触角有关，没有脱胶的部位测得的水是涂层的，不是玻璃的接触角，这种水滴角和涂层水滴角相关，大小不确定，因此对比例1中的玻璃整体是＞10°的。综上，第二脱胶槽对第一脱胶槽未完全脱除的胶衣(如玻璃边缘及缝隙位置未脱除胶衣)有较好的补充脱除作用。
根据实施例1和对比例2的数据结果对比可知，当移除第一清洗槽后可能导致未固化的涂料无法溶解于脱胶剂中而无法脱除，导致在玻璃上残留胶印。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的工艺方法，但本发明并不局限于上述工艺步骤，即不意味着本发明必须依赖上述工艺步骤才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。
Claims (10)
1.一种玻璃的脱胶清洗方法，其特征在于，所述脱胶清洗方法包括：
将玻璃依次进行第一次脱胶、第二次脱胶和第三次脱胶，脱胶后的玻璃依次进行第一次清洗、碱洗和第二次清洗，对第二次清洗后的玻璃进行至少一次冲洗；
所述第二次脱胶采用的第二脱胶剂为二乙二醇丁醚和/或N-甲基吡咯烷酮。
2.根据权利要求1所述的脱胶清洗方法，其特征在于，采用第一脱胶剂对玻璃进行所述第一次脱胶处理；
优选地，所述第一脱胶剂包括二氯甲烷、酸和苯酚；
优选地，所述第一脱胶剂中的二氯甲烷、酸和苯酚的质量比为100∶(1-20)∶(1-10)；
优选地，所述第一脱胶剂中的酸包括稀硫酸、稀硝酸或稀盐酸中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，采用第三脱胶剂对玻璃进行所述的第三次脱胶处理；
优选地，所述第三脱胶剂与所述第一脱胶剂的组成相同；
优选地，采用第一溶剂对玻璃进行所述第一次清洗处理；
优选地，所述第一溶剂为极性溶剂、酸和表面活性剂组成的水溶液；
优选地，所述第一溶剂中的极性溶剂、酸，表面活性剂和水的质量比为100∶(1-10)∶(1-5)∶(100-500)；
优选地，所述极性溶剂包括二甲基亚砜和/或N-N二甲基甲酰胺；
优选地，所述第一溶剂中的酸包括稀硫酸、稀硝酸或稀盐酸中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述碱洗过程采用的碱液包括碱和表面活性剂；
优选地，所述碱液中的碱和表面活性剂的质量比为100：(1-3)；
优选地，所述碱液中采用的碱包括氢氧化钠和/或氧氧化钾；
优选地，所述表面活性剂为非离子表面活性剂，进一步优选地，所述第一溶剂和所述碱液中采用的非离子表面活性剂分别独立地选自脂肪酸聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚或脂肪酸聚氧乙烯酯中的任意一种或至少两种的组合；
优选地，所述第二次清洗过程采用的第二溶剂为二乙二醇丁醚的水溶液；
优选地，所述二乙二醇丁醚的水溶液中二乙二醇丁醚的质量分数为10-40％；
优选地，所述冲洗过程采用的溶剂包括纯水。
3.根据权利要求1或2所述的脱胶清洗方法，其特征在于，在所述第二次脱胶、第一次清洗、碱洗、第二次清洗和冲洗的过程中对玻璃进行超声处理；
优选地，所述第一次脱胶的时间为1-24h；
优选地，所述第二次脱胶的温度为50-70℃；
优选地，所述第二次脱胶的超声时间为5-10min；
优选地，所述第三脱胶的时间为5-60min；
优选地，所述第一次清洗的温度为50-70℃；
优选地，所述第一次清洗的超声时间为5-10min；
优选地，所述碱洗的温度为50-70℃：
优选地，所述碱洗的超声时间为5-10min；
优选地，所述第二次清洗的温度为50-70℃；
优选地，所述第二次清洗的超声时间为5-10min；
优选地，所述冲洗的温度为50-70℃；
优选地，所述冲洗的超声时间为5-10min。
4.根据权利要求1-3任一项所述的脱胶清洗方法，其特征在于，所述脱胶清洗方法还包括：在所述第三次脱胶和第一次清洗之间，对玻璃进行水洗；
优选地，采用清水对玻璃进行所述水洗处理；
优选地，所述水洗的过程中对玻璃进行超声处理；
优选地，所述水洗的温度为50-70℃；
优选地，所述水洗的超声时间为5-10min；
优选地，所述冲洗后对玻璃进行烘干，进一步优选地，所述烘干方式为热风吹扫；
优选地，所述烘干的温度为50-70℃。
5.根据权利要求1-4任一项所述的脱胶清洗方法，其特征在于，所述脱胶清洗方法包括以下步骤：
(1)玻璃浸入第一脱胶剂中进行第一次脱胶，脱胶时间为1-24h；随后，转移至50-70℃的第二脱胶剂中，超声5-10min进行第二次脱胶；再次转移至第三脱胶剂中，浸泡5-60min进行第三次脱胶；最后，浸入50-70℃的清水中水洗超声5-10min；
(2)水洗后的玻璃转移至50-70℃的第一溶剂中，超声5-10min进行第一次清洗；随后，转移至50-70℃的碱液中，超声5-10min进行碱洗；最后，转移至50-70℃的第二溶剂中，超声5-10min进行第二次清洗；
(3)第二次清洗后的玻璃转移至50-70℃的纯水中，进行至少一次冲洗，每次冲洗超声的时间为5-10min，对冲洗后的玻璃进行烘干。
6.一种玻璃的脱胶清洗系统装置，其特征在于，所述脱胶清洗系统装置采用权利要求1-5任一项所述的脱胶清洗方法清洗玻璃；
优选地，所述脱胶清洗系统装置沿玻璃运动方向包括依次连接的脱胶单元、清洗单元和冲洗单元；
优选地，所述脱胶单元沿玻璃运动方向包括依次连接的第一脱胶槽、第二脱胶槽和第三脱胶槽。
7.根据权利要求6所述的脱胶清洗系统装置，其特征在于，所述清洗单元沿玻璃运动方向包括依次连接的第一清洗槽、碱洗槽和第二清洗槽；
优选地，所述冲洗单元沿玻璃运动方向包括依次连接的至少一个冲洗槽，进一步优选地，所述冲洗槽为2-6个；
优选地，所述脱胶单元和清洗单元之间还设置有水洗槽。
8.根据权利要求7所述的脱胶清洗系统装置，其特征在于，所述脱胶单元、所述清洗单元和所述冲洗单元内设置有超声发生器；
优选地，所述第二脱胶槽、所述第一清洗槽、所述碱洗槽、所述第二清洗槽和所述冲洗槽内设置有超声发生器；
优选地，所述脱胶单元、所述清洗单元和所述冲洗单元内设置有加热器；
优选地，所述第二脱胶槽内、所述第一清洗槽、所述碱洗槽、所述第二清洗槽和所述冲洗槽内设置有加热器。
9.根据权利要求6-8任一项所述的脱胶清洗系统装置，其特征在于，所述第二脱胶槽的下方设置有第一循环槽，所述第一循环槽的底部通过第一循环管路接入所述第二脱胶槽，所述第二脱胶槽内的脱胶剂溢流进入所述第一循环槽，所述第一循环槽内的脱胶剂通过所述第一循环管路返回所述第二脱胶槽；
优选地，所述第一清洗槽的下方设置有第二循环槽，所述第二循环槽的底部通过第二循环管路接入所述第一清洗槽，所述第一清洁槽内的溶剂溢流进入所述第二循环槽，所述第二循环槽内的溶剂通过所述第二循环管路返回所述第一清洗槽；
优选地，所述碱洗槽的下方设置有第三循环槽，所述第三循环槽的底部通过第三循环管路接入所述碱洗槽，所述碱洗槽内的溶剂溢流进入所述第三循环槽，所述第三循环槽内的溶剂通过所述第三循环管路返回所述碱洗槽；
优选地，所述第二清洗槽的下方设置有第四循环槽，所述第四循环槽的底部通过第四循环管路接入所述第二清洗槽，所述第二清洁槽内的溶剂溢流进入所述第四循环槽，所述第四循环槽内的溶剂通过所述第四循环管路返回所述第二清洗槽；
优选地，所述第一脱胶槽、所述第二脱胶槽和所述第三脱胶槽的内部底面均设置有至少一层滤网；
优选地，所述冲洗槽中的溶剂沿着玻璃运动的反方向依次溢流进入冲洗槽和水洗槽。
10.根据权利要求6-9任一项所述的脱胶清洗系统装置，其特征在于，所述脱胶清洗系统装置还包括烘干单元，所述烘干单元与清洗单元的一侧连接，所述清洗单元内清洗过的玻璃进入烘干单元烘干；
优选地，所述烘干单元包括烘干槽。
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|---|---|---|---|
| CN202211153109.XA CN117772737A (zh) | 2022-09-21 | 2022-09-21 | 一种玻璃的脱胶清洗系统装置及脱胶清洗方法 |
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| CN (1) | CN117772737A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN118045838A (zh) * | 2024-04-16 | 2024-05-17 | 鲁东大学 | 储液瓶回收用内壁清洗设备 |
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2022
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