CN117772067A - 放料控制方法、装置、控制设备及反应釜 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种放料控制方法、装置、控制设备及反应釜，方法包括获取目标配方数据；根据目标配方数据，确定当前物料的放料模式，当前物料容置在高位槽中；在放料模式为批量放料模式的情况下，打开批量放料通路以使当前物料从高位槽按照预设的第一流速添加搅拌罐中，并对高位槽进行重量检测，以控制批量放料通路的通断；在放料模式为滴加放料模式的情况下，打开滴加放料通路以使当前物料从高位槽按照预设的第二流速添加搅拌罐中，并对高位槽进行重量检测以及对滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制滴加放料通路的通断和滴加速度，其中第一流速大于第二流速。本发明能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度。

Description

放料控制方法、装置、控制设备及反应釜

技术领域

本发明涉及反应釜技术领域，特别涉及一种放料控制方法、装置、控制设备及反应釜。

背景技术

反应釜是常见的工业设备，主要用于对物料进行混合、加热等处理。在精细化工生产过程中，对产品的生产质量及自动化要求越来越高，对生产的过程控制要求越来越精确。然而，相关技术的配方控制大多采用参数化管理，不能满足越来越复杂的配方管理要求。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种放料控制方法、装置、控制设备及反应釜，能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度。

第一方面，本发明实施例提供一种放料控制方法，包括：

获取目标配方数据；

根据所述目标配方数据，确定当前物料的放料模式，所述当前物料容置在高位槽中；

在所述放料模式为批量放料模式的情况下，打开批量放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第一流速添加搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测，以控制所述批量放料通路的通断；

在所述放料模式为滴加放料模式的情况下，打开滴加放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第二流速添加所述搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，其中所述第一流速大于所述第二流速。

根据本发明的一些实施例，所述打开批量放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照第一流速添加搅拌罐中，包括：

确定所述滴加放料通路处于切断状态；

开启所述高位槽的出料阀以及放料旁路切断阀，其中，所述高位槽的出料阀和所述放料旁路切断阀连通，所述放料旁路切断阀与所述搅拌罐连通。

根据本发明的一些实施例，所述对所述高位槽进行重量检测，以控制所述批量放料通路的通断，包括：

获取所述当前物料的第一放料目标值；

根据所述第一放料目标值和预设的第一重量过冲值，确定第一通路切断目标值；

对所述高位槽进行重量检测，确定第一重量变化值；

根据所述第一通路切断目标值和所述第一重量变化值，控制所述批量放料通路的通断。

根据本发明的一些实施例，所述打开滴加放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第二流速添加所述搅拌罐中，包括：

确定所述批量放料通路处于切断状态；

开启所述高位槽的出料阀、滴加调节阀以及滴加切断阀，其中，所述高位槽的出料阀连通于所述滴加切断阀和所述滴加调节阀，所述滴加调节阀与所述搅拌罐连通。

根据本发明的一些实施例，所述对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，包括：

获取所述当前物料的第二放料目标值；

根据所述第二放料目标值和预设的第二重量过冲值，确定第二通路切断目标值；

对所述高位槽进行重量检测，确定第二重量变化值；

根据所述第二重量变化值和所述第二通路切断目标值，控制所述滴加放料通路的通断。

根据本发明的一些实施例，所述根据所述第二重量变化值和所述第二通路切断目标值，控制所述滴加放料通路的通断，包括：

确定所述第二重量变化值达到所述第二通路切断目标值，关闭所述高位槽的出料阀；

延时预设的时间间隔，对所述滴加放料通路进行流量检测，确定第一流量值；

对所述高位槽进行重量检测，确定所述高位槽的第三重量变化值；

根据所述第三重量变化值和所述第一流量值进行放料量复核，确定复核结果。

根据本发明的一些实施例，所述对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，包括：

对所述滴加放料通路进行流速检测，确定第一流速值；

基于柔性预警分析的闭环控制，根据所述第一流速值和预设的目标流速值，控制所述滴加放料通路的滴加速度。

根据本发明的一些实施例，所述柔性预警分析的闭环控制包括：

获取当前流速数据和目标流速数据，所述目标流速数据包括目标流速值和目标时长；

基于所述目标流速值和所述目标时长进行区间划分，得到多个流速控制区间，并确定每个所述流速控制区间的区间流速数据；

基于每个所述流速控制区间预设的调节时间间隔，获取当前分析时刻的第一流速数据以及上一分析时刻的第二流速数据；

根据所述第一流速数据和所述第二流速数据进行线性拟合，确定第一拟合直线；

根据所述第一拟合直线和当前流速控制区间的区间流速数据，控制所述滴加放料通路的滴加速度。

根据本发明的一些实施例，所述目标配方数据包括模式标记和所述当前物料的投放量中的至少之一，所述根据所述目标配方数据，确定当前物料的放料模式，包括：

根据所述模式标记，确定所述当前物料的放料模式；

或者，

根据所述当前物料的投放量，确定所述当前物料的放料模式。

根据本发明的一些实施例，所述目标配方数据包括所述当前物料的放料速度和投放量变化曲线中的至少之一，所述根据所述目标配方数据，确定当前物料的放料模式，包括：

根据所述当前物料的放料速度，确定所述当前物料的放料模式；

或者，

根据所述当前物料的投放量变化曲线，确定所述当前物料的放料模式。

第二方面，本发明实施例提供一种放料控制装置，包括获取模块、确定模块、第一控制模块和第二控制模块，

获取模块用于获取目标配方数据；

确定模块用于根据所述目标配方数据，确定当前物料的放料模式，所述当前物料容置在高位槽中；

第一控制模块用于在所述放料模式为批量放料模式的情况下，打开批量放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第一流速添加搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测，以控制所述批量放料通路的通断；

第二控制模块用于在所述放料模式为滴加放料模式的情况下，打开滴加放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第二流速添加所述搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，其中所述第一流速大于所述第二流速。

第三方面，本发明实施例提供一种控制设备，包括处理器及存储器，所述存储器中存储有计算机程序，所述处理器运行所述计算机程序时用于实现上述的放料控制方法。

第四方面，本发明实施例提供一种反应釜，包括上述的控制设备。

本发明实施例至少具有如下有益效果：

本发明实施例根据目标配方数据确定当前物料的放料模式，减少人工干预，能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度，批量放料模式可以快速地将物料从高位槽转移到搅拌罐中，效率较高，而滴加放料模式可以将物料缓慢地添加到搅拌罐中，可以满足不同配方工艺的生产要求，而且物料的添加可以进行自动化管理，放料控制的智能化程度高。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之一；

图2为本发明实施例的反应釜的组成示意图；

图3为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之二；

图4为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之三；

图5为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之四；

图6为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之五；

图7为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之六；

图8为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之七；

图9为本发明实施例的放料控制方法的直角坐标系的示意图；

图10为本发明实施例的放料控制方法的步骤流程图之八；

图11为本发明实施例的放料控制装置的原理框图；

图12为本发明实施例的控制设备的原理框图。

附图标记：

高位槽110、进料罐111、出料阀112、称重模块113、搅拌罐120、搅拌电机121、放料旁路切断阀131、滴加切断阀141、滴加调节阀142、质量流量计143、获取模块210、确定模块220、第一控制模块230、第二控制模块240、处理器310、存储器320。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“若干”的含义是一个或者多个，“多个”的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，“以上”、“以下”、“以内”等理解为包括本数。如果有描述到“第一”、“第二”等只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本发明的描述中，除非另有明确的限定，“设置”、“安装”、“连通”等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。

相关技术中，反应釜的控制大多停留在参数化设定阶段，即在每次生产中只能按照比例参数进行物料配料，配料过程中的放料控制无法灵活调整，而且每次配料结束需要重新配料，不能满足越来越复杂的配方管理要求。为此，本实施例提供一种放料控制方法，能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度。

请参照图1，本实施例公开了一种放料控制方法，包括步骤S100~S400。需要说明的是，本实施例步骤进行标号仅是为了便于审查理解，而不是对步骤的执行顺序进行限定，在实际应用中可以根据步骤之间的逻辑关系而进行适应性调整。在对各个步骤的内容进行详细讨论之前，对反应釜的示例结构进行介绍：请参照图2，反应釜包括高位槽110和搅拌罐120，高位槽110的进料口连通有一个或多个进料罐111，进料罐111用于存放不同类型的物料，高位槽110用于将对单一物料进行重量配比或多种物料的配比及混合，高位槽110与搅拌罐120之间连通有批量放料通路和滴加放料通路，其中，高位槽110的出料口设置有出料阀112，批量放料通路上的阀门包括放料旁路切断阀131，滴加放料通路上的阀门包括相互连通的滴加切断阀141和滴加调节阀142，放料旁路切断阀131和滴加切断阀141分别与出料阀112连通，放料旁路切断阀131和滴加调节阀142分别与搅拌罐120连通，搅拌罐120上安装有搅拌电机121。此外，为了进行数据采集和管理，高位槽110上设置有称重模块113，滴加放料通路上设置有质量流量计143。下面对本实施例的放料控制方法的各个步骤的内容进行详细讨论：

S100、获取目标配方数据；

示例性的，在一些应用示例中，反应釜的控制器配置有对应配方的操作控件，例如，在反应釜出厂阶段，按照生产需求将待加工产品对应的配方A进行录入，并与对应的操作按键进行关联，当用户按下代表配方A的操作按键时，表示用户选择对应的配方进行生产，即获取目标配方数据。或者，在另一些应用示例中，用户在操作操作界面中对待加工产品的配方数据进行配置，当配方数据配置完成后即可获取目标配方数据。

S200、根据目标配方数据，确定当前物料的放料模式，当前物料容置在高位槽110中；

在不同的应用示例中，目标配方数据的内容可能不同，示例性的，在一些应用示例中，目标配方数据包括模式标记，例如物料B的模式标记为“P”，用以表示批量放料模式，物料C的模式标记为“D”，用以表示滴加放料模式，值得注意的是，当前物料可以是单一物料，也可以是混合后的物料；或者，在另一些实施例中，目标配方数据包括当前物料的投放量，例如，如果当前物料的投放量大于预设的质量阈值时，采用批量放料模式进行放料可以节省放料时间，否则，可以采用滴加放料模式来多次少量添加，实现物料投放的精确控制；当然，目标配方数据可以包括模式标记和当前物料的投放量。另外，在又一些实施例中，目标配方数据包括当前物料的放料速度和投放量变化曲线中的至少之一，例如，当目标配方数据包括当前物料的放料速度时，如果当前物料的放料速度大于预设的速度阈值，采用批量放料模式进行放料可以节省放料时间，否则，可以采用滴加放料模式来多次少量添加，实现物料投放的精确控制；当目标配方数据包括投放量变化曲线时，可以根据投放量变化曲线的要求来确定不同阶段的放料模式，例如，在开始阶段采用批量放料模式进行放料，当物料投放量达到预设阈值时，将放料模式改为滴加放料模式，以精确控制物料投放。

S300、在放料模式为批量放料模式的情况下，打开批量放料通路以使当前物料从高位槽110按照预设的第一流速添加搅拌罐120中，并对高位槽110进行重量检测，以控制批量放料通路的通断；

在精细化工生产中，部分物料的投放无需进行流速控制的，例如，对于基础物料B和物料C只需在高位槽110内混合后投放到搅拌罐120中进行搅拌，此时为了提高生产效率，节省物料的投放时间，采用流速较大的批量放料模式进行物料投放，并且通过对高位槽110进行重量检测，可以根据检测结果来判断放料质量是否满足要求，从而控制批量放料通路的通断。应当知道的是，搅拌罐120的搅拌电机121可以在物料添加的过程中同步启动，以对搅拌罐120内的物料进行搅拌混合。

S400、在放料模式为滴加放料模式的情况下，打开滴加放料通路以使当前物料从高位槽110按照预设的第二流速添加搅拌罐120中，并对高位槽110进行重量检测以及对滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制滴加放料通路的通断和滴加速度，其中第一流速大于第二流速。

在精细化生产中，部分物料的投放需要进行流速控制，以实现投放量的精确控制，例如，对于高位槽110内的物料，首先投放较大量的一部分，然后多次少量添加物料，来达到节省投放时间和精确控制投放量的双重效果。本实施例对高位槽110进行重量检测，可以根据高位槽110的重量变化来确定物料的投放量，而对滴加放料通路进行流速和流量检测，可以确定物料的添加速度是否满足要求，以及根据流量数据和高位槽110的重量变化可以判断物料的投放量是否符合要求。

本实施例根据目标配方数据确定当前物料的放料模式，减少人工干预，能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度，批量放料模式可以快速地将物料从高位槽110转移到搅拌罐120中，效率较高，而滴加放料模式可以将物料缓慢地添加到搅拌罐120中，批量放料模式和滴加放料模式可以满足不同配方工艺的生产要求，而且物料的添加可以进行自动化管理，放料控制的智能化程度高。

请参照图2和图3，步骤S300中，打开批量放料通路以使当前物料从高位槽110按照第一流速添加搅拌罐120中，包括：

S310、确定滴加放料通路处于切断状态；

S320、开启高位槽110的出料阀112以及放料旁路切断阀131，其中，高位槽110的出料阀112和放料旁路切断阀131连通，放料旁路切断阀131与搅拌罐120连通。

具体的，由于滴加放料通路上设置有质量流量计143，用以对滴加放料通路进行流速和流量检测，为了提高检测的准确性，本实施例在打开批量放料通路之前需要确定滴加放料通路处于切断状态，避免批量放料通路和滴加放料通路同步放料，从而导致质量流量计143采集错误数据。当开启高位槽110的出料阀112和放料旁路切断阀131后，高位槽110和搅拌罐120之间的批量放料通路导通，当前物料从高位槽110按照第一流速添加到搅拌罐120中。

请参照图2和图4，步骤S300中，对高位槽110进行重量检测，以控制批量放料通路的通断，包括：

S330、获取当前物料的第一放料目标值；

S340、根据第一放料目标值和预设的第一重量过冲值，确定第一通路切断目标值；

S350、对高位槽110进行重量检测，确定第一重量变化值；

S360、根据第一通路切断目标值和第一重量变化值，控制批量放料通路的通断。

高位槽110的出料是通过出料阀112进行开断控制，由于出料阀112从开始关闭到完全关闭之间具有一定的时间差，在这段时间差内，高位槽110内的物料仍然可以通过出料阀112流出，如果在高位槽110的重量变化值达到当前物料的放料目标值时才开始关闭出料阀112，则会导致当前物料的投料量超标。因此，本实施例根据第一放料目标值和预设的第一重量过冲值，确定第一通路切断目标值，例如，假设第一放料目标值为1吨，第一重量过冲值可以是百分比（如第一放料目标值的1%），此时第一通路切断目标值为第一放料目标值的99%，即0.99吨；还例如，第一重量过冲值可以是重量固定值（如20千克），此时第一通路切断目标值为0.98吨。在放料过程中对高位槽110进行重量检测，可以确定高位槽110的重量实时变化值，即第一重量变化值。当第一重量变化值达到第一通路切断目标值时，开始切断控制批量放料通路，当批量放料通路完全切断时，第一重量变化值刚好达到第一放料目标值，即根据第一通路切断目标值和第一重量变化值，控制批量放料通路的通断。值得注意的是，为了减少物料在管路中的残留，当高位槽110的出料阀112完全关闭后，延时预设的时间间隔再关闭放料旁路切断阀131，以便于出料阀112和放料旁路切断阀131之间的管路中的物料经由放料旁路切断阀131流出，从而减少物料在管路中的残留，进而降低滴加放料模式下的流量检测误差。

请参照图2和图5，步骤S400中，打开滴加放料通路以使当前物料从高位槽110按照预设的第二流速添加搅拌罐120中，包括：

S410、确定批量放料通路处于切断状态；

S420、开启高位槽110的出料阀112、滴加调节阀142以及滴加切断阀141，其中，高位槽110的出料阀112连通于滴加切断阀141和滴加调节阀142，滴加调节阀142与搅拌罐120连通。

具体的，由于批量放料通路和滴加放料通路均与高位槽110连通，为了避免物料从批量放料通路泄露，在打开滴加放料通路的阀门之前，需要确定批量放料通路处于切断状态，即对放料旁路切断阀131的开关状态进行检测。然后，开启高位槽110的出料阀112、滴加调节阀142以及滴加切断阀141，从而使高位槽110内的物料通过滴加放料通路按照预设的第二流速添加到搅拌罐120中。其中，滴加调节阀142用于调节物料滴加的流速。

请参照图2和图6，步骤S400中，对高位槽110进行重量检测以及对滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制滴加放料通路的通断和滴加速度，包括：

S430、获取当前物料的第二放料目标值；

S440、根据第二放料目标值和预设的第二重量过冲值，确定第二通路切断目标值；

S450、对高位槽110进行重量检测，确定第二重量变化值；

S460、根据第二重量变化值和第二通路切断目标值，控制滴加放料通路的通断。

与批量放料模式的通断控制方法类似，滴加放料模式的通断是根据第二放料目标值和预设的第二重量过冲值，确定第二通路切断目标值，然后根据第二重量变化值和第二通路切断目标值，控制滴加放料通路的通断。但与批量放料模式不同的是，由于滴加放料通路的物料流速较小，第二重量过冲值的数值大小应小于第一重量过冲值。

请参照图2和图7，步骤S460中，根据第二重量变化值和第二通路切断目标值，控制滴加放料通路的通断，包括：

S461、确定第二重量变化值达到第二通路切断目标值，关闭高位槽110的出料阀112；

S462、延时预设的时间间隔，对滴加放料通路进行流量检测，确定第一流量值；

S463、对高位槽110进行重量检测，确定高位槽110的第三重量变化值；

S464、根据第三重量变化值和第一流量值进行放料量复核，确定复核结果。

为了进一步提高放料控制的精确性，本实施例根据高位槽110的重量变化和滴加放料通路的流量来进行复核，当复核结果不一致时，发出报警提示。其中，关闭高位槽110的出料阀112后，延时预设的时间间隔再对滴加放料通路进行流量检测，是为了尽量减少管路中残留的物料，提高流量检测的准确性。

请参照图2和图8，步骤S400中，对高位槽110进行重量检测以及对滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制滴加放料通路的通断和滴加速度，包括：

S470、对滴加放料通路进行流速检测，确定第一流速值；

S480、基于柔性预警分析的闭环控制，根据第一流速值和预设的目标流速值，控制滴加放料通路的滴加速度。

在滴加放料过程中，可以根据预设的目标流速值来进行柔性预警分析的闭环控制，其中，柔性预警分析的闭环控制包括：

S481、获取当前流速数据和目标流速数据，当前流速数据包括流速值和时刻值，目标流速数据包括目标流速值和目标时长；

示例性的，当前流速数据可以通过步骤S470的方式获得，当前流速数据包括流速值和时刻值，其中，流速值可以是第一流速值，时刻值可以是第一流速值的采集时刻，一般情况下，在开始进行柔性预警分析时，时刻值默认为零时刻。

S482、基于当前流速数据的流速值、时刻值以及目标流速值和目标时长进行区间划分，得到多个流速控制区间，并确定每个流速控制区间的区间流速数据；

在一些应用场景中，待加工产品的加工时长在几十分钟到上百分钟不等，由于待加工产品的加工时长较长，对物料的滴加过程进行区间划分，例如得到快速滴加区间、缓慢滴加区间或定速滴加区间，并确定每个流速控制区间的区间流速数据，以便于对每个流速控制区间进行单独的柔性预警分析，有利于提高柔性预警分析的颗粒度，以及提前对流速控制做好预警处理。

S483、基于每个流速控制区间预设的调节时间间隔，获取当前分析时刻的第一流速数据以及上一分析时刻的第二流速数据；

示例性的，在待加工产品的生产过程中，按照预设的时间间隔对滴加放料通路进行流速检测，并将采样得到的流速数据进行存储。当需要进行柔性预警分析时，基于流速控制区间的调节时间间隔来调用对应的流速数据。例如，从零时刻开始进行流速采样，经过一段时间后共采样到十个流速数据，将第十个流速数据作为当前分析时刻的第一流速数据，而将第一个流速数据（零时刻的流速数据）作为上一分析时刻的第二流速数据；又例如，从零时刻开始进行流速采样，经过一段时间后共采样到十五个流速数据，将第十五个流速数据作为当前分析时刻的第一流速数据，而将第五个流速数据（非零时刻的流速数据）作为上一分析时刻的第二流速数据。

S484、根据第一流速数据和第二流速数据进行线性拟合，确定第一拟合直线；

请参照图9，第一流速数据和第二流速数据均包括时刻值和流速值，以时间为横坐标，流速值为纵坐标构建直角坐标系，将第一流速数据、第二流速数据和区间流速数据映射到直角坐标系中，得到A、B、C三个流速点，根据第一流速数据和第二流速数据进行线性拟合得到的第一拟合直线（如虚线L所示）经过流速点A和流速点B。

S485、根据第一拟合直线和当前流速控制区间的区间流速数据，控制滴加放料通路的滴加速度。

在直角坐标系中，对第一拟合直线进行延长，可以看出第一拟合直线与流速点C在直角坐标系中的位置关系，第一拟合直线的斜率可以简单理解为当前的流速控制速率，根据第一拟合直线与流速点C之间的位置关系，可以确定在保持当前的流速控制速率的情况下能否达到流速点C对应的流速值，从而控制滴加放料通路的滴加速度，例如加大滴加速度或降低滴加速度。

将温度点A和温度点B作为端点可以拟合到第一拟合直线，将第一拟合直线进行延长，可以确定第一拟合直线和流速点C之间的位置关系。而为了便于量化计算，根据流速点A和流速点B在直角坐标系中的坐标，可以确定第一拟合直线的直线方程，将流速点C的横坐标（即时刻值）代入直线方程，可以得到对应的流速值，即区间预测流速值。

为了便于理解，如图9所示，假设在直角坐标系中，流速点C1的流速值低于流速点C的流速值，而流速点C2和流速点C3的流速值依次高于流速点C的流速值。如此，流速点C1以下的区域为第一流速区域，流速点C1和流速点C2之间的区域为第二流速区域，流速点C2和流速点C3之间的区域为第三流速区域，流速点C3以上的区域为第四流速区域，而第二流速区域在流速控制的允许误差范围内。当区间预测流速值落在第一流速区域内时，说明按照当前的流速提升速率，不能在目标时刻达到区间流速数据的流速值，需要增大流速提升速率；当区间预测流速值落在第二流速区域内时，说明按照当前的流速提升速率，可以达到目标时刻达到区间流速数据的流速值，此时只需保持当前的流速提升速率，即保持控制；而当区间预测流速值落在第三流速区域内时，说明按照当前的流速提升速率，有可能出现滴加过量的问题，需要降低流速提升速率；而区间预测流速值落在第四流速区域内时，说明按照当前的流速提升速率，会存在严重滴加过量的问题，此时需要进行报警处理。而为了便于计算，本实施例将直角坐标系中的流速区域转变为数值上的流速差值范围，并根据区间预测流速值和区间流速数据的流速值之间的第一流速差值，来确定具体控制。不同于PID控制的基于目标值和当前值之间偏差的控制方法，本实施例基于区间流速预测值和区间流速数据的流速值之间的第一流速差值来进行控制，通过柔性预警分析来提前预测目标时刻的流速值，从而提前动态控制滴加放料通路的滴加速度，有利于提高流速控制的精确度。

本实施例基于目标流速值和目标时长进行区间划分，并根据不同分析时刻的流速数据进行线性拟合，从而对流速趋势进行柔性预警分析，确保每个流速控制区间的流速变化趋势能够得到有效控制。

其中，对于区间划分，假设当前时刻的流速值为第一流速值，而当前时刻可以配置为零时刻，将当前流速值、当前时刻、目标流速值和目标时长映射到直角坐标系中，可以得到流速点D和流速点E，将流速点D和流速点E作为直线的端点可以确定目标调控直线。为了能够确保流速的平稳和流速控制的精准，将目标时长等分为多个时段，每个时段对应一个流速控制区间，根据目标调控直线的直线方程以及每个流速控制区间的起点或终点的时刻值，可以确定每个流速控制区间的区间流速数据。

为了进一步理解本实施例的放料控制方法，下面参照图2和图10的示例进一步说明。

当反应釜启动后，控制器进行准备工作，例如检测各个阀门和搅拌电机121处于关闭状态，其中各个阀门包括高位槽110的出料阀112、放料旁路切断阀131、滴加调节阀142和滴加切断阀141。检查完成后，进行故障检测，即检测设备是否存在故障，如果不存在故障，则启动批量放料控制或滴加放料控制，例如根据当前生产流程的目标配方数据，确定当前物料的放料模式，从而判断启动批量放料控制或滴加放料控制。

当需要进行批量放料控制时，执行准备批量放料动作，例如根据目标配方数据，设定放料质量目标值、搅拌电机121的搅拌转速等参数，然后启动放料，具体包括：打开高位槽110的出料阀112、放料旁路切断阀131和搅拌电机121，同时保持滴加调节阀142、滴加切断阀141处于关闭状态。在放料过程中，对高位槽110的重量变化进行实时检测，用以判断是否达到设定的放料质量目标值，若是，则关闭高位槽110的出料阀112以及放料旁路切断阀131，从而结束批量放料。

当需要进行滴加放料控制时，执行准备滴加控制动作，例如根据目标配方数据，设定滴加质量总量目标值、滴加流速以及搅拌电机121的搅拌转速等参数，然后启动滴加控制，具体包括：打开滴加调节阀142、滴加切断阀141和搅拌电机121，当然，在此之前还需要确保放料旁路切断阀131处于关闭状态。在放料过程中，结合柔性预警分析的闭环调节控制：通过采集质量流量计143的传感器数据与设定的滴加流速进行比较，进行滴加调节阀142的开度控制，使滴加流速达到设定值。在放料过程中，对高位槽110的重量变化进行实时检测，用以判断是否达到设定的滴加质量总量目标值，若是，则关闭高位槽110的出料阀112、滴加调节阀142和滴加切断阀141，从而结束滴加控制。此外，还可以根据高位槽110的重量变化以及质量流量计143检测到的流量数据进行复核比较，从而提高滴加控制的准确性。

请参照图11，本实施例还提供一种放料控制装置，包括获取模块210、确定模块220、第一控制模块230和第二控制模块240；

获取模块210用于获取目标配方数据；

确定模块220用于根据目标配方数据，确定当前物料的放料模式，当前物料容置在高位槽110中；

第一控制模块230用于在放料模式为批量放料模式的情况下，打开批量放料通路以使当前物料从高位槽110按照预设的第一流速添加搅拌罐120中，并对高位槽110进行重量检测，以控制批量放料通路的通断；

第二控制模块240用于在放料模式为滴加放料模式的情况下，打开滴加放料通路以使当前物料从高位槽110按照预设的第二流速添加搅拌罐120中，并对高位槽110进行重量检测以及对滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制滴加放料通路的通断和滴加速度，其中第一流速大于第二流速。

本实施例根据目标配方数据确定当前物料的放料模式，减少人工干预，能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度，批量放料模式可以快速地将物料从高位槽110转移到搅拌罐120中，效率较高，而滴加放料模式可以将物料缓慢地添加到搅拌罐120中，可以满足不同配方工艺的生产要求，而且物料的添加可以进行自动化管理，放料控制的智能化程度高。希望理解的是，为了避免赘述，本放料控制装置实施例中未涉及的内容可参照上述的放料控制方法实施例。

请参照图12，本实施例还提供一种控制设备，包括处理器310及存储器320，存储器320中存储有计算机程序，处理器310运行计算机程序时用于实现上述的放料控制方法。

本实施例根据目标配方数据确定当前物料的放料模式，减少人工干预，能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度，批量放料模式可以快速地将物料从高位槽110转移到搅拌罐120中，效率较高，而滴加放料模式可以将物料缓慢地添加到搅拌罐120中，可以满足不同配方工艺的生产要求，而且物料的添加可以进行自动化管理，放料控制的智能化程度高。希望理解的是，为了避免赘述，本控制设备实施例中未涉及的内容可参照上述的放料控制方法实施例。

本实施例还提供一种反应釜，包括上述的控制设备。

本实施例根据目标配方数据确定当前物料的放料模式，减少人工干预，能够提高放料控制的智能化程度，从而提高反应釜配方控制的智能化程度，批量放料模式可以快速地将物料从高位槽110转移到搅拌罐120中，效率较高，而滴加放料模式可以将物料缓慢地添加到搅拌罐120中，可以满足不同配方工艺的生产要求，而且物料的添加可以进行自动化管理，放料控制的智能化程度高。希望理解的是，为了避免赘述，本反应釜实施例中未涉及的内容可参照上述的控制设备实施例。

上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。

Claims (10)

1.一种放料控制方法，其特征在于，包括：

获取目标配方数据；

根据所述目标配方数据，确定当前物料的放料模式，所述当前物料容置在高位槽中；

在所述放料模式为批量放料模式的情况下，打开批量放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第一流速添加搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测，以控制所述批量放料通路的通断；

在所述放料模式为滴加放料模式的情况下，打开滴加放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第二流速添加所述搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，其中所述第一流速大于所述第二流速。

2.根据权利要求1所述的放料控制方法，其特征在于，所述打开批量放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照第一流速添加搅拌罐中，包括：

确定所述滴加放料通路处于切断状态；

开启所述高位槽的出料阀以及放料旁路切断阀，其中，所述高位槽的出料阀和所述放料旁路切断阀连通，所述放料旁路切断阀与所述搅拌罐连通。

3.根据权利要求1或2所述的放料控制方法，其特征在于，所述对所述高位槽进行重量检测，以控制所述批量放料通路的通断，包括：

获取所述当前物料的第一放料目标值；

根据所述第一放料目标值和预设的第一重量过冲值，确定第一通路切断目标值；

对所述高位槽进行重量检测，确定第一重量变化值；

根据所述第一通路切断目标值和所述第一重量变化值，控制所述批量放料通路的通断。

4.根据权利要求1所述的放料控制方法，其特征在于，所述打开滴加放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第二流速添加所述搅拌罐中，包括：

确定所述批量放料通路处于切断状态；

开启所述高位槽的出料阀、滴加调节阀以及滴加切断阀，其中，所述高位槽的出料阀连通于所述滴加切断阀和所述滴加调节阀，所述滴加调节阀与所述搅拌罐连通。

5.根据权利要求1所述的放料控制方法，其特征在于，所述对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，包括：

获取所述当前物料的第二放料目标值；

根据所述第二放料目标值和预设的第二重量过冲值，确定第二通路切断目标值；

对所述高位槽进行重量检测，确定第二重量变化值；

根据所述第二重量变化值和所述第二通路切断目标值，控制所述滴加放料通路的通断。

6.根据权利要求5所述的放料控制方法，其特征在于，所述根据所述第二重量变化值和所述第二通路切断目标值，控制所述滴加放料通路的通断，包括：

确定所述第二重量变化值达到所述第二通路切断目标值，关闭所述高位槽的出料阀；

延时预设的时间间隔，对所述滴加放料通路进行流量检测，确定第一流量值；

对所述高位槽进行重量检测，确定所述高位槽的第三重量变化值；

根据所述第三重量变化值和所述第一流量值进行放料量复核，确定复核结果。

7.根据权利要求1、4至6任一项所述的放料控制方法，其特征在于，所述对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，包括：

对所述滴加放料通路进行流速检测，确定第一流速值；

基于柔性预警分析的闭环控制，根据所述第一流速值和预设的目标流速值，控制所述滴加放料通路的滴加速度。

8.一种放料控制装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取目标配方数据；

确定模块，用于根据所述目标配方数据，确定当前物料的放料模式，所述当前物料容置在高位槽中；

第一控制模块，用于在所述放料模式为批量放料模式的情况下，打开批量放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第一流速添加搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测，以控制所述批量放料通路的通断；

第二控制模块，用于在所述放料模式为滴加放料模式的情况下，打开滴加放料通路以使所述当前物料从所述高位槽按照预设的第二流速添加所述搅拌罐中，并对所述高位槽进行重量检测以及对所述滴加放料通路进行流速和流量检测，以控制所述滴加放料通路的通断和滴加速度，其中所述第一流速大于所述第二流速。

9.一种控制设备，包括处理器及存储器，所述存储器中存储有计算机程序，其特征在于，所述处理器运行所述计算机程序时用于实现如权利要求1至7任一项所述的放料控制方法。

10.一种反应釜，其特征在于，包括如权利要求9所述的控制设备。