CN117771806A - 用于润滑油的油体分离装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于润滑油的油体分离装置，包括底座；过滤机构；驱动分离机构。本发明提供的用于润滑油的油体分离装置设置了具有筒腔的底座，可以通过筒腔内的第一分隔环将筒腔分隔形成走液腔及位于走液腔下方的清洁腔，走液腔就可以供过滤过的润滑油流出，清洁腔可以供过滤出的杂质排出；在筒腔内设置了过滤机构，顶端设置在走液腔内，底端设置在清洁腔内；在底座上设置了驱动分离机构，在驱动分离机构正向转动时，带动过滤机构正向转动，以将过滤空间中的润滑油通过过滤部分离至清洁腔中；在驱动分离机构反向转动时，推动过滤机构上行，以使沉积在过滤空间底部的杂质由驱动分离机构上设置的出渣口甩送至清洁腔中。

Description

用于润滑油的油体分离装置

技术领域

本发明属于润滑油分离技术领域，具体涉及一种用于润滑油的油体分离装置。

背景技术

润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。润滑油在生产过程中会涉及到润滑油的分离工艺，主要是将润滑油内其他物质进行分离出来，保证润滑油后续的使用效果。

现有技术中，液体润滑油在进行分离工艺时，可以直接指出离心的方式，提高分离效率，但是涉及到粒径较大的杂质会掉落到离心筒的底部，粒径较小的会堵塞滤孔，无法清理，或者清洗或更换的过程比较繁琐，费时费力，适应性差，实用性较差。

发明内容

本发明实施例提供一种用于润滑油的油体分离装置，旨在能够解决现有的润滑油分离设备需要工作人员定期进行清洗或更换，适应性差的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种用于润滑油的油体分离装置，包括：

底座，具有沿竖直方向设置的筒腔，所述底座内部设有第一分隔环，所述第一分隔环将所述筒腔分隔形成走液腔及位于走液腔下方的清洁腔；

过滤机构，转动设置在所述第一分隔环的内孔上，顶端位于所述走液腔中，底端位于所述清洁腔中；所述过滤机构具有位于所述走液腔中的过滤部；

驱动分离机构，设置在所述底座上，且位于所述清洁腔的底部，所述驱动分离机构与所述过滤机构相连，所述驱动分离机构与所述过滤机构围合形成过滤空间；所述驱动分离机构用于正向转动时，带动所述过滤机构正向转动，以将所述过滤空间中的润滑油通过所述过滤部分离至所述清洁腔中；或者反向转动时，推动所述过滤机构上行，以使沉积在所述过滤空间底部的杂质由所述驱动分离机构上设置的出渣口甩送至所述清洁腔中。

在一种可能的实现方式中，所述过滤机构包括：

连接筒，转动设置在所述第一分隔环的内孔上；

过滤筒，设置在所述连接筒的顶端，且与所述连接筒同轴固定连接，所述过滤筒为所述过滤部；所述过滤筒的顶端设有盖板；

单向阀，设置在所述盖板上，用于使润滑油单向进入所述过滤空间。

在一种可能的实现方式中，所述驱动分离机构包括：

驱动座，转动设置在所述底座上，且与所述连接筒同轴设置，所述驱动座位于所述清洁腔的底端；

驱动套筒，与所述驱动座同轴设置，所述驱动套筒的底端与所述驱动座固定连接，顶端伸入至所述连接筒中，所述驱动套筒、所述驱动座、所述连接筒及所述过滤筒围合形成所述过滤空间；所述驱动套筒上设有与所述连接筒连接的推动结构；

驱动器，用于带动所述驱动座转动；

其中，所述出渣口设有多个，各所述出渣口均位于所述驱动套筒的底部，且绕着所述驱动套筒的轴线环形间隔设置。

在一种可能的实现方式中，所述推动结构包括多个限位柱，各所述限位柱绕着所述驱动套筒的轴线环形间隔设置，每个所述限位柱的一端与所述驱动套筒连接，另一端沿着所述驱动套筒的径向伸出；

其中，所述连接筒上设有多个与各所述限位柱一一对应且倾斜设置的长条滑口。

在一种可能的实现方式中，所述驱动座上设有密封圈，所述密封圈用于在所述连接筒底端抵接在所述驱动座上时，进行密封。

在一种可能的实现方式中，所述底座上设有第二分隔环，所述第二分隔环设置在所述筒腔内，并沿竖直房间间隔设置在所述第一分隔环下方，用于与所述第一分隔环和所述筒腔共同使所述清洁腔密封。

在一种可能的实现方式中，所述第一分隔环和所述第二分隔环的外圈均固设在所述筒腔内壁上，所述第一分隔环和所述第二分隔环的内圈分别抵接在所述过滤筒和所述驱动套筒上。

在一种可能的实现方式中，所述第一分隔环和所述第二分隔环均倾斜设置，所述第一分隔环和所述第二分隔环的均为内圈高外圈低。

在一种可能的实现方式中，所述用于润滑油的油体分离装置还包括清洁机构，所述清洁机构设置在所述筒腔内，用于对所述过滤部上留存的较小的杂质进行清洗。

在一种可能的实现方式中，所述清洁机构包括：

清洁套筒，设置在所述筒腔内，并套设在所述过滤机构上，所述清洁套筒与所述过滤部间隔设置；

喷头，设有多个，多个所述喷头均匀设置在所述清洁套筒上，各所述喷头的喷出端均朝向所述过滤部设置。

本实现方式中，与现有技术相比，设置了具有筒腔的底座，可以通过筒腔内的第一分隔环将筒腔分隔形成走液腔及位于走液腔下方的清洁腔，走液腔就可以供过滤过的润滑油流出，清洁腔可以供过滤出的杂质排出；在筒腔内设置了过滤机构，可以转动设置在第一分隔环内圈上，顶端设置在走液腔内，底端设置在清洁腔内，并可以通过设置在走液腔内的过滤部对润滑油进行过滤；在底座上设置了驱动分离机构，可以与所述过滤机构分离，使过滤机构内的杂质排出，在驱动分离机构正向转动时，带动所述过滤机构正向转动，以将所述过滤空间中的润滑油通过所述过滤部分离至所述清洁腔中；在驱动分离机构反向转动时，推动所述过滤机构上行，以使沉积在所述过滤空间底部的杂质由所述驱动分离机构上设置的出渣口甩送至所述清洁腔中，可以排出过滤部内的大部分杂质，清洗的过程简单易操作，适应性好，实用性较好。

附图说明

图1为本发明实施例提供的用于润滑油的油体分离装置的外部结构示意图；

图2为本发明实施例提供的用于润滑油的油体分离装置的内部结构示意图一；

图3为本发明实施例提供的用于润滑油的油体分离装置的内部结构示意图二；

图4为本发明实施例提供的用于润滑油的油体分离装置过滤机构和驱动分离机构的安装结构示意图；

图5本发明实施例提供的用于润滑油的油体分离装置驱动座和驱动套筒的安装结构示意图；

附图标记说明：

10、底座；11、筒腔；12、第一分隔环；13、走液腔；14、清洁腔；15、第二分隔环；16、顶盖；20、过滤机构；21、连接筒；211、长条滑口；22、过滤筒；23、单向阀；30、驱动分离机构；31、驱动座；311、密封圈；32、驱动套筒；321、出渣口；322、推动结构；33、驱动器；40、清洁机构；41、清洁套筒；42、喷头。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图5，现对本发明提供的用于润滑油的油体分离装置进行说明。用于润滑油的油体分离装置，包括底座10、过滤机构20以及驱动分离机构30。底座10具有沿竖直方向设置的筒腔11，底座10内部设有第一分隔环12，第一分隔环12将筒腔11分隔形成走液腔13及位于走液腔13下方的清洁腔14。过滤机构20转动设置在第一分隔环12的内孔上，顶端位于走液腔13中，底端位于清洁腔14中。过滤机构20具有位于走液腔13中的过滤部。驱动分离机构30设置在底座10上，且位于清洁腔14的底部，驱动分离机构30与过滤机构20相连，驱动分离机构30与过滤机构20围合形成过滤空间。驱动分离机构30用于正向转动时，带动过滤机构20正向转动，以将过滤空间中的润滑油通过过滤部分离至清洁腔14中。或者反向转动时，推动过滤机构20上行，以使沉积在过滤空间底部的杂质由驱动分离机构30上设置的出渣口321甩送至清洁腔14中。

本实施例提供的工作原理为，当润滑油进入至过滤机构20时，驱动分离机构30正向转动带动过滤机构20正向转动，使过滤空间中的润滑油通过过滤部分离至清洁腔14中，驱动分离机构30反向转动，先推动过滤机构20上行，使过滤机构20与驱动分离机构30分离，使过滤空间处于开发状态，再同步转动，使沉积在过滤空间底部的杂质通过驱动分离机构30上开设的出渣口321甩出至清洁腔14中。

走液腔13的侧壁上设有供通过过滤部过滤的润滑油流出的出液口，清洁腔14的侧壁上设有供杂质排出的清洁口，出液口和清洁口均可以设置两个，两个出液口或两个清洁口可以通过向走液腔13或清洁腔14内通入空气，使走液腔13或清洁腔14的润滑油或杂质更快的排出。液可以在清洁腔14密封后向清洁腔14内通入清洗液，使清洁腔14内的杂质排出。

本实施例提供的用于润滑油的油体分离装置，与现有技术相比，设置了具有筒腔11的底座10，可以通过筒腔11内的第一分隔环12将筒腔11分隔形成走液腔13及位于走液腔13下方的清洁腔14，走液腔13就可以供过滤过的润滑油流出，清洁腔14可以供过滤出的杂质排出。在筒腔11内设置了过滤机构20，可以转动设置在第一分隔环12内圈上，顶端设置在走液腔13内，底端设置在清洁腔14内，并可以通过设置在走液腔13内的过滤部对润滑油进行过滤。在底座10上设置了驱动分离机构30，可以与过滤机构20分离，使过滤机构20内的杂质排出，在驱动分离机构30正向转动时，带动过滤机构20正向转动，以将过滤空间中的润滑油通过过滤部分离至清洁腔14中。在驱动分离机构30反向转动时，推动过滤机构20上行，以使沉积在过滤空间底部的杂质由驱动分离机构30上设置的出渣口321甩送至清洁腔14中，可以排出过滤部内的大部分杂质，清洗的过程简单易操作，适应性好，实用性较好。

在一些实施例中，上述过滤机构20可以采用如图2至图4所示结构。参见图2至图4，过滤机构20包括：连接筒21、过滤筒22以及单向阀23。连接筒21转动设置在第一分隔环12的内孔上。过滤筒22设置在连接筒21的顶端，且与连接筒21同轴固定连接，过滤筒22为过滤部。过滤筒22的顶端设有盖板。单向阀23设置在盖板上，用于使润滑油单向进入过滤空间。

连接筒21可以理解为转动设置在第一分隔环12的内孔上的上下敞口的圆筒，连接筒21的内壁上设有锥面，可以理解为连接筒21的底端敞口小于连接筒21的顶端敞口，锥面可以在连接筒21转动时，使连接筒21为润滑油流向过滤筒22，避免有大量的润滑油留置在连接筒21底部。过滤筒22可以为金属滤网，可以过滤润滑油，单向阀23可以使润滑油单向进入过滤空间，单向阀23是流体只能沿进水口流动，出水口介质却无法回流，俗称单向阀23，单向阀23为现有技术，在此不多做赘述。

在一些实施例中，上述驱动分离机构30可以采用如图2至图4所示结构。参见图2至图4，驱动分离机构30包括：驱动座31、驱动套筒32以及驱动器33。驱动座31转动设置在底座10上，且与连接筒21同轴设置，驱动座31位于清洁腔14的底端。驱动套筒32与驱动座31同轴设置，驱动套筒32的底端与驱动座31固定连接，顶端伸入至连接筒21中，驱动套筒32、驱动座31、连接筒21及过滤筒22围合形成过滤空间。驱动套筒32上设有与连接筒21连接的推动结构322。驱动器33用于带动驱动座31转动。

其中，出渣口321设有多个，各出渣口321均位于驱动套筒32的底部，且绕着驱动套筒32的轴线环形间隔设置。

驱动座31可以通过驱动器33的带动进行水平转动，可以带动固设在其上的驱动套筒32同步转动。驱动套筒32上的推动结构322可以驱动连接筒21移动，实现过滤空间的启闭。出渣口321可以为环形间隔设置在驱动套筒32底部的长条口，出渣口321的底端与驱动座31平齐，方便过滤空间内的杂质排出。驱动器33可以为伺服电机，伺服电机可以控制速度，位置精度非常准确，可以将电压信号转化为转矩和转速以驱动控制对象。伺服电机为现有技术，在此不多做赘述。

在一些实施例中，上述推动结构322可以采用如图2至图5所示结构。参见图2至图5，推动结构322包括多个限位柱，各限位柱绕着驱动套筒32的轴线环形间隔设置，每个限位柱的一端与驱动套筒32连接，另一端沿着驱动套筒32的径向伸出。

其中，连接筒21上设有多个与各限位柱一一对应且倾斜设置的长条滑口211。

多个限位柱与多个长条滑口211一一对应且倾斜设置，可以在驱动套筒32转动时控制过滤空间的启闭，正向转动带动过滤机构20正向转动，使过滤空间中的润滑油通过过滤部分离至清洁腔14中，反向转动，先推动过滤机构20上行，使过滤机构20与驱动分离机构30分离，使过滤空间处于开发状态，再同步转动，使沉积在过滤空间底部的杂质通过驱动分离机构30上开设的出渣口321甩出至清洁腔14中。

在一些实施例中，上述驱动座31可以采用如图2至图5所示结构。参见图2至图5，驱动座31上设有密封圈311，密封圈311用于在连接筒21底端抵接在驱动座31上时，进行密封。

密封圈311可以为V型密封圈311是一种轴向作用的弹性橡胶密封圈311，用作转轴无压密封。密封唇有较好的活动性和适应性，可补偿较大的公差和角度偏差，可防止内部油脂或油液向外漏泄，也可防止外界的溅水或尘埃的侵入。密封圈311为现有技术，在此不多做赘述。

在一些实施例中，上述底座10可以采用如图2、图3所示结构。参见图2、图3，底座10上设有第二分隔环15，第二分隔环15设置在筒腔11内，并沿竖直房间间隔设置在第一分隔环12下方，用于与第一分隔环12和筒腔11共同使清洁腔14密封。

第二分隔环15可以与第一分隔环12和筒腔11共同使清洁腔14密封，可以防止杂质飞溅，可以对底座10底部的驱动结构进行保护。

在一些实施例中，上述第一分隔环12可以采用如图2、图3所示结构。参见图2、图3，第一分隔环12和第二分隔环15的外圈均固设在筒腔11内壁上，第一分隔环12和第二分隔环15的内圈分别抵接在过滤筒22和驱动套筒32上。

第一分隔环12的内圈抵接在过滤筒22底部，连接筒21顶部，可以将过滤筒22过滤处的润滑油隔离在走液腔13内，第二分隔环15的内圈抵接在驱动套筒32的底部，可以使杂质隔离在清洁腔14内。第一分隔环12和第二分隔环15与过滤筒22和驱动套筒32的连接处可以设有硅胶层，可以进行密封。

在一些实施例中，上述第一分隔环12可以采用如图2、图3所示结构。参见图2、图3，第一分隔环12和第二分隔环15均倾斜设置，第一分隔环12和第二分隔环15的均为内圈高外圈低。

第一分隔环12和第二分隔环15均倾斜设置，可以方便走液腔13内的润滑油和清洁腔14内的杂质排出。

在一些实施例中，上述用于润滑油的油体分离装置可以采用如图2、图3所示结构。参见图2、图3，用于润滑油的油体分离装置还包括清洁机构40，清洁机构40设置在筒腔11内，用于对过滤部上留存的较小的杂质进行清洗。

清洁机构40可以对过滤部上留存的较小的杂质进行清洗。

在一些实施例中，上述清洁机构40可以采用如图2、图3所示结构。参见图2、图3，清洁机构40包括：清洁套筒41以及喷头42。清洁套筒41设置在筒腔11内，并套设在过滤机构20上，清洁套筒41与过滤部间隔设置。喷头42设有多个，多个喷头42均匀设置在清洁套筒41上，各喷头42的喷出端均朝向过滤部设置。

在一些实施例中，底座10上可以设顶盖16，可以密封筒腔11，顶盖16上设有连通筒腔11的开口。单向阀23位于开口下方，可以方便连接。

以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，包括：

底座，具有沿竖直方向设置的筒腔，所述底座内部设有第一分隔环，所述第一分隔环将所述筒腔分隔形成走液腔及位于走液腔下方的清洁腔；

过滤机构，转动设置在所述第一分隔环的内孔上，顶端位于所述走液腔中，底端位于所述清洁腔中；所述过滤机构具有位于所述走液腔中的过滤部；

驱动分离机构，设置在所述底座上，且位于所述清洁腔的底部，所述驱动分离机构与所述过滤机构相连，所述驱动分离机构与所述过滤机构围合形成过滤空间；所述驱动分离机构用于正向转动时，带动所述过滤机构正向转动，以将所述过滤空间中的润滑油通过所述过滤部分离至所述清洁腔中；或者反向转动时，推动所述过滤机构上行，以使沉积在所述过滤空间底部的杂质由所述驱动分离机构上设置的出渣口甩送至所述清洁腔中。

2.如权利要求1所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述过滤机构包括：

连接筒，转动设置在所述第一分隔环的内孔上；

过滤筒，设置在所述连接筒的顶端，且与所述连接筒同轴固定连接，所述过滤筒为所述过滤部；所述过滤筒的顶端设有盖板；

单向阀，设置在所述盖板上，用于使润滑油单向进入所述过滤空间。

3.如权利要求2所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述驱动分离机构包括：

驱动座，转动设置在所述底座上，且与所述连接筒同轴设置，所述驱动座位于所述清洁腔的底端；

驱动套筒，与所述驱动座同轴设置，所述驱动套筒的底端与所述驱动座固定连接，顶端伸入至所述连接筒中，所述驱动套筒、所述驱动座、所述连接筒及所述过滤筒围合形成所述过滤空间；所述驱动套筒上设有与所述连接筒连接的推动结构；

驱动器，用于带动所述驱动座转动；

其中，所述出渣口设有多个，各所述出渣口均位于所述驱动套筒的底部，且绕着所述驱动套筒的轴线环形间隔设置。

4.如权利要求3所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述推动结构包括多个限位柱，各所述限位柱绕着所述驱动套筒的轴线环形间隔设置，每个所述限位柱的一端与所述驱动套筒连接，另一端沿着所述驱动套筒的径向伸出；

其中，所述连接筒上设有多个与各所述限位柱一一对应且倾斜设置的长条滑口。

5.如权利要求3所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述驱动座上设有密封圈，所述密封圈用于在所述连接筒底端抵接在所述驱动座上时，进行密封。

6.如权利要求2所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述底座上设有第二分隔环，所述第二分隔环设置在所述筒腔内，并沿竖直房间间隔设置在所述第一分隔环下方，用于与所述第一分隔环和所述筒腔共同使所述清洁腔密封。

7.如权利要求6所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述第一分隔环和所述第二分隔环的外圈均固设在所述筒腔内壁上，所述第一分隔环和所述第二分隔环的内圈分别抵接在所述过滤筒和所述驱动套筒上。

8.如权利要求6所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述第一分隔环和所述第二分隔环均倾斜设置，所述第一分隔环和所述第二分隔环的均为内圈高外圈低。

9.如权利要求1所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述用于润滑油的油体分离装置还包括清洁机构，所述清洁机构设置在所述筒腔内，用于对所述过滤部上留存的较小的杂质进行清洗。

10.如权利要求9所述的用于润滑油的油体分离装置，其特征在于，所述清洁机构包括：

清洁套筒，设置在所述筒腔内，并套设在所述过滤机构上，所述清洁套筒与所述过滤部间隔设置；

喷头，设有多个，多个所述喷头均匀设置在所述清洁套筒上，各所述喷头的喷出端均朝向所述过滤部设置。