CN117752623A - 一种具有显著提高的溶出度的包含碳酸钙和维生素d3的咀嚼片 - Google Patents

一种具有显著提高的溶出度的包含碳酸钙和维生素d3的咀嚼片 Download PDF

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CN117752623A CN202311855717.XA CN202311855717A CN117752623A CN 117752623 A CN117752623 A CN 117752623A CN 202311855717 A CN202311855717 A CN 202311855717A CN 117752623 A CN117752623 A CN 117752623A
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刘超
程英
王红权
汪飞
张灿灿
姜召红
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Abstract

本发明属于药物制剂技术领域,具体涉及一种具有显著提高的溶出度的包含碳酸钙和维生素D3的咀嚼片及其制备方法。所述咀嚼片由以下原辅料制成:碳酸钙、维生素D3粉、硬脂富马酸钠、调味剂、崩解剂和粘合剂。本发明包含碳酸钙和维生素D3的咀嚼片特别地采用硬脂富马酸钠作为润滑剂。实验结果表明,与使用本领域其他常规润滑剂相比,在本发明所述咀嚼片中采用硬脂富马酸钠作为润滑剂不仅能保证较小的推片力,而且使得片剂在30分钟内可以达到完全溶出,取得了意想不到的效果。

Description

一种具有显著提高的溶出度的包含碳酸钙和维生素D3的咀 嚼片
技术领域
本发明属于药物制剂技术领域,具体涉及一种具有显著提高的溶出度的包含碳酸钙和维生素D3的咀嚼片及其制备方法。
背景技术
钙是维持人体神经、肌肉、骨骼系统、细胞膜和毛细血管通透性正常功能所必需。维生素D能参与钙和磷的代谢,促进其吸收并对骨质形成有重要作用。因此,碳酸钙和维生素D3的复方制剂是目前钙制剂市场的主流产品。
中国专利CN109453126A公开一种碳酸钙D3咀嚼片的组合物及其制备方法。所述方法为碳酸钙进行微粉化并添加崩解剂后,解决口感不好、存在砂砾感的问题,并且溶出度较高,溶出30分钟溶出度可达92%。但是,此方法的溶出度并不能达到完全溶出。
中国专利CN102215847B涉及一种制备包含至少50%w/w碳酸钙的片剂的方法。所述方法为碳酸钙与糖醇组合物进行滚压,并在颗粒组合物填充模具之前,使用包含硬脂酸镁等润滑剂的组合物喷涂所述冲头和模具,从而可以改善碳酸钙片剂的溶出稳定性。该发明对压片生产设备具有特殊的要求,这样才能够做到压片过程中润滑剂的均匀喷涂。
但是,经过调查研究发现,目前市场上的碳酸钙D3咀嚼片产品溶出度在30分钟都不能达到完全溶出。
本领域技术人员知晓,在片剂的压片过程中,当物料在模孔中被压缩时,由于力的传递迫使物料与模孔壁紧密地接触并作相对运动而产生摩擦力。因此,一般情况下会在制剂配方中添加润滑剂,润滑剂能在模孔壁上形成一层润滑剂薄膜,能降低摩擦力,以使得压片步骤顺利进行。推片力是衡量润滑效果的参数,推片力越小,润滑效果越好,则压片过程越顺利。通常,诸如硬脂酸镁在内的润滑剂在压片过程中的润滑作用是公知且确切的。但是,很少有人研究过在片剂配方中加入诸如硬脂酸镁等润滑剂是否还会对片剂包括溶解度、溶出度、活性成分的疗效等方面的性质产生其他影响。
本发明人在对包含碳酸钙和维生素D3的咀嚼片的配方进行研究过程中,意外地发现使用硬脂富马酸钠作为润滑剂后,不仅能够保证较小的推片力,而且制备得到的片剂在30分钟内可达到完全溶出。
目前,现有技术中尚无硬脂富马酸钠具有提高特定药物活性成分溶出度方面作用的报道。
发明内容
为了解决目前市场上的碳酸钙D3咀嚼片产品溶出度在30分钟都不能达到完全溶出的问题,本发明提供了一种使用硬脂富马酸钠作为润滑剂的包含碳酸钙和维生素D3的新型咀嚼片,以保证碳酸钙很高的溶出度并且稳定性好。
具体地,通过以下几个方面的技术方案实现了本发明:
在第一个方面中,本发明提供了一种包含碳酸钙和维生素D3的咀嚼片,所述咀嚼片由以下原辅料制成:碳酸钙、维生素D3粉、调味剂、崩解剂、粘合剂和硬脂富马酸钠。
作为可选的方式,在上述咀嚼片中,所述咀嚼片由以下重量份数的原辅料制成:碳酸钙75-175份、维生素D3粉0.05-0.5份、调味剂20-60份、崩解剂3-12份、粘合剂1-5份、硬脂富马酸钠0.5-1.8份,其中所述维生素D3粉含维生素D3重量份数为0.000125-0.00125。
作为可选的方式,在上述咀嚼片中,所述咀嚼片由以下重量份数的原辅料制成:碳酸钙75-125份、维生素D3粉0.05-0.3份、调味剂20-50份、崩解剂3-10份、粘合剂1-5份、硬脂富马酸钠1-1.5份,其中所述维生素D3粉含维生素D3重量份数为0.000125-0.00075。
作为可选的方式,在上述咀嚼片中,所述咀嚼片采用硬脂富马酸钠作为润滑剂不仅能保证较小的推片力,而且使得片剂在30分钟内可以达到完全溶出。
作为可选的方式,在上述咀嚼片中,所述调味剂选自以下一种或多种:山梨醇、甘露醇、乳糖、阿司帕坦或各种口味的香精。
作为可选的方式,在上述咀嚼片中,所述崩解剂选自以下一种或多种:羧甲淀粉钠、交联聚维酮、交联羧甲基纤维素钠或低取代羟丙基纤维素。
作为可选的方式,在上述咀嚼片中,所述粘合剂选自以下一种或多种:羧甲基纤维素钠、聚维酮或羟丙基纤维素。
在第二个方面中,本发明提供了上述第一个方面所述的咀嚼片的制备方法,所述制备方法包括以下步骤:
(1)制备钙颗粒:将碳酸钙、一部分崩解剂和一部分调味剂混合后加入粘合剂溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与剩余调味剂和剩余崩解剂混合,再与步骤(1)中制备得到的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂富马酸钠加至预混后的物料中总混;
(4)压片。
作为可选的方式,在上述制备方法中,在步骤(1)中,所述粘合剂溶液为粘合剂的10-50%乙醇水溶液。
作为可选的方式,在上述制备方法中,在步骤(3)中,总混时间为5-10分钟。
本发明相对于现有技术,具有以下有益效果:
与使用本领域其他常规润滑剂相比,在本发明所述咀嚼片中采用硬脂富马酸钠作为润滑剂不仅能保证较小的推片力,而且使得片剂在30分钟内可以达到完全溶出,取得了意想不到的效果。
具体实施方式
下面参照具体的实施例对本发明做进一步说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明,并不用于限定本发明的范围。
实施例中未注明具体技术或条件者,按照本领域内的文献所描述的技术或条件,或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者,均为可通过正规渠道购买得到的常规产品。
下面实施例中的实验方法,如无特殊说明,均为常规方法。下述实施例中所用的试验材料,如无特殊说明,均为市售产品。
下述实施例维生素D3粉中维生素D3含量约为100000IU/g,具体维生素D3的量(单位:g),均按照以下公示折算:维生素D3的量=维生素D3粉用量×0.25%。需要指出的是,本发明的技术方案并不限于该含量的维生素D3粉。
实施例1:
现在市场上的碳酸钙D3咀嚼片产品溶出度在30分钟都不能达到完全溶出。具体结果如表1所示。
表1市售产品溶出度结果
实施例2:
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙和羧甲淀粉钠混合后加入10%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和粉末香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂酸镁加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例3:
组成 用量(g/1000片)
碳酸钙 1250
维生素D3 2
羧甲淀粉钠 72
山梨醇 450
粉末香精 9
硬脂酸镁 12.6
聚维酮K30 27
30%乙醇水溶液 243
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙和羧甲淀粉钠混合后加入10%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和粉末香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂酸镁加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例4:
组成 用量(g/1000片)
碳酸钙 750
维生素D3 0.6
羧甲淀粉钠 40
山梨醇 260
阿司帕坦 2
颗粒香精 5
硬脂酸镁 5
聚维酮K30 17
30%乙醇水溶液 170
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙、羧甲淀粉钠和阿司帕坦混合后加入9%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和颗粒香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂酸镁加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例5:
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙、交联聚维酮和阿司帕坦混合后加入9%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与甘露醇和颗粒香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂酸镁加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例6:
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙和低取代羟丙基纤维素混合后加入10%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和粉末香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:山嵛酸甘油酯加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例7:
组成 用量(g/1000片)
碳酸钙 1250
维生素D3 2
低取代羟丙基纤维素 72
山梨醇 450
粉末香精 9
PEG6000 36
聚维酮K30 27
30%乙醇水溶液 243
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙和低取代羟丙基纤维素混合后加入10%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和粉末香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:PEG6000加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例8:
组成 用量(g/1000片)
碳酸钙 1250
维生素D3 2
羧甲淀粉钠 72
山梨醇 450
粉末香精 9
硬脂富马酸钠 12.6
聚维酮K30 27
30%乙醇水溶液 243
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙和羧甲淀粉钠混合后加入10%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和粉末香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂富马酸钠加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例9:
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙、羧甲淀粉钠和阿司帕坦混合后加入9%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和颗粒香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂富马酸钠加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例10:
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙、交联聚维酮和阿司帕坦混合后加入9%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与甘露醇和颗粒香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂富马酸钠加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
实施例11:
组成 用量(g/1000片)
碳酸钙 1250
维生素D3 2
低取代羟丙基纤维素 72
山梨醇 450
粉末香精 9
硬脂富马酸钠 12.6
聚维酮K30 27
30%乙醇水溶液 243
工艺过程:(1)制备钙颗粒:碳酸钙和低取代羟丙基纤维素混合后加入10%聚维酮K30的30%乙醇水溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与山梨醇和粉末香精混合,再与干燥后的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂富马酸钠加至预混后的物料中混合5分钟;
(4)压片。
对上述各实施例处方组成的总结,如表2所示。
表2上述各实施例处方组成(g/1000片)
表3实施例溶出度比较-1
/>
如表3所示,实施例2、实施例3和实施例8比较,硬脂富马酸钠较硬脂酸镁能明显提高产品的溶出度,而且对物料能达到一个相当强的润滑效果,推片力较小,片面整洁光滑。
表4实施例溶出度比较-2
/>
如表4所示,实施例6、实施例7和实施例11比较,其他同样疏水性较弱的润滑剂,比如PEG6000、山嵛酸甘油酯等,从溶出度上看,不能达到硬脂富马酸钠的效果;从压片效果上看差的也比较明显,存在润滑不好和粘冲的情况。
表5实施例溶出度比较-3
如表5所示,实施例4和实施例9比较,硬脂富马酸钠较硬脂酸镁能明显提高产品的溶出度。
表6实施例溶出度比较-4
如表6所示,实施例5和实施例10比较,硬脂富马酸钠较硬脂酸镁能明显提高产品的溶出度。
表7片剂加速条件溶出度试验结果
如表7所示,根据稳定性的数据可见,在稳定性3个月内,本品在加速条件下溶出情况稳定。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种包含碳酸钙和维生素D3的咀嚼片,其特征在于:所述咀嚼片由以下原辅料制成:碳酸钙、维生素D3粉、调味剂、崩解剂、粘合剂和硬脂富马酸钠。
2.根据权利要求1所述的咀嚼片,其特征在于:所述咀嚼片由以下重量份数的原辅料制成:碳酸钙75-175份、维生素D3粉0.05-0.5份、调味剂20-60份、崩解剂3-12份、粘合剂1-5份、硬脂富马酸钠0.5-1.8份,其中所述维生素D3粉含维生素D3重量份数为0.000125-0.00125。
3.根据权利要求2所述的咀嚼片,其特征在于:所述咀嚼片由以下重量份数的原辅料制成:碳酸钙75-125份、维生素D3粉0.05-0.3份、调味剂20-50份、崩解剂3-10份、粘合剂1-5份、硬脂富马酸钠1-1.5份,其中所述维生素D3粉含维生素D3重量份数为0.000125-0.00075。
4.根据权利要求1所述的咀嚼片,其特征在于:所述咀嚼片采用硬脂富马酸钠作为润滑剂不仅能保证较小的推片力,而且使得片剂在30分钟内可以达到完全溶出。
5.根据权利要求1所述的咀嚼片,其特征在于:所述调味剂选自以下一种或多种:山梨醇、甘露醇、乳糖、阿司帕坦或各种口味的香精;所述崩解剂选自以下一种或多种:羧甲淀粉钠、交联聚维酮、交联羧甲基纤维素钠或低取代羟丙基纤维素;所述粘合剂选自以下一种或多种:羧甲基纤维素钠、聚维酮或羟丙基纤维素。
6.权利要求1至5中任一项所述的咀嚼片的制备方法,其特征在于:所述制备方法包括以下步骤:
(1)制备钙颗粒:将碳酸钙、一部分崩解剂和一部分调味剂混合后加入粘合剂溶液湿法制粒并干燥;
(2)预混:维生素D3粉与剩余调味剂和剩余崩解剂混合,再与步骤(1)中制备得到的钙颗粒混合;
(3)总混:硬脂富马酸钠加至预混后的物料中总混;
(4)压片。
7.根据权利要求6所述的制备方法,其特征在于:在步骤(1)中,所述粘合剂溶液为粘合剂的10-50%乙醇水溶液。
8.根据权利要求6所述的制备方法,其特征在于:在步骤(3)中,总混时间为5-10分钟。
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