CN117733547A - 一种铰链自动组装设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铰链生产设备技术领域，更具体地说，它涉及一种铰链自动组装设备，包括机座、输送机构、安装机构和定位夹具，机座上设有用于组装自卸条的安装工位和用于锁紧固定螺丝的锁丝工位，输送机构装配在机座上用于搬送铰臂和自卸条自安装工位至锁丝工位，安装机构用于将自卸条装入铰臂中，定位夹具包括两外夹爪、定位座和支撑座，两外夹爪与定位座装配用于夹紧铰臂，支撑座连接在输送机构上，定位座与支撑座浮动装配，减少操作人员的直接参与，降低生产事故发生的可能性，提高生产安全性，降低人工成本，使生产流程更加简化和自动化，提高生产效率，提升铰链组装过程中的品质可控性和稳定性，有效提高产品质量，提升铰链产品的品质一致性。

Description

一种铰链自动组装设备

技术领域

本发明涉及铰链生产设备技术领域，尤其是一种铰链自动组装设备。

背景技术

铰链是用来连接两个部件并允许两者之间作相对转动的机械装置，它通常被安装在门窗、衣柜门、橱柜门上，用于开关门体；

铰链的组装生产过程中主要包括以下工序：组装铰臂与弹簧、组装铰臂与油缸、锁紧铰臂的调节螺丝、铰臂装入自卸条、锁紧铰臂与自卸条的固定螺丝、装销钉、销钉铆接、组装铰臂与铰杯、装U形销钉、组装铰臂与底座，在现有技术中，铰链的采用组装设备进行自动化或半自动化生产，在铰链生产组装的过程，仍存在以下问题：

现有技术中，在铰臂装入自卸条时，定位夹具将铰臂夹紧固定在机座的安装工位上，自卸条从振动盘移动至上料道，机械手抓取上料道上的自卸条后装入铰臂中，此时，铰臂与安装工位、铰臂与机械手均处于固定状态，而当安装工位与机械手预设的行程存在误差时，自卸条装入铰臂的位置将发生变化，再到下一工序进行铰臂与自卸条的固定螺丝锁紧时，固定螺丝将会与铰臂和/或自卸条发生干涉，如果将固定螺丝强行拧入时，将造成铰链半成品变形报废，严重时，会出现电动螺丝与铰链半成品撞击的风险，然而造成安装工位与外夹爪预设的行程存在误差的情况多样复杂，是由单一或综合因素导致的结果，例如，铰臂与自卸条尺寸精度低下，导致配合精度差、装配自卸条的机械手在使用过程中老化，存在虚位等；因此，现有技术中往往采用人工手动预装铰臂与自卸条的方式，来完成铰臂装入自卸条，接着再锁紧固定螺丝，该组装方式自动化程度低下，降低生产效率，增加人工成本，铰链组装工序不连续，铰链组装品质受人为因素影响，铰链组装品质一致性差；

针对上述中的相关技术，发明人认为铰链组装的自动化程度和铰链产品的品质还有待提高。

发明内容

为了使自卸条能够自动化装入铰臂中，提升生产效率和品质一致性，本申请提供一种铰链自动组装设备。

本发明提供的一种铰链自动组装设备采用如下的技术方案：

一种铰链自动组装设备，包括机座、输送机构、安装机构和定位夹具，所述机座上设有用于组装自卸条的安装工位和用于锁紧固定螺丝的锁丝工位，所述输送机构装配在所述机座上用于搬送铰臂和自卸条自所述安装工位到所述锁丝工位，所述安装机构用于将所述自卸条装入所述铰臂中，所述定位夹具包括两外夹爪、定位座和支撑座，两外夹爪与所述定位座装配用于夹紧所述铰臂，所述定位座与所述支撑座浮动装配，所述支撑座连接在所述输送机构上。

优选的，所述定位夹具还包括活动架，所述定位座通过第一滑动组件与所述活动架装配，且所述定位座沿着X轴方向滑动，所述活动架通过第二滑动组件与所述支撑座装配，且所述定位座沿着Z轴方向滑动。

优选的，所述第一滑动组件包括两组第一转轴，两组第一转轴分别连接在所述定位座X轴方向的两侧壁，所述活动架设置有用于滑动装配所述第一转轴的第一轴套。

优选的，所述第二滑动组件包括两组第二转轴，两组第二转轴分别设置在所述支撑座Z轴方向的两侧臂，所述活动架设置有用于滑动装配所述第二转轴的第二轴套。

优选的，所述第二滑动组件还包括两组支撑弹簧，两组支撑弹簧的内圈分别套设在两第二转轴的外侧壁，所述支撑弹簧位于所述活动架与所述支撑架之间。

优选的，所述定位夹具还包括推杆，所述定位座开设有活动腔，两外夹爪分别铰接于所述活动腔中，所述推杆滑动装配于两外夹爪之间用于推动两外夹爪张开或夹紧。

优选的，所述定位夹具还包括复位圈，所述外夹爪的爪背开设有卡槽，所述外夹爪的爪根与所述活动腔铰接，所述卡槽与所述外夹爪的铰接处错位布置，所述复位圈套设在所述卡槽中。

优选的，所述定位夹具还包括调节块，所述定位座设置有用于放置所述固定螺丝的安装槽，所述调节块与所述安装槽可滑动装配用于调节安装槽的大小。

优选的，所述安装机构包括滑板座、用于夹紧所述自卸条的内壁的两内夹爪，所述内夹爪朝向所述铰臂转动装配在所述滑板座上，所述滑板座朝向所述安装工位滑动装配在所述机座上。

优选的，所述锁丝工位设置有锁丝机构和压块，所述锁丝机构与所述压块分别设置在所述定位夹具的两侧，所述压块与所述机座滑动装配用于将所述自卸条压紧在所述铰臂中，所述锁丝机构与所述机座装配用于将所述固定螺丝锁紧。

本发明的有益效果为：

1.通过定位夹具、安装机构、锁丝机构间的配合，连续、自动化地完成铰链的组装过程，代替传统铰链组装过程中需要人工手动或预装铰臂与自卸条的方式来完成组装，避免人为因素对产品质量的影响，提升铰链组装过程中的品质可控性和稳定性，提高生产效率，降低人工成本，使生产流程更加简化和自动化，降低生产管理的难度；

2.通过定位夹具的浮动装配设计，确保在组装过程中对铰链进行高精度的定位，有效的弥补组装误差，减少自卸条与铰臂、固定螺丝与自卸条与铰臂组装品之间的干涉和碰撞，防止铰链产品组装过程中发生变形和损坏，有效提高产品质量，提升铰链产品的品质一致性；

3.通过推杆与复位圈的设计，相较于人工拿取预装的方式，使得铰臂的夹紧和松开变得更加快速便捷，提高铰臂的装卸效率，增强自动化程度，同时，使得定位夹具对铰臂的夹紧更加稳固，有效防止在组装过程中的铰臂发生移动或变形，提高铰链产品的质量，提高企业竞争力；

4.通过滑板座和内夹爪的设计，安装机构可以朝向铰臂转动装配，增加了自卸条与铰臂装配的自由度，使得组装过程更加灵活和顺畅，其次，安装机构的转动和定位夹具的浮动配合，提高铰臂与自卸条组装的自由度，从而提升铰链的组装精度和品质一致性；

5.通过在锁丝工位设置锁丝机构和压块，锁丝机构对定位夹具进行导向，使得定位夹具浮动对齐，压块压紧后锁紧螺丝，自动化完成自卸条的压紧和固定螺丝的锁紧工序，提升铰链组装的连贯性，从而提高生产效率，由于锁丝机构可以对固定螺丝进行精确的锁紧，降低了手动操作时可能出现的误差，有效提高铰链产品的组装质量，同时，减少操作人员的直接参与，降低了事故发生的可能性，提高了生产安全性。

附图说明

图1是本申请实施例中铰链部分示意图；

图2是本申请实施例中铰链自动组装设备的示意图；

图3是图2中A处的局部放大图；

图4是图2中B处的局部放大图；

图5是本申请实施例中安装工位和锁丝工位的示意图；

图6是本申请实施例中定位夹具的立体图；

图7是本申请实施例中定位夹具的主视图；

图8是图7中C-C处的剖视图；

图9是本申请实施例中安装机构的示意图；

图10是本申请实施例中锁丝机构的示意图；

附图标记说明：1、机座；2、输送机构；201、小转盘；3、安装机构；301、滑板座；302、内夹爪；303、立座竖板；304、翻转座；305、夹紧气缸；306、平推气缸；307、竖推气缸；4、定位夹具；401、外夹爪；4011、卡槽；402、定位座；4021、第一转轴；4022、活动腔；403、支撑座；4031、第二转轴；404、活动架；405、推杆；4051、推动油缸；4053、顶出部；4054、连通孔；4055、第一锥面；406、弹簧；407、复位圈；408、吸附件；409、调节块；4091、螺丝限位孔；5、锁丝机构；501、电动螺丝刀；502、滑移座；503、滑移气缸；6、压块；601、压块气缸；701、螺丝料道；801、铰臂；802、自卸条；803、固定螺丝。

具体实施方式

下面将结合附图1-10和实施例1-3对本发明作进一步说明。

本实施例公开一种铰链自动组装设备。

如图1所示，为实施例1-3中的X轴、Y轴、Z轴方向，铰臂801的左右方向对应X方向，固定螺丝803的锁紧方向对应Y轴方向，铰臂801的上下方向对应Z轴方向。

实施例1：参照图1至图10，一种铰链自动组装设备，包括机座1、输送机构2、定位夹具4，定位夹具4用于装夹铰链半成品，输送机构2装配在机座1上用于搬送铰链半成品，需要说明的是，铰链半成品是相对于铰链完成品的说法，铰链半成品则是尚未组装完成的状态都可以叫做铰链半成品，在锁丝工位中，所提及的铰链半成品指的自卸条802与铰臂801的组装品；

运输机构2包括大转盘、中间转盘、小转盘201；

定位夹具4装配在小转盘201上沿着小转盘201圆周布置有八组，小转盘201依次设有用于将第一振动盘中的调节螺丝804搬送至定位夹具4中的送调节螺丝804装置、用于将调节螺丝804锁紧在铰臂801上的锁紧装置、用于检测缓冲油管的检测工位、用于组装自卸条802的安装工位、用于将第二振动盘中的固定螺丝803搬送至定位夹具4中的送固定螺丝803装置、用于将固定螺丝803将铰臂801和自卸条802锁紧的锁丝工位、用于将铰链半成品吊装至中转盘的取料装置、用于将不合格的铰链半成品剔除至废料道的剔除装置；

中间转盘设有四工位用于铰链半成品的中转过渡；

大转盘依次设有用于将销钉装入铰链半成品的装销钉装置、用于销钉铆接的铆接装置、用于勾起铰链弹簧滑移气缸扭臂的勾铰链弹簧装置、用于铰杯上料的上料装置、用于铰链半成品装入U形销钉的装U形销钉装置、用于铰链半成品组装底座的装底座装置、用于铰链产品下料的下料装置；

参照图1至图10，一种铰链自动组装设备，还包括设置在安装工位的安装机构3，安装机构3用于将自卸条802装入铰臂801中，输送机构2中的小转盘201装配在机座1上用于搬送铰链半成品自安装工位至锁丝工位，安装机构3包括用于夹紧自卸条802的内壁的两内夹爪302。

铰臂801装入自卸条802时，安装工位与外夹爪401预设的行程存在误差的情况多样复杂，为了抵消或弥补该误差量，降低自卸条802装入铰臂801时与铰臂801产生干涉的风险，提升固定螺丝803锁入的顺畅性，且采用自动化装配的方式，定位夹具4包括两外夹爪401、定位座402、支撑座403，两外夹爪401与定位座402装配用于夹紧铰臂801，支撑座403连接在输送机构2上，定位座402与支撑座403浮动装配外夹爪401将铰臂801夹紧在定位座402上至安装工位，内夹爪302夹紧自卸条802朝定位夹具4上的铰臂801移动，此时，如若小转盘201将定位夹具4转动至安装工位与安装机构3的内夹爪302预设的行程存在误差时，内夹爪302继续移动，势必会通过铰臂801将由于偏移所带来的作用力传递至铰臂801上，造成定位座402沿着支撑座403浮动，如此一来，如果自卸条802对铰臂801进行导正后再装入，降低自卸条802与铰臂801安装与预设不一致时出现干涉的风险，提升自卸条802与铰臂801装配的自动化程度，提升自卸条802与铰臂801装配的品质一致性，值得一提的是，定位座402与支撑座403浮动装配形成浮动工装。

参照图1至图9，为了提升自卸条802装入的自动化，和安装机构3与定位夹具4的匹配度，在安装工位设置有用于将自卸条802从第三振动盘有序输送的送料道，送料设置在安装机构3的一侧且在水平方向上位于定位夹具4的下方，安装机构3还包括立座竖板303、滑板座301、翻转座304、平推气缸306、竖推气缸307，内夹爪302与滑板座301可朝向铰臂801转动装配，滑板座301与机座1可朝向安装工位滑动装配，内夹爪302通过夹紧气缸305对自卸条802进行装夹，夹紧气缸305的安装端与翻转座304相连接，翻转座304与滑板座301通过滑轨滑块滑动连接，平推气缸306的输出端与翻转座304相连接，平推气缸306的安装端与滑板座301相连接，滑板座301与立座竖板303通过滑轨滑块滑动连接，竖推气缸307的输出端与滑板座301相连接，竖推气缸307的安装端与立座竖板303相连接，竖推气缸307的推动方向与平推气缸306的推动方向垂直设置，优选的，定位座402与支撑座403浮动装配，如此一来，定位夹具4使得铰臂801具有的自由度，安装机构3使得自卸条802具有朝向铰臂801旋转的自由度，两者互相配合，完成自动化装配的同时，还能降低定位夹具4的制造和装配难度，具体的，工作过程如下：内夹爪302先从送料道上的自卸条802夹取自卸条802，接着滑板座301上移，接着内夹爪302翻转，接着翻转座304朝安装工位移动，接着内夹爪302朝铰臂801转动装入，提升自卸条802装入铰臂801的自动化程度。

参照图6至图8，定位座402与支撑座403浮动装配时，浮动方向的设计尤为重要，定位座402与支撑座403浮动装配时，定位座402的活动数量过多，反而会增大自卸条的802装入铰臂801的难度，定位座402的活动数量过多，则无法起到有效的导正装配效果，因此，本实施例提供一种定位座402与支撑座403浮动的装配方式，定位夹具4还包括活动架404，定位座402通过第一滑动组件与活动架404装配，且定位座402沿着X轴方向滑动，活动架404通过第二滑动组件与支撑座403装配，且活动架404沿着Z轴方向滑动，如此一来，即保证自卸条的802能够顺畅地装入铰臂801，又减少定位座402与支撑座403不必要的浮动自由度对装配的影响。

参照图6至图8，定位座402沿着X轴方向滑动和活动架404沿着Z轴方向滑动时，滑动时，第一滑动组件、第二滑动组件的顺畅性影响定位座的浮动顺畅性，从而对装配和锁固定螺丝803起到关键的作用，第一滑动组件包括两组第一转轴4021，两组第一转轴4021分别连接在定位座402的X轴方向的两侧壁，活动架404设置有与第一转轴4021配合的第一轴套，第一转轴4021滑动通过滑动轴承装配于第一轴套中，第二滑动组件包括两组第二转轴4031，两组第二转轴4031分别设置在支撑座403的Z轴方向的两侧臂，第二转轴4031滑动装配于第二轴套中，第二转轴4031滑动通过滑动轴承装配于第二轴套中，两第一转轴4021的连线方向与两根第二转轴4031的连线方向垂直设置。

为了降低定位夹具4的体积、减轻重量，提升浮动，活动架404朝向定位座402的一侧臂外表面开设有第一安装槽用于安装定位座402，需要说明的是，为了定位座402可浮动，第一安装槽的长度和宽度均需要大于定位座402的长度和宽度，其两组对向的第一安装槽侧壁用于开设有贯穿第一轴套，另两组对向的第一安装槽侧壁用于开设有贯穿第二轴套，支撑架朝向活动架404一侧壁的外表面开设有第二安装槽用于安装活动架404，需要说明的是，为了活动架404可浮动，第二安装槽的长度和宽度均需要大于活动架404的长度和宽度，进一步的，第三安装槽的深度大于或等于定位座402的高度，从而，将定位座402安装在支撑架中，降低定位夹具4的体积，减少有小转盘201空间的占用，便于布置其他机构。

参照图6至图8，根据实际使用需求和使得定位座402浮动过程中的受力更加合理，提升定位座402浮动的顺畅性，从而降低自卸条802装入铰臂801的难度和提升装配品质，活动架404与支撑座403沿着铰臂801上下活动装配，定位座402与活动架404沿着铰臂801左右活动装配，采用该装配方式，使得定位座402左右移动时，即铰臂801需要左浮动以适配内夹爪302上的铰臂801、适配锁丝机构5的螺丝刀的情形，只需要推动定位座402左右移动即可完成，倘若采用活动架404与支撑座403沿着铰臂801左右活动装配，定位座402与活动架404沿着铰臂801上下活动装配的装配方式，则需要活动架404加定位座402一起左右移动才能完成，增加了活动架404的重量后，铰臂801左右移动所需要克服的重力增大，存在安装机构3对定位夹具4的作用力、锁丝机构5的对定位夹具4的作用力不足以推动铰臂801移动，将使得铰臂801无法按设计的定位夹具4进行浮动，从而仍存在自卸条802与铰臂801装配偏差的问题，其次，综合考虑，输送机构2的小转盘201在运行的过程中，主要存在左右误差，由此采用左右浮动的优先级大于上下浮动的优先级，加之，在自卸条802安装时，内夹爪302可转动，一定程度上，在铰臂801与自卸条802之间提供了自卸条802高度方向上的误差补偿。

参照图6至图8，采用活动架沿着Z轴方向滑动时，定位座402与活动架404沿着铰臂801左右活动装配时，受重力的影响，活动架404始终贴合在支撑座403上，使得Z轴负方向的浮动量无法起到作用，为此，所述第二滑动组件还包括两组支撑弹簧，两组支撑弹簧的内圈分别套设在两第二转轴4031的外侧壁，支撑弹簧位于活动架404与支撑座403之间，通过支撑弹簧弹力的作用，对活动架404起到活动支撑作用，当外力大于支撑弹簧的弹力时，使得定位座402沿着Z轴方向进行浮动，提升装配的顺畅性和锁固定螺丝803的顺畅性。

参照图6至图8，为了活动架404在Z轴方向上的移动时，支撑弹簧对活动架404的作用力趋于一致，提升活动架404在Z轴浮动时的精度一致性，位于活动架404下方支撑弹簧的劲度系数大于位于活动架404上方支撑弹簧的劲度系数，原因在于，位于活动架404下方的支撑弹簧需要克服重力的影响，优选的，活动架404下方的支撑弹簧的劲度系数与位于活动架404上方弹簧的劲度系数的比值为1.5:1。

参照图6至图8，采用定位座402沿着X轴方向滑动时，当输送机构推动定位夹具4从静止到运动，再从运动到静止的过程中，定位座402在惯性的作用下，会沿着X轴方向进行移动，而最终静止时，定位座在X轴方向上的偏移方向和偏移量均不一致，且具有一定随机性，这增加了锁丝工位的定位导正难度，为此，所述第一动组件还包括两组限位弹簧，两组限位弹簧的内圈分别套设在两第一转轴4021的外侧壁，限位弹簧位于活动架404与定位座402之间，通过限位弹簧弹力的作用，对活动架404起到限位作用，足以克服定位夹具4移动过程的惯性，使定位座402保持在预设位置，便于锁固定螺丝803，当然，在锁固定螺丝803，固定螺丝803、铰臂801的螺丝孔、自卸条802的螺丝孔三者不同轴时，螺丝刀推动固定螺丝803对铰臂801和自卸条802进行导正时，该作用大于限位弹簧的弹力，使得定位座402沿着X轴方向进行浮动，提升锁固定螺丝803的顺畅性。

参照图6至图8，为了提升铰臂801的装夹的自动化程度，定位夹具4还包括推杆405、推动油缸4051，定位座402开设有活动腔4022，两外夹爪401分别铰接于活动腔4022中，外夹爪401与活动腔4022的铰接处位于外夹爪401的爪身，推杆405滑动装配于两外夹爪401之间用于夹紧和松开铰臂801，推动油缸4051的推动端与推杆405相连接，推动油缸4051的固定端与支撑座403相连接，将外夹爪401的开闭控制转化为对推动油缸4051的控制，提升外夹爪401控制的自动化程度。

参照图6至图8，两外夹爪401相向的一面为爪心，另一面为爪背，外夹爪401靠近铰臂801的一端为爪尖，另一端为爪根，为了进一步提升两夹爪对铰臂801的夹紧程度，提升两外夹爪401复位的速度，定位夹具4还包括复位圈407，任一外夹爪401的爪背设有卡槽4011，卡槽4011与外夹爪401与活动腔4022的铰接处错位布置，复位圈407装配在两外夹爪401的卡槽4011中，优选的，卡槽4011位于铰臂801与外夹爪401铰接处之间，在本实施例中复位圈407采用常规的O型圈，当然，在其余实施例中，也可采用具有弹性的配件来作为复位圈407，实现两外夹爪401的开闭，外夹爪401已铰接处为支点形成杠杆，在复位圈407的弹力作用下，使得外夹爪401靠近铰臂801一侧力矩大于另一侧，从而两外夹爪401相互靠近夹紧，而当推杆405推出时，抵消复位圈407的弹力，从而使得两外夹爪401相互远离被撑开。

参照图6至图8，为了提升铰臂801与夹爪、定位座402的装夹位置稳定性，使得安装机构3在将自卸条802装入铰臂801时，铰臂801能够保持在定位夹具4上，不至于受力后产生偏移，确保自卸条802能够在内夹爪302的夹持下顺畅装入，但是，一味的加大两外爪的夹紧力显然不合适，原因是，外夹爪401的夹紧力过大时，由于铰臂801时中空的结构，铰臂801受力过大会变形，亦或者不至于造成变形但是会留下外夹爪401的夹印，而影响铰链产品的品质，因此，定位夹具4设置有吸附件408，定位座402靠近两外夹爪401的侧壁开设有连通孔4054，连通孔4054的轴线与活动腔4022的轴线同轴设置，吸附件408设置在定位座402靠近两外夹爪401的侧壁上，推杆405设置有顶出部4053，顶出部4053自推杆405朝向连通孔4054凸起设置，推杆405与连通孔4054滑动装配，当推杆405推出，使两外夹爪401分离时，推杆405沿着连通孔4054滑动至外露于连通孔4054的端壁而推动铰链半成品与定位夹具4分离，在外夹爪401的夹持力加上吸附件408的吸力，将铰臂801稳定装夹在定位夹具4上，本实施例中吸附件408采用吸盘，吸盘开设有与连通孔4054相对应的通孔，以便于推杆405推出。

参照图6至图8，推杆405的推出由推动油缸4051进行控制，当推杆405需要回撤时，提升推杆405回撤复位的响应速度，缩短推动油缸4051泄压时存在缓冲响应时间，便于更快速的夹紧铰臂801，通过定位夹具4设置有弹簧406，弹簧406的内圈套设在顶出部4053的外环壁，弹簧406的一端与顶出部4053与推杆405之间的阶梯面相抵接，弹簧406的另一端与活动腔4022的内壁相抵接，推动油缸4051推出推杆405时，弹簧406滑移气缸503吸能压缩，当推出油缸泄压时，弹簧406的能量释放，作用力作用在推动油缸4051的推动端，使得两外夹爪401相互靠近夹紧铰臂801。

参照图8，为了提升推杆405推出顶开两外夹爪401的顺畅性，推杆405设置靠近顶出部4053的一端有第一锥面4055，外夹爪401靠近推杆405的侧壁外表面相对应第一锥面4055设置有第二锥面。

参照图6至图7，在实现自卸条802自动化装入铰臂801时，兼容不同尺寸的固定螺丝803是减少不同铰链产品之间生产切换时间的关键，因此，定位夹具4设置有调节块409，定位座402设置有用于放置固定螺丝803的安装槽，调节块409与安装槽可滑动装配用于调节安装槽的大小，调节块409开设有连通孔4054，定位座402连接有螺杆穿设有连通孔4054，螺杆上螺纹连接有两螺母，螺母分别位于连通孔4054的上下两侧。

参照图6至图7，为了对安装槽中的固定螺丝803起到限位作用，调节块409设置有第一环形凹槽，定位座402设置有用于装配调节块409的安装槽，安装槽的底壁开设有与第一环形凹槽相适配的第二环形凹槽，第一环形凹槽与第二环形凹槽之间形成螺丝限位孔4091，调节块409与安装槽可滑动装配而改变螺丝限位孔4091的大小，从而兼容不同直径的螺丝。

参照图9，为了降低内夹爪302夹紧自卸条802后，在移动的过程中脱落的风险，任一内夹爪302的远离另一内夹爪302的侧壁朝外的一面设置有防滑凸起，防滑凸起与自卸条802的内壁形状相适配，当然，装夹自卸条802的侧壁设置有通孔的型号，防滑凸起能够卡紧转子通孔的侧壁，以提升装夹的稳固性，降低自卸条802在搬送过程中与内夹爪302出现位移导致无法装入铰臂801的风险。

参照图10，为了提升固定螺丝803锁紧自动化程度，同时，确保固定螺丝803的安装顺畅，提升铰链的装配品质，在安装工位与锁丝工位之间设置有送固定螺丝803装置，锁丝工位设置有锁丝机构5、压块6、压块气缸601，压块气缸601的推动端与压块6相连接，压块气缸601的固定端与机座1相连接，锁丝机构5与压块6设置在定位夹具4的两侧，压块6与机座1滑动装配用于将自卸条802压紧在铰臂801中，锁丝机构5与机座1装配用于将固定螺丝803锁紧，此时，定位座402与支撑座403浮动装配起到提升固定螺丝803的准确顺畅装入的作用；

送固定螺丝装置包括螺丝料道701，螺丝料道701的出料口与螺丝限位孔4091的中心等高设置，螺丝料道701的出料口位于定位夹具4远离外夹爪401的一侧，固定螺丝803通过气缸从螺丝料道701的出料口被推送至螺丝限位孔4091中；

锁丝机构5包括电动螺丝刀501、滑移座502，电动螺丝刀501的中心与螺丝限位孔4091的中心等高设置，电动螺丝刀501装配在滑移座502上，滑移座502与机座1滑动装配用于将电动螺丝插入固定螺丝803中，滑移座502的滑动通过推动气缸实现，滑移座502与机座1通过滑轨滑块滑动连接；

需要说明的是，电动螺丝刀501是可更换不同规格的螺丝刀头以适配不同型号的固定螺丝803的锁紧。

锁固定螺丝803的具体工作过程如下，小转盘201将定位夹具4移动至锁丝工位上，电动螺丝刀501朝向螺丝限位孔4091移动，将螺丝限位孔4091中的固定螺丝803推向铰臂801，在电动螺丝刀501对固定螺丝803进行旋转锁紧前，压块6朝向铰臂801与自卸条802组装品移动，将铰臂801与自卸条802组装品压紧在定位夹具4上，防止铰臂801与自卸条802组装品受锁丝机构5前移的作用力下，从定位夹具4上脱落的风险，提升锁紧固定螺丝803的稳定性，而采用在电动螺丝刀501对固定螺丝803进行旋转锁紧前，才通过压块6对铰臂801与自卸条802组装品进行压紧的方式，解决电动螺丝刀501与固定螺丝803不同轴而强行拧入造成铰链半成品报废的问题，原因在于，电动螺丝刀501将固定螺丝803推向铰臂801的过程，实现电动螺丝刀501与固定螺丝803和定位夹具4之间的对准，因为如果锁丝机构5的位置与预设的锁丝工位存在偏差时，通过电动螺丝刀501推动定位座402在支撑架和/或活动架404中移动进行补偿，从而提升固定螺丝803装入的顺畅性。

需要说明的是，定位夹具4的几何中心与定位夹具4的重心重合，进一步的，定位座402的几何中心与装有铰臂801时的定位夹具4的重心重合，当小转盘201转动时，对定位夹具4的离心力不足以使定位座402发生浮动。

实施例2：本实施例中，提供一种定位座402与支撑座403上下或左右浮动装配的方式，定位座402的侧壁上对称设置有两第一转轴4021，活动架404设置有与第一转轴4021配合的第三轴套，第一转轴4021滑动装配于第三轴套中，第一转轴4021滑动通过滑动轴承装配于第三轴套中，由此可知，通过两第一转轴4021的横向布置可实现定位座402与支撑座403上下浮动装配，通过两第一转轴4021的竖向布置可实现定位座402与支撑座403左右浮动装配，单一维度的浮动，适用于不同的输送机构2、安装机构3、锁丝机构5，亦或者精度更好、更准确的机构进行微动补偿，本实施例结构设计，减少活动架404配件，降低装配难度，减少生产成本。

实施例3：本实施例中，提供另一种定位座402与支撑座403上下或左右浮动装配的方式，但仍需装配活动架404的方式，使得本实施例的方案能够实现两级的浮动形式，具体如下，定位夹具4还包括活动架404，活动架404与支撑座403可沿着铰臂801的上下或左右活动装配，定位座402与活动架404可沿着铰臂801的上下或左右活动装配，支撑座403位于定位座402远离外夹爪401的一侧，活动架404位于支撑架与定位座402之间，定位座402的侧壁上对称设置有两第一转轴4021，活动架404设置有与第一转轴4021配合的第一轴套，第一转轴4021滑动装配于第一轴套中，第一转轴4021滑动通过滑动轴承装配于第一轴套中，支撑架的侧壁上对称设置有两第二转轴4031，活动架404设置有与第二转轴4031配合的第二轴套，第二转轴4031滑动装配于第二轴套中，第二转轴4031滑动通过滑动轴承装配于第二轴套中，两第一转轴4021的连线方向与两根第二转轴4031的连线方向平行设置，使得定位座402在左右或上下浮动时，能够进行两级浮动，即定位座402与活动架404之间为第一级浮动，活动架404与支撑座403之间为第二级浮动，适用于铰臂801在安装工位时，安装机构3与输送机构2上的定位夹具4之间的偏差为a，而铰臂801在锁丝工位时，锁丝工位与输送机构2上的定位夹具4之间的偏差为a+b的情形，通过两级浮动设计，在第一级浮动，即可保证满足浮动量a的需求，又能保证移动精度，因为若采用单级浮动增加浮动量的方案，定位座402存在受力后浮动量偏移过大导致无法与安装机构3正常对接导向的情形，比如，小转盘201转动时，离心力的作用下，容易将定位座402甩动到一侧，而通过该两级浮动的方式，进行第二级浮动时，相较于第一浮动，外力需要多克服活动架404的作用才可时铰臂801进一步浮动，有效的减少铰臂801不必要或不可控的窜动。

以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铰链自动组装设备，其特征在于：包括机座、输送机构、安装机构和定位夹具，所述机座上设有用于组装自卸条的安装工位和用于锁紧固定螺丝的锁丝工位，所述输送机构装配在所述机座上用于搬送铰臂和自卸条自所述安装工位到所述锁丝工位，所述安装机构用于将所述自卸条装入所述铰臂中，所述定位夹具包括两外夹爪、定位座和支撑座，两外夹爪与所述定位座装配用于夹紧所述铰臂，所述定位座与所述支撑座浮动装配，所述支撑座连接在所述输送机构上。

2.根据权利要求1所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述定位夹具还包括活动架，所述定位座通过第一滑动组件与所述活动架装配，且所述定位座沿着X轴方向滑动，所述活动架通过第二滑动组件与所述支撑座装配，且所述活动架沿着Z轴方向滑动。

3.根据权利要求2所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述第一滑动组件包括两组第一转轴，两组第一转轴分别连接在所述定位座X轴方向的两侧壁，所述活动架设置有用于滑动装配所述第一转轴的第一轴套。

4.根据权利要求3所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述第二滑动组件包括两组第二转轴，两组第二转轴分别设置在所述支撑座Z轴方向的两侧臂，所述活动架设置有用于滑动装配所述第二转轴的第二轴套。

5.根据权利要求4所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述第二滑动组件还包括两组支撑弹簧，两组支撑弹簧的内圈分别套设在两第二转轴的外侧壁，所述支撑弹簧位于所述活动架与所述支撑架之间。

6.根据权利要求1所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述定位夹具还包括推杆，所述定位座开设有活动腔，两外夹爪分别铰接于所述活动腔中，所述推杆滑动装配于两外夹爪之间用于推动两外夹爪张开或夹紧。

7.根据权利要求6所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述定位夹具还包括复位圈，所述外夹爪的爪背开设有卡槽，所述外夹爪的爪根与所述活动腔铰接，所述卡槽与所述外夹爪的铰接处错位布置，所述复位圈套设在所述卡槽中。

8.根据权利要求1所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述定位夹具还包括调节块，所述定位座设置有用于放置所述固定螺丝的安装槽，所述调节块与所述安装槽可滑动装配用于调节安装槽的大小。

9.根据权利要求1所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述安装机构包括滑板座、用于夹紧所述自卸条的内壁的两内夹爪，所述内夹爪朝向所述铰臂转动装配在所述滑板座上，所述滑板座朝向所述安装工位滑动装配在所述机座上。

10.根据权利要求1所述的一种铰链自动组装设备，其特征在于：所述锁丝工位设置有锁丝机构和压块，所述锁丝机构与所述压块分别设置在所述定位夹具的两侧，所述压块与所述机座滑动装配用于将所述自卸条压紧在所述铰臂中，所述锁丝机构与所述机座装配用于将所述固定螺丝锁紧。