CN117713630B - 一种机器人传动电机速度波动的控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明属于传动电机管控技术领域，具体是一种机器人传动电机速度波动的控制系统，包括监管平台、工序动作采集模块、电机速度实检模块、驱动管控模块和工序转化评估模块；本发明通过电机速度实检模块在机器人的运行过程基于电机实速曲线和相应工序动作的标准速度曲线以实时捕捉速度波动时刻，并通过驱动管控模块对传动电机进行速度适应性调控，保证机器人操作的安全性、可靠性和高效性，且在将机器人投入使用前通过转化测试评估以确定优转化工序和非适宜转化工序，优先将机器人部署到优转化工序中进行生产操作，以保证机器人的工序适应性，并提升相应工序的生产效率和操作稳定性，智能化程度高。

Description

一种机器人传动电机速度波动的控制系统

技术领域

本发明涉及传动电机管控技术领域，具体是一种机器人传动电机速度波动的控制系统。

背景技术

机器人是一种能够自动执行任务的智能机器，主要由机械身体、记忆或程序功能和核心零件等组成，它既可以接受人类指挥，又可以运行预先编排的程序，也可以根据以人工智能技术制定的原则纲领行动，机器人的任务是协助或取代人类工作的工作，其广泛应用于工业生产加工过程中；

目前在对工业生产中的机器人进行监管时，容易因传动电机的速度波动而导致机器人运动的准确性和稳定性下降，影响机器人的生产操作性能，且在将机器人投入使用前无法合理分析并准确判断与其相适配的生产工序，难以保证机器人的工序适应性，加大了管理人员进行机器人部署的难度，智能化程度低；

针对上述的技术缺陷，现提出一种解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供一种机器人传动电机速度波动的控制系统，解决了现有技术容易因传动电机的速度波动而导致机器人运动的准确性和稳定性下降，且在将机器人投入使用前无法合理分析并准确判断与其相适配的生产工序，加大了管理人员进行机器人部署的难度，智能化程度低的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种机器人传动电机速度波动的控制系统，包括监管平台、工序动作采集模块、电机速度实检模块、驱动管控模块和工序转化评估模块；在机器人的运行过程中，工序动作采集模块获取到相应机器人所进行的工序，将机器人所进行的工序动作发送至监管平台，监管平台将与当前工序动作所匹配的标准速度曲线发送至电机速度实检模块；

电机速度实检模块在机器人的运行过程中对传动电机的实时运行速度进行监测以获取到电机实速曲线，基于电机实速曲线和标准速度曲线以实时捕捉速度波动时刻，且将速度波动时刻经监管平台发送至驱动管控模块，驱动管控模块对传动电机进行速度适应性调控；

在将机器人投入使用前，从监管平台获取到待投入的工序，将对应工序标记为i，且i为大于1的自然数；将若干组该机器人进行工序i的运行测试，通过转化测试评估以判断机器人是否适合投入至工序i，并将工序i标记为优转化工序或非适宜转化工序，且将优转化工序和非适宜转化工序经监管平台发送至管理终端。

进一步的，速度波动时刻的捕捉分析过程如下：

将电机实速曲线上与标准速度曲线未重合的坐标点标记为速度待析点，以速度待析点为起始端点作竖向线段，且该竖向线段的结束端点位于标准速度曲线上，并将该竖向线段标记为速偏线段；采集到速偏线段的长度并将其标记为速偏距检值，将速偏距检值与相应的预设速偏距检阈值进行数值比较，若速偏距检值超过预设速偏距检阈值，则将对应时刻标记为速度波动时刻。

进一步的，工序转化评估模块的具体运行过程包括：

在对应机器人进行工序i的运行测试时，每次测试结束将电机实速曲线和标准速度曲线的相交区域标记为检测区域，将对应检测区域的面积标记为检测面表值，将所有检测面表值进行求和计算得到运速偏离面表值，将数值最大的检测面表值标记为检测面幅值；

将运速偏离面表值和检测面幅值进行数值计算得到运速偏面评估值，将运速偏面评估值与预设运速偏面评估阈值进行数值比较，若运速偏面评估值超过预设运速偏面评估阈值，则判断对应运行测试过程不合格。

进一步的，若运速偏面评估值未超过预设运速偏面评估阈值，则采集到对应测试过程的动作监控画面，基于动作监控画面将其运行过程拆解为若干组实际动作图像，并从监管平台获取进行相应工序i的若干组标准动作图像，且实际动作图像与标准动作图像一一对应；

将实际动作图像与标准动作图像相叠合以获取到动作重合度，将对应测试过程的所有动作重合度进行均值计算得到动作监控值，将动作监控值与预设动作监控阈值进行数值比较，若动作监控值未超过预设动作监控阈值，则判断对应运行测试过程不合格。

进一步的，若动作监控值超过预设动作监控阈值，则将动作重合度与相应的预设动作重合度阈值进行数值比较，若动作重合度未超过预设动作重合度阈值，则将对应动作重合度标记为不良重合值，将对应测试过程中不良重合值的数量与动作重合度的数量进行比值计算得到动作非规范值，将动作非规范值与预设动作非规范阈值进行数值比较，若动作非规范值超过预设动作非规范阈值，则判断对应运行测试过程不合格。

进一步的，若动作非规范值未超过预设动作非规范阈值，则在当次测试过程中实时采集到机器人运行时的振动表现数据和噪音表现数据，将振动表现数据和噪音表现数据与预设振动表现数据阈值和预设噪音表现数据阈值分别进行数值比较，若振动表现数据或噪音表现数据超过对应预设阈值，则判断对应时刻相应机器人处于运行异况状态；

获取到对应测试过程中机器人处于运行异况状态的总时长并将其标记为运行异况时析值，且将对应测试过程中的所有振动表现数据进行均值计算得到测试振析值，并将对应测试过程中的所有噪音表现数据进行均值计算得到测试音析值；以及将运行异况时析值、测试振析值和测试音析值进行数值计算得到测试表析值，将测试表析值与预设测试表析阈值进行数值比较，若测试表析值超过预设测试表析阈值，则判断对应运行测试过程不合格。

进一步的，工序转化评估模块的具体运行过程还包括：

获取到单位时间内对应机器人进行工序i的若干次测试结果，将单位时间内对应机器人进行工序i的运行测试过程不合格的次数标记为运测非合格频率；将对应机器人的运测非合格频率与相应的预设非合格频率阈值进行数值比较，若运测非合格频率超过预设运测非合格频率阈值，则将对应机器人标记为待析机器人，将待析机器人的数量的占比值标记为机器人异数检测值；

且将所有机器人进行工序i的运测非合格频率进行均值计算得到运测非适频析值，并将运测非适频析值与机器人异数检测值进行数值计算得到工序转评值，将工序转评值与预设工序转评阈值进行数值比较，若工序转评值超过预设工序转评阈值，则将工序i标记为非适宜转化工序；若工序转评值未超过预设工序转评阈值，则将工序i标记为优转化工序。

进一步的，监管平台与工序前置选择模块通信连接，工序前置选择模块将所有工序进行工序前置选择分析，通过分析确定投入机器人以代替人工操作的工序，并将所确定的工序标记为待投入的工序，且将待投入的工序发送至监管平台。

进一步的，工序前置选择分析的具体分析过程如下：

采集到对应工序在人工操作过程中的投入成本检测值、耗费时长检测值、操作事故检测值和操作出错频率，将投入成本检测值、耗费时长检测值、操作事故检测值和操作出错频率进行数值计算获取到工序替换紧急值；

将工序替换紧急值与预设工序替换紧急阈值进行数值比较，若工序替换紧急值超过预设工序替换紧急阈值，则判断需要及时将对应工序由人工操作替换为机器人操作，并将该工序标记为待投入的工序。

进一步的，监管平台与机器人管检模块通信连接，机器人管检模块获取到所有优转化工序，将所有优转化工序中的待析机器人标记为目标机器人；采集到目标机器人在所有优转化工序中被标记为待析机器人的次数并将其标记为待析标频值，将待析标频值与预设待析标频阈值进行数值比较，若待析标频值超过预设待析标频阈值，则将目标机器人标记为严查机器人，且将严查机器人经监管平台发送至管理终端，管理人员对严查机器人进行检查维修。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过工序动作采集模块获取到相应机器人所进行的工序，监管平台将与当前工序动作所匹配的标准速度曲线发送至电机速度实检模块，电机速度实检模块在机器人的运行过程中对传动电机的实时运行速度进行监测以获取到电机实速曲线，基于电机实速曲线和标准速度曲线以实时捕捉速度波动时刻并通过驱动管控模块对传动电机进行速度适应性调控，减小因传动电机速度波动而对机器人操作造成的不利影响，保证机器人操作的安全性、可靠性和高效性；

2、本发明中，在将机器人投入使用前使用若干组机器人进行相应工序的运行测试，通过转化测试评估以确定优转化工序和非适宜转化工序，优先将机器人部署到优转化工序中进行生产操作，以保证机器人的工序适应性，并提升相应工序的生产效率和操作稳定性，且通过工序前置选择模块在进行工序运行测试前进行分析初步选定投入机器人来代替人工操作的工序，以便管理人员对机器人与相应工序的匹配性状况进行测试分析，避免不必要的测试而导致时间浪费和成本浪费，智能化程度高。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1为本发明中实施例一的系统框图；

图2为本发明中实施例二的系统框图；

图3为本发明中实施例三的系统框图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：如图1所示，本发明提出的一种机器人传动电机速度波动的控制系统，包括监管平台、工序动作采集模块、电机速度实检模块、驱动管控模块和工序转化评估模块；在机器人的运行过程中，工序动作采集模块获取到相应机器人所进行的工序，将机器人所进行的工序动作发送至监管平台，监管平台将与当前工序动作所匹配的标准速度曲线（即机器人所对应传动电机的预设速度曲线）发送至电机速度实检模块；

电机速度实检模块在机器人的运行过程中对传动电机的实时运行速度进行监测以获取到电机实速曲线，基于电机实速曲线和标准速度曲线以实时捕捉速度波动时刻，且将速度波动时刻经监管平台发送至驱动管控模块，驱动管控模块对传动电机进行速度适应性调控，减小因传动电机速度波动而对机器人操作造成的不利影响，保证机器人操作的安全性、可靠性和高效性；速度波动时刻的捕捉分析过程如下：

将电机实速曲线上与标准速度曲线未重合的坐标点标记为速度待析点，以速度待析点为起始端点作竖向线段，且该竖向线段的结束端点位于标准速度曲线上，并将该竖向线段标记为速偏线段；采集到速偏线段的长度并将其标记为速偏距检值，将速偏距检值与相应的预设速偏距检阈值进行数值比较，若速偏距检值超过预设速偏距检阈值，表明对应时刻传动电机的速度偏差较大，电机速度波动较严重，则将对应时刻标记为速度波动时刻。

需要说明的是，在机器人进行相应工序动作的单次运行结束时，若电机实速曲线与标准速度曲线完全重合，则表明该次运行过程中传动电机不存在速度波动，传动电机的运行状况极好，能够有效保证机器人的安全稳定运行。

在将机器人投入使用前（即考虑将机器人投入至相应生产工序中时），从监管平台获取到待投入的工序，将对应工序标记为i，且i为大于1的自然数；将若干组该机器人进行工序i的运行测试，通过转化测试评估以判断机器人是否适合投入至工序i，并将工序i标记为优转化工序或非适宜转化工序，且将优转化工序和非适宜转化工序经监管平台发送至管理终端，管理人员优先将相应的机器人部署到优转化工序中进行生产操作，以保证机器人的工序适应性，并提升相应工序的生产效率和操作稳定性；工序转化评估模块的具体运行过程如下：

在对应机器人进行工序i的运行测试时，每次测试结束后将电机实速曲线和标准速度曲线的相交区域标记为检测区域（若在结束时，电机实速曲线与标准速度曲线完全重合，则不存在相交区域），将对应检测区域的面积标记为检测面表值，将所有检测面表值进行求和计算得到运速偏离面表值，将数值最大的检测面表值标记为检测面幅值；

通过公式YMi=ep1*YGi+ep2*YRi将运速偏离面表值YGi和检测面幅值YRi进行数值计算得到运速偏面评估值YMi，其中，ep1、ep2为预设权重系数，ep2＞ep1＞0；并且，运速偏面评估值YMi的数值越大，表明对应机器人在相应测试过程的传动电机表现状况越差；将运速偏面评估值YMi与预设运速偏面评估阈值进行数值比较，若运速偏面评估值YMi超过预设运速偏面评估阈值，表明对应机器人在相应测试过程的传动电机表现状况较差，则判断对应运行测试过程不合格；

若运速偏面评估值YMi未超过预设运速偏面评估阈值，表明对应机器人在相应测试过程的传动电机表现状况较好，则采集到对应测试过程的动作监控画面，基于动作监控画面将其运行过程拆解为若干组实际动作图像，并从监管平台获取进行相应工序i的若干组标准动作图像，且实际动作图像与标准动作图像一一对应；将实际动作图像与标准动作图像相叠合以获取到动作重合度，将对应测试过程的所有动作重合度进行均值计算得到动作监控值；其中，动作重合度的数值越大，则表明相应动作执行越标准；

将动作监控值与预设动作监控阈值进行数值比较，若动作监控值未超过预设动作监控阈值，表明对应机器人在相应测试过程的动作执行状况较差，则判断对应运行测试过程不合格；若动作监控值超过预设动作监控阈值，则将动作重合度与相应的预设动作重合度阈值进行数值比较，若动作重合度未超过预设动作重合度阈值，则将对应动作重合度标记为不良重合值，将对应测试过程中不良重合值的数量与动作重合度的数量进行比值计算得到动作非规范值，将动作非规范值与预设动作非规范阈值进行数值比较，若动作非规范值超过预设动作非规范阈值，表明对应机器人在相应测试过程的动作执行状况较差，则判断对应运行测试过程不合格；

若动作非规范值未超过预设动作非规范阈值，表明对应机器人在相应测试过程的动作执行状况较好，则在当次测试过程中实时采集到机器人运行时的振动表现数据和噪音表现数据，其中，振动表现数据是表示机器人的振动幅度和振动频率两者和值大小的数据量值，噪音表现数据是表示机器人所产生的噪音分贝值大小的数据量值；

将振动表现数据和噪音表现数据与预设振动表现数据阈值和预设噪音表现数据阈值分别进行数值比较，若振动表现数据或噪音表现数据超过对应预设阈值，表明对应时刻相应机器人的运行状况较异常，则判断对应时刻相应机器人处于运行异况状态；获取到对应测试过程中机器人处于运行异况状态的总时长并将其标记为运行异况时析值，且将对应测试过程中的所有振动表现数据进行均值计算得到测试振析值，并将对应测试过程中的所有噪音表现数据进行均值计算得到测试音析值；

以及通过公式FXi=b1*FSi+（b2*FKi+b3*FWi）/2将运行异况时析值FSi、测试振析值FKi和测试音析值FWi进行数值计算得到测试表析值FXi，其中，b1、b2、b3为预设比例系数，b1、b2、b3的取值均大于零；并且，测试表析值FXi的数值越大，则表明对应机器人在相应测试过程的运行越不正常；将测试表析值FXi与预设测试表析阈值进行数值比较，若测试表析值FXi超过预设测试表析阈值，表明对应机器人在相应测试过程的运行表现较差，则判断对应运行测试过程不合格。

进一步而言，工序转化评估模块还用于获取到单位时间内对应机器人进行工序i的若干次测试结果（每组机器人进行工序i的测试次数相同，且均不少于十次），将单位时间内对应机器人进行工序i的运行测试过程不合格的次数标记为运测非合格频率；将对应机器人的运测非合格频率与相应的预设非合格频率阈值进行数值比较，若运测非合格频率超过预设运测非合格频率阈值，则将对应机器人标记为待析机器人，将待析机器人的数量的占比值标记为机器人异数检测值（即待析机器人数量与进行测试的机器人数量的比值）；

且将所有机器人进行工序i的运测非合格频率进行均值计算得到运测非适频析值，并通过公式TKi=hy1*TYi/hy2+hy2*TSi将运测非适频析值TYi与机器人异数检测值TSi进行数值计算得到工序转评值TKi，其中，hy1、hy2为预设比例系数，hy2＞hy1＞0；并且，工序转评值TKi的数值越大，表明该类型机器人越不适合进行工序i的生产操作；将工序转评值TKi与预设工序转评阈值进行数值比较，若工序转评值TKi超过预设工序转评阈值，表明该类型机器人不适合进行工序i的生产操作，则将工序i标记为非适宜转化工序；若工序转评值TKi未超过预设工序转评阈值，表明该类型机器人较适合进行工序i的生产操作，则将工序i标记为优转化工序。

实施例二：本实施例与实施例1的区别在于，监管平台与工序前置选择模块通信连接，工序前置选择模块将所有工序进行工序前置选择分析，通过分析确定投入机器人以代替人工操作的工序，并将所确定的工序标记为待投入的工序，且将待投入的工序发送至监管平台，监管平台将待投入的工序发送至管理终端，以便管理人员对机器人与相应工序的匹配性状况进行测试分析，避免不必要的测试而导致时间浪费和成本浪费，智能化程度高；工序前置选择分析的具体分析过程如下：

采集到对应工序在人工操作过程中的投入成本检测值、耗费时长检测值、操作事故检测值和操作出错频率，其中，投入成本检测值是表示对应工序在通过人工操作时所需的成本金额大小的数据量值，耗费时长检测值是表示对应工序在通过人工操作时的单次耗费时长平均值大小的数据量值，操作事故检测值是表示对应工序在通过人工操作时单次发生安全事故的次数多少的数据量值，操作出错频率是表示对应工序在通过人工操作时单次出错次数平均值大小的数据量值；

通过公式将投入成本检测值GK、耗费时长检测值GP、操作事故检测值GW和操作出错频率GF进行数值计算获取到工序替换紧急值GX；其中，a1、a2、a3、a4为预设比例系数，a1、a2、a3、a4的取值均大于零；并且，工序替换紧急值GX的数值越大，则表明对应工序越需要及时采用机器人来替换人工操作，以降低成本和提升操作效率；

将工序替换紧急值GX与预设工序替换紧急阈值进行数值比较，若工序替换紧急值GX超过预设工序替换紧急阈值，则判断需要及时将对应工序由人工操作替换为机器人操作，并将该工序标记为待投入的工序。

实施例三：本实施例与实施例1、实施例2的区别在于，监管平台与机器人管检模块通信连接，机器人管检模块获取到所有优转化工序，将所有优转化工序中的待析机器人标记为目标机器人；采集到对应目标机器人在所有优转化工序中被标记为待析机器人的次数并将其标记为待析标频值；需要说明的是，待析标频值的数值越大，表明对应目标机器人越不适应所有优转化工序的操作，该目标机器人存在异常的概率越大，越需要及时对其进行检查维修；

将待析标频值与预设待析标频阈值进行数值比较，若待析标频值超过预设待析标频阈值，表明对应目标机器人较不适应所有优转化工序的操作，该目标机器人存在异常的概率较大，则将目标机器人标记为严查机器人，且将严查机器人经监管平台发送至管理终端，管理人员对严查机器人进行检查维修，实现对所有机器人的针对性检查维修，保证其投入至相应优转化工序后能够稳定安全且高效运行，减小对机器人的监管难度。

本发明的工作原理：使用时，通过工序动作采集模块获取到相应机器人所进行的工序，监管平台将与当前工序动作所匹配的标准速度曲线发送至电机速度实检模块，电机速度实检模块在机器人的运行过程中对传动电机的实时运行速度进行监测以获取到电机实速曲线，基于电机实速曲线和标准速度曲线以实时捕捉速度波动时刻并通过驱动管控模块对传动电机进行速度适应性调控，减小因传动电机速度波动而对机器人操作造成的不利影响，保证机器人操作的安全性、可靠性和高效性；且在将机器人投入使用前将若干组机器人进行相应工序的运行测试，通过转化测试评估以判断机器人是否适合投入至对应工序，并将对应工序标记为优转化工序或非适宜转化工序，优先将机器人部署到优转化工序中进行生产操作，以保证机器人的工序适应性，并提升相应工序的生产效率和操作稳定性。

上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (5)

1.一种机器人传动电机速度波动的控制系统，其特征在于，包括监管平台、工序动作采集模块、电机速度实检模块、驱动管控模块和工序转化评估模块；在机器人的运行过程中，工序动作采集模块获取到相应机器人所进行的工序，将机器人所进行的工序动作发送至监管平台，监管平台将与当前工序动作所匹配的标准速度曲线发送至电机速度实检模块；

电机速度实检模块在机器人的运行过程中对传动电机的实时运行速度进行监测以获取到电机实速曲线，基于电机实速曲线和标准速度曲线以实时捕捉速度波动时刻，且将速度波动时刻经监管平台发送至驱动管控模块，驱动管控模块对传动电机进行速度适应性调控；

在将机器人投入使用前，从监管平台获取到待投入的工序，将对应工序标记为i，且i为大于1的自然数；将若干组该机器人进行工序i的运行测试，通过转化测试评估以判断机器人是否适合投入至工序i，并将工序i标记为优转化工序或非适宜转化工序，且将优转化工序和非适宜转化工序经监管平台发送至管理终端；

工序转化评估模块的具体运行过程包括：

在对应机器人进行工序i的运行测试时，每次测试结束将电机实速曲线和标准速度曲线的相交区域标记为检测区域，将对应检测区域的面积标记为检测面表值，将所有检测面表值进行求和计算得到运速偏离面表值，将数值最大的检测面表值标记为检测面幅值；将运速偏离面表值和检测面幅值进行数值计算得到运速偏面评估值，若运速偏面评估值超过预设运速偏面评估阈值，则判断对应运行测试过程不合格；

若运速偏面评估值未超过预设运速偏面评估阈值，则采集到对应测试过程的动作监控画面，基于动作监控画面将其运行过程拆解为若干组实际动作图像，并从监管平台获取进行相应工序i的若干组标准动作图像，且实际动作图像与标准动作图像一一对应；

将实际动作图像与标准动作图像相叠合以获取到动作重合度，将对应测试过程的所有动作重合度进行均值计算得到动作监控值，将若动作监控值未超过预设动作监控阈值，则判断对应运行测试过程不合格；

若动作监控值超过预设动作监控阈值，则将动作重合度与相应的预设动作重合度阈值进行数值比较，若动作重合度未超过预设动作重合度阈值，则将对应动作重合度标记为不良重合值，将对应测试过程中不良重合值的数量与动作重合度的数量进行比值计算得到动作非规范值，若动作非规范值超过预设动作非规范阈值，则判断对应运行测试过程不合格；

若动作非规范值未超过预设动作非规范阈值，则在当次测试过程中实时采集到机器人运行时的振动表现数据和噪音表现数据，将振动表现数据和噪音表现数据与预设振动表现数据阈值和预设噪音表现数据阈值分别进行数值比较，若振动表现数据或噪音表现数据超过对应预设阈值，则判断对应时刻相应机器人处于运行异况状态；

获取到对应测试过程中机器人处于运行异况状态的总时长并将其标记为运行异况时析值，且将对应测试过程中的所有振动表现数据进行均值计算得到测试振析值，并将对应测试过程中的所有噪音表现数据进行均值计算得到测试音析值；以及将运行异况时析值、测试振析值和测试音析值进行数值计算得到测试表析值，若测试表析值超过预设测试表析阈值，则判断对应运行测试过程不合格；

工序转化评估模块的具体运行过程还包括：

获取到单位时间内对应机器人进行工序i的若干次测试结果，将单位时间内对应机器人进行工序i的运行测试过程不合格的次数标记为运测非合格频率；将对应机器人的运测非合格频率与相应的预设非合格频率阈值进行数值比较，若运测非合格频率超过预设运测非合格频率阈值，则将对应机器人标记为待析机器人，将待析机器人的数量的占比值标记为机器人异数检测值；

且将所有机器人进行工序i的运测非合格频率进行均值计算得到运测非适频析值，并将运测非适频析值与机器人异数检测值进行数值计算得到工序转评值，若工序转评值超过预设工序转评阈值，则将工序i标记为非适宜转化工序；若工序转评值未超过预设工序转评阈值，则将工序i标记为优转化工序。

2.根据权利要求1所述的一种机器人传动电机速度波动的控制系统，其特征在于，速度波动时刻的捕捉分析过程如下：

将电机实速曲线上与标准速度曲线未重合的坐标点标记为速度待析点，以速度待析点为起始端点作竖向线段，且该竖向线段的结束端点位于标准速度曲线上，并将该竖向线段标记为速偏线段；采集到速偏线段的长度并将其标记为速偏距检值，将速偏距检值与相应的预设速偏距检阈值进行数值比较，若速偏距检值超过预设速偏距检阈值，则将对应时刻标记为速度波动时刻。

3.根据权利要求1所述的一种机器人传动电机速度波动的控制系统，其特征在于，监管平台与工序前置选择模块通信连接，工序前置选择模块将所有工序进行工序前置选择分析，通过分析确定投入机器人以代替人工操作的工序，并将所确定的工序标记为待投入的工序，且将待投入的工序发送至监管平台。

4.根据权利要求3所述的一种机器人传动电机速度波动的控制系统，其特征在于，工序前置选择分析的具体分析过程如下：

采集到对应工序在人工操作过程中的投入成本检测值、耗费时长检测值、操作事故检测值和操作出错频率，将投入成本检测值、耗费时长检测值、操作事故检测值和操作出错频率进行数值计算获取到工序替换紧急值；若工序替换紧急值超过预设工序替换紧急阈值，则判断需要及时将对应工序由人工操作替换为机器人操作，并将该工序标记为待投入的工序。

5.根据权利要求1所述的一种机器人传动电机速度波动的控制系统，其特征在于，监管平台与机器人管检模块通信连接，机器人管检模块获取到所有优转化工序，将所有优转化工序中的待析机器人标记为目标机器人；采集到目标机器人在所有优转化工序中被标记为待析机器人的次数并将其标记为待析标频值，若待析标频值超过预设待析标频阈值，则将目标机器人标记为严查机器人，且将严查机器人经监管平台发送至管理终端，管理人员对严查机器人进行检查维修。