CN117701207A - 一种抗锈蚀阻燃胶黏剂、重组装饰薄木的制备方法及阻燃胶合板 - Google Patents
一种抗锈蚀阻燃胶黏剂、重组装饰薄木的制备方法及阻燃胶合板 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种抗锈蚀阻燃胶黏剂、重组装饰薄木的制备方法及阻燃胶合板。属于复合板材生产制造领域。一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，包含以下质量份的组分：三聚氰胺脲醛树脂胶100份、抗锈蚀阻燃剂20~30份、10~20份面粉、3~4份固化剂、1~3份硅烷偶联剂；所述抗锈蚀阻燃剂为磷酸根插层改性的层状硅酸盐和二硫化钼混合物。本发明的胶黏剂，通过增加插层改性层状硅酸盐组分，由该胶黏剂制得的胶合板，具有阻燃和不腐蚀金属连接构件的优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种抗锈蚀阻燃胶黏剂、重组装饰薄木的制备方法及阻燃胶合板。属于复合板材生产制造领域。
背景技术
随着国家强制性标准GB 50222-2017《建筑内部装修设计防火规范》的实施，人们对室内装饰装修材料的阻燃防火性能越来越重视，具有阻燃功能的胶合板成为室内装饰装修不可或缺的材料。常规的胶合板不能满足阻燃要求，要达到国家标准规定的阻燃性能，必须在生产过程中进行阻燃处理。
木质单板浸泡水溶性阻燃剂，再施胶组坯压制成板。该方法生产的胶合板具有阻燃功能，能够达到B1级难燃等级。但是，即便难燃，水溶性阻燃剂也会在火场中或高温下释出大量烟气。同时，水溶性阻燃剂还对金属具有一定的腐蚀作用，如在高湿环境中易渗析到板材表面，对轻钢龙骨等金属连接构件造成腐蚀，故存在一定的安全隐患。
授权公告号为CN 115256576 B的发明专利，公布了一种抗锈蚀阻燃胶合板，但是该方案中，需要多次对木单板进行浸渍和干燥，造成单板损失率增加，同时浸泡次数过多，生产流程更加复杂，产生的工业废水增加，干燥次数增加，生产能耗增加；而且，阻燃胶合板表层的装饰薄木通常不具备阻燃功能，在燃烧过程中表层很容易起火，并伴随引燃现象。而一旦发生引燃，就有可能发生较大的火灾。目前，赋予装饰薄木阻燃效果主要有浸渍处理和防火涂料处理两种阻燃工艺，但两者均存在阻燃效果不理想，工艺成本高的问题。
授权公告号为CN 108659760 B的发明专利，公开了一种阻燃木质重组装饰材料的制备方法，该法是将带有阻燃功能的脱水催化剂和成炭剂加入到水溶性氨基树脂中，制得阻燃胶黏剂。但是该方法中所使用的脱水成炭剂吸湿后容易腐蚀金属表面，造成安全隐患。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的第一方面，提供一种抗锈蚀阻燃胶黏剂。该胶黏剂除了具有粘接强度高的固有属性外，还具有阻燃和不腐蚀金属连接构件的优点。
本发明解决上述问题的技术方案如下：
一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，包含以下质量份的组分：三聚氰胺脲醛树脂胶100份、抗锈蚀阻燃剂20~30份、10~20份面粉、3~4份固化剂、1~3份硅烷偶联剂；所述抗锈蚀阻燃剂为磷酸根插层改性的层状硅酸盐和二硫化钼混合物。
本发明上述技术方案中，三聚氰胺脲醛树脂胶在燃烧过程中释放出不燃性气体，稀释可燃性气体，也可以作为成炭剂成炭阻止热量的传播。面粉既可以增加胶黏剂的黏稠度，防止胶水过度渗透，又可以作为成炭剂，在脱水催化剂的作用下脱水炭化，从而在可燃物表面形成泡沫状的膨胀炭化层，该泡沫状的膨胀炭化层中包覆了大量的不燃气体，不仅有效阻隔了外部热源对内部木材的辐射作用，而且隔断了氧气与内部木材的接触，从而达到阻燃、防火目的。插层改性后磷酸根离子作为缓蚀分子作用到金属表面，减缓金属的腐蚀过程，磷元素在燃烧过程中催化成炭剂脱水成炭，而层状硅酸盐可以起到阻碍、隔绝热传导、稳固炭层的作用。二硫化钼与金属的结合力较强，可以很好地覆盖在金属基体表面，形成钝化层，减缓金属的腐蚀，延长使用寿命。
作为上述技术方案的优选，所述抗锈蚀阻燃胶黏剂还包含3~5份增强剂，所述增强剂为丙烯酸氨基树脂和纳米二氧化硅的混合物。
本发明上述技术方案中，增强剂的加入可以解决抗锈蚀阻燃剂引起的胶合强度下降的问题，保证刨切过程中不会出现撕裂现象。
作为上述技术方案的优选，所述抗锈蚀阻燃胶黏剂还包含1~5份保湿剂，所述保湿剂为二甘醇、丁二醇、聚乙二醇、丙二醇、丙三醇中的至少一种。
无机阻燃剂的加入会造成胶黏剂黏稠度增加，缩短干胶时间，本发明上述技术方案中保湿剂的加入可以降低黏稠度、增加抗锈蚀阻燃胶黏剂的湿润性，延长干胶时间，保证生产工艺正常进行。
作为上述技术方案的优选，所述抗锈蚀阻燃剂的制备方法如下：将质量比为 1∶(0.8~1.2)的层状硅酸盐和二硫化钼，分散于去离子水中制成浆液，加入磷酸溶液，层状硅酸盐和磷酸的质量比为1∶(0.4~0.6)，充分反应后喷雾干燥制得。
作为上述技术方案的优选，所述固化剂为磷酸、柠檬酸、氯化铵的混合液，pH在4.6~5.2之间。
本发明上述技术方案中，该固化剂可以保证抗锈蚀重组木方在室温下完成固化，增强胶合强度。
作为上述技术方案的优选，所述的硅烷偶联剂选自KH-550、KH-560、KH-570中的至少一种。
本发明上述技术方案中，硅烷偶联剂的加入可以改善阻燃剂与胶黏剂的相容性，增加阻燃剂在胶黏剂中的分散性，提高胶合强度和阻燃效果。
作为上述技术方案的优选，所述三聚氰胺脲醛树脂胶中三聚氰胺的用量为10~15%，固体含量为55~60%。
本发明上述技术方案中，当三聚氰胺的添加量达到10%时，既可以保证成本增加少，又可以保证胶合强度和阻燃性能。
作为上述技术方案的优选，所述抗锈蚀阻燃剂中，层状硅酸盐选自蒙脱土、高岭土、膨润土中的至少一种。
第二方面，本发明提供一种重组装饰薄木的制备方法。
一种重组装饰薄木的制备方法，包括以下步骤：
S1、将单板涂覆上述的抗锈蚀阻燃胶黏剂，制得涂胶单板；
S2、将多张所述的涂胶单板进行同向组坯，得到木方坯；
S3、将所述木方坯进行冷压，并保压至少5天，得到科技木方；
S4、将所述科技木方刨切成重组装饰薄木。
作为上述技术方案的优选，一种重组装饰薄木的制备方法，包括以下步骤：
S1、将单板涂覆上述的抗锈蚀阻燃胶黏剂，单面施胶量为90~150g/m2，制得涂胶单板；
S2、将多张所述的涂胶单板进行同向组坯，得到木方坯；
S3、将所述木方坯进行冷压，单位压力1.0~2.5Mpa，并保压至少7~10天，得到科技木方；
S4、将所述科技木方刨切成0.25~1.0mm厚度的重组装饰薄木。
第三方面，本发明提供一种阻燃胶合板。
一种阻燃胶合板，包括胶合板基材和热压复合在所述胶合板基材的两个表面的重组装饰薄木；所述重组装饰薄木由上述方法制备得到。
作为上述技术方案的优选，所述胶合板基材的制备方法包括以下步骤：
1）、将木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
2）、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，然后热压，制得所述的胶合板基材；所述冷压的工艺条件为：单位压力0.4~0.6 MPa，时间40~60 min；所述热压的工艺条件为：单位压力0.6~0.8Mpa，热压温度120~125℃，热压时间10~15min。
第四方面，本发明提供上述阻燃胶合板的制备方法。
一种抗锈蚀阻燃胶合板的制备方法，包括以下步骤：
Ⅰ、将由上述方法制备得到的胶合板基材涂布由上述抗锈蚀阻燃胶黏剂，得到施胶基材板；
Ⅱ、将步骤Ⅰ所述施胶基材板与由上述方法制备得到的重组装饰薄木进行组坯，得到胶合板坯板；
Ⅲ、将所述胶合板坯板先后进行冷压和热压，制得抗锈蚀阻燃胶合板；所述冷压的工艺条件为：单位压力0.4~0.6 MPa，时间40~60min；所述热压的工艺条件为：单位压力0.6~0.8MPa，热压温度120~125℃，热压时间10~15min。
作为上述技术方案的优选，步骤Ⅰ中，单面施胶量为250~280g/m2。
综上所述，本发明具有如下有益效果：
1）、本发明的胶黏剂，通过增加插层改性层状硅酸盐组分，具有阻燃和不腐蚀金属连接构件的优点；
2）、本发明的胶黏剂，通过加入丙烯酸氨基树脂，解决了由抗锈蚀阻燃剂的加入引起的胶合强度下降的问题；
3）、本发明的胶黏剂，通过加入保湿剂，提高了抗锈蚀阻燃胶黏剂的湿润性，可适当延长干胶时间，保证了工艺过程的顺利进行；
4）、由本发明方法制备得到的重组装饰薄木，既具有阻燃的功能，又解决了传统的阻燃装饰薄木腐蚀金属连接构件的问题。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，本发明的保护范围不受实施例的限制，本发明的保护范围由权利要求书决定。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下述实施例中所用的材料、设备、仪器等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。本发明中的“份数”如无特殊说明，均指重量份数。
实施例1
1）抗锈蚀阻燃剂的制备
按照重量份数计，在搅拌釜中将50份蒙脱土和50份二硫化钼分散于去离子水中制成浆液，加入50份质量分数为20%的磷酸溶液，搅拌反应2 h，然后经喷雾干燥得到抗锈蚀阻燃剂。
2）抗锈蚀阻燃胶黏剂的制备
按重量份数计，在搅拌釜中依次加入100份三聚氰胺脲醛树脂胶、30份抗锈蚀阻燃剂、20份面粉、3份室温固化剂、3份KH550偶联剂、3份丙烯酸氨基树脂、3份丙二醇保湿剂，搅拌混合15min至均匀，得到抗锈蚀阻燃胶黏剂。所述室温固化剂为磷酸、柠檬酸、氯化铵的混合液，pH在4.6~5.2之间。
3）抗锈蚀阻燃重组装饰薄木的制备
3.1、将单板涂布抗锈蚀阻燃胶黏剂，单面施胶量为120 g/m2，得到涂胶单板；
3.2、将多张涂胶单板进行同向组坯；
3.3、组坯到预定高度后开始冷压，单位压力2.0 MPa，时间7天，得到重组木方；
3.4、将重组木方刨切成0.25 mm厚度的抗锈蚀阻燃重组装饰薄木。
4）抗锈蚀阻燃胶合板的制备
4.1、将桉木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
4.2、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，单位压力0.6 MPa，时间45 min；然后热压，单位压力0.8 MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟；制得所述的胶合板基材；
4.3、对所述胶合板基材进行双面涂胶，涂胶量250g/m2；所涂胶为上述的抗锈蚀阻 燃胶黏剂；
4.4、将胶合板基材与上述的抗锈蚀阻燃重组装饰薄木，以“介质板-薄木-基材-薄木-介质板-薄木-基材-薄木-介质板”的循环顺序进行组坯，组坯到热压机的适宜操作高度；
4.5、先后进行冷压和热压，冷压单位压力0.4 MPa，时间40分钟；热压单位压力0.8MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟，热压结束冷却得到抗锈蚀阻燃胶合板。
实施例2
1）抗锈蚀阻燃剂的制备
按照重量份数计，在搅拌釜中将50份膨润土和50份二硫化钼分散于去离子水中制成浆液，加入50份质量分数为20%的磷酸溶液，搅拌反应2 h，然后经喷雾干燥得到抗锈蚀阻燃剂。
2）抗锈蚀阻燃胶黏剂的制备
按重量份数计，在搅拌釜中依次加入100份三聚氰胺脲醛树脂胶、25份抗锈蚀阻燃剂、20份面粉、3份室温固化剂、3份KH550偶联剂、3份丙烯酸氨基树脂、3份丙二醇保湿剂，搅拌混合15min至均匀，得到抗锈蚀阻燃胶黏剂。所述室温固化剂为磷酸、柠檬酸、氯化铵的混合液，pH在4.6~5.2之间。
3）抗锈蚀阻燃重组装饰薄木的制备
3.1、将单板涂布抗锈蚀阻燃胶黏剂，单面施胶量为120 g/m2，得到涂胶单板；
3.2、将多张涂胶单板进行同向组坯；
3.3、组坯到预定高度后开始冷压，单位压力2.0 MPa，时间7天，得到重组木方；
3.4、将重组木方刨切成0.25 mm厚度的抗锈蚀阻燃重组装饰薄木。
4）抗锈蚀阻燃胶合板的制备
4.1、将桉木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
4.2、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，单位压力0.6 MPa，时间45 min；然后热压，单位压力0.8 MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟；制得所述的胶合板基材；
4.3、对所述胶合板基材进行双面涂胶，涂胶量250g/m2；所涂胶为本例中的抗锈蚀 阻燃胶黏剂；
4.4、将胶合板基材与上述的抗锈蚀阻燃重组装饰薄木，以“介质板-薄木-基材-薄木-介质板-薄木-基材-薄木-介质板”的循环顺序进行组坯，组坯到热压机的适宜操作高度；
4.5、先后进行冷压和热压，冷压单位压力0.4 MPa，时间40分钟；热压单位压力0.8MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟，热压结束冷却得到抗锈蚀阻燃胶合板。
对比例1
1）重组装饰薄木的制备
1.1、将单板涂布脲醛树脂胶黏剂，单面施胶量为120 g/m2，得到涂胶单板；
1.2、将多张涂胶单板进行同向组坯；
1.3、组坯到预定高度后开始冷压，单位压力2.0 MPa，时间7天，得到重组木方；
1.4、将重组木方刨切成0.25 mm厚度的重组装饰薄木。
2）阻燃胶合板的制备
2.1、将桉木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
2.2、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，单位压力0.6 MPa，时间45 min；然后热压，单位压力0.8 MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟；制得所述的胶合板基材；
2.3、对所述胶合板基材进行双面涂覆脲醛树脂胶黏剂，涂胶量250g/m2；
2.4、将胶合板基材与本例重组装饰薄木，以“介质板-薄木-基材-薄木-介质板-薄木-基材-薄木-介质板”的循环顺序进行组坯，组坯到热压机的适宜操作高度；
2.5、先后进行冷压和热压，冷压单位压力0.4 MPa，时间40分钟；热压单位压力0.8MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟，热压结束冷却得到抗锈蚀阻燃胶合板。
对比例2
1）重组装饰薄木的制备
1.1、将单板涂布脲醛树脂胶黏剂，单面施胶量为120 g/m2，得到涂胶单板；
1.2、将多张涂胶单板进行同向组坯；
3.3、组坯到预定高度后开始冷压，单位压力2.0 MPa，时间7天，得到重组木方；
1.4、将重组木方刨切成0.25 mm厚度的重组装饰薄木。
2）抗锈蚀阻燃胶合板的制备
2.1、将桉木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
2.2、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，单位压力0.6 MPa，时间45 min；然后热压，单位压力0.8 MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟；制得所述的胶合板基材；
2.3、对所述胶合板基材进行双面涂胶，涂胶量250g/m2；本例中，所涂胶为实施例1中的抗锈蚀阻燃胶黏剂；
2.4、将胶合板基材与本例重组装饰薄木，以“介质板-薄木-基材-薄木-介质板-薄木-基材-薄木-介质板”的循环顺序进行组坯，组坯到热压机的适宜操作高度；
2.5、先后进行冷压和热压，冷压单位压力0.4 MPa，时间40分钟；热压单位压力0.6MPa，热压温度120℃，热压时间10分钟；热压结束冷却得到抗锈蚀阻燃胶合板。
对比例3
1）阻燃重组装饰薄木的制备
1.1、按重量份数计，在搅拌釜中依次加入100份三聚氰胺脲醛树脂胶、30份聚磷酸 铵阻燃剂、20份面粉、3份室温固化剂、3份KH550偶联剂、3份丙烯酸氨基树脂，搅拌混合15min至均匀，得到阻燃胶黏剂；所述室温固化剂为磷酸、柠檬酸、氯化铵的混合液，pH在4.6~5.2之间；
1.2、将单板涂布上述的阻燃胶黏剂，单面施胶量为120 g/m2，得到涂胶单板；
1.3、将多张涂胶单板进行同向组坯；
1.4、组坯到预定高度后开始冷压，单位压力2.0 MPa，时间7天，得到重组木方；
1.5、将重组木方刨切成0.25 mm厚度的阻燃重组装饰薄木。
2）阻燃胶合板的制备
2.1、将桉木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
2.2、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，单位压力0.6 MPa，时间45 min；然后热压，单位压力0.8 MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟；制得所述的胶合板基材；
2.3、对所述胶合板基材进行双面涂覆脲醛树脂胶黏剂，涂胶量250g/m2；
2.4、将胶合板基材与本例阻燃重组装饰薄木，以“介质板-薄木-基材-薄木-介质板-薄木-基材-薄木-介质板”的循环顺序进行组坯，组坯到热压机的适宜操作高度；
2.5、先后进行冷压和热压，冷压单位压力0.4 MPa，时间40 分钟；热压单位压力0.6 MPa，热压温度120℃，热压时间10分钟；热压结束冷却得到抗锈蚀阻燃胶合板。
对比例4
1）阻燃重组装饰薄木的制备
1.1、按重量份数计，在搅拌釜中依次加入100份三聚氰胺脲醛树脂胶、30份聚磷酸 铵阻燃剂、20份面粉、3份室温固化剂、3份KH550偶联剂、3份丙烯酸氨基树脂，搅拌混合15min至均匀，得到阻燃胶黏剂；所述室温固化剂为磷酸、柠檬酸、氯化铵的混合液，pH在4.6~5.2之间；
1.2、将单板涂布上述的阻燃胶黏剂，单面施胶量为120 g/m2，得到涂胶单板；
1.3、将多张涂胶单板进行同向组坯；
1.4、组坯到预定高度后开始冷压，单位压力2.0 MPa，时间7天，得到重组木方；
1.5、将重组木方刨切成0.25 mm厚度的阻燃重组装饰薄木。
2）阻燃胶合板的制备
2.1、将桉木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
2.2、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，单位压力0.6 MPa，时间45 min；然后热压，单位压力0.8 MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟；制得所述的胶合板基材；
2.3、对所述胶合板基材进行双面涂胶，涂胶量250g/m2；本例中，所述胶为实施例1中的抗锈蚀阻燃胶黏剂；
2.4、将胶合板基材与本例阻燃重组装饰薄木，以“介质板-薄木-基材-薄木-介质板-薄木-基材-薄木-介质板”的循环顺序进行组坯，组坯到热压机的适宜操作高度；
2.5、先后进行冷压和热压，冷压单位压力0.4 MPa，时间40 分钟；热压单位压力0.6 MPa，热压温度120℃，热压时间10分钟；热压结束冷却得到抗锈蚀阻燃胶合板。
对比例5
1）抗锈蚀阻燃重组装饰薄木的制备
1.1、将单板涂布实施例1中的抗锈蚀阻燃胶黏剂，单面施胶量为120 g/m2，得到涂胶单板；
1.2、将多张涂胶单板进行同向组坯；
1.3、组坯到预定高度后开始冷压，单位压力2.0 MPa，时间7天，得到重组木方；
1.4、将重组木方刨切成0.25 mm厚度的抗锈蚀阻燃重组装饰薄木。
2）抗锈蚀阻燃胶合板的制备
2.1、将桉木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
2.2、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，单位压力0.6 MPa，时间45 min；然后热压，单位压力0.8 MPa，热压温度125℃，热压时间10分钟；制得所述的胶合板基材；
2.3、对所述胶合板基材进行双面涂覆脲醛树脂胶黏剂，涂胶量250g/m2；
2.4、将胶合板基材与本例重组装饰薄木，以“介质板-薄木-基材-薄木-介质板-薄木-基材-薄木-介质板”的循环顺序进行组坯，组坯到热压机的适宜操作高度；
2.5、先后进行冷压和热压，冷压单位压力0.4 MPa，时间40分钟；热压单位压力0.6MPa，热压温度120℃，热压时间10分钟；热压结束冷却得到抗锈蚀阻燃胶合板。
根据GB/T 17657-2013《人造板及饰面人造板理化性能试验方法》测试胶合板试件的表面胶合强度，根据GBT 20284-2006《建筑材料或制品的单体燃烧试验》测试胶合板试件的燃烧性能和产烟特性，根据GB∕T 34724-2017 《接触防腐木材的金属腐蚀速率加速测定方法》测试胶合板的金属腐蚀速率，结果见下表1所示。
注：表1中，燃烧性能指标THR600s/MJ为前600秒总放热量，FIGRA0.4MJ/(W/S)为燃烧速率增长指数。
从表1可以看出，常规阻燃科技木皮对轻钢龙骨等金属连接件存在腐蚀现象，而使用本发明得到的抗锈蚀阻燃科技木皮不仅不腐蚀轻钢龙骨，还会对轻钢龙骨等金属起到一定的保护作用。这是因为插层改性后磷酸根离子既可以作为缓蚀分子作用到金属表面减缓金属的腐蚀过程，磷元素又可以作为脱水成炭分子，在燃烧过程中脱水催化成炭。层状硅酸盐可以起到阻碍、隔绝热传导、稳固炭层的作用。二硫化钼与金属的结合力较强，可以很好的覆盖在金属基体表面，延长金属的使用寿命，减缓金属的腐蚀。
另外使用本发明得到的抗锈蚀阻燃科技木皮和抗锈蚀阻燃胶黏剂制备的阻燃胶合板有效解决了湿法阻燃胶合板腐蚀轻钢龙骨的问题，同时可以稳定的达到B1级难燃要求。这是因为抗锈蚀阻燃胶黏剂中的层状硅酸盐和二硫化钼具有很强的阻碍和吸附作用，可以阻碍和吸附浸泡基材迁移到表面的阻燃剂，进而阻燃轻钢龙骨的腐蚀。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，其特征在于，包含以下质量份的组分：三聚氰胺脲醛树脂胶100份、抗锈蚀阻燃剂20~30份、10~20份面粉、3~4份固化剂、1~3份硅烷偶联剂；所述抗锈蚀阻燃剂为磷酸根插层改性的层状硅酸盐和二硫化钼混合物。
2.根据权利要求1所述的一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，其特征在于：所述抗锈蚀阻燃胶黏剂还包含3~5份增强剂，所述增强剂为丙烯酸氨基树脂和纳米二氧化硅的混合物。
3.根据权利要求1所述的一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，其特征在于：所述抗锈蚀阻燃胶黏剂还包含1~5份保湿剂，所述保湿剂为二甘醇、丁二醇、聚乙二醇、丙二醇、丙三醇中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，其特征在于，所述抗锈蚀阻燃剂的制备方法如下：将质量比为 1∶(0.8~1.2)的层状硅酸盐和二硫化钼，分散于去离子水中制成浆液，加入磷酸溶液，层状硅酸盐和磷酸的质量比为1∶(0.4~0.6)，充分反应后喷雾干燥制得。
5.根据权利要求1所述的一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，其特征在于：所述固化剂为磷酸、柠檬酸、氯化铵的混合液，pH在4.6~5.2之间。
6.根据权利要求1所述的一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，其特征在于：所述三聚氰胺脲醛树脂胶中三聚氰胺的用量为10~15%，固体含量为55~60%。
7.根据权利要求1所述的一种抗锈蚀阻燃胶黏剂，其特征在于：所述抗锈蚀阻燃剂中，层状硅酸盐选自蒙脱土、高岭土、膨润土中的至少一种。
8.一种重组装饰薄木的制备方法，包括以下步骤：
S1、将单板涂覆权利要求1~7任一项所述的抗锈蚀阻燃胶黏剂，制得涂胶单板；
S2、将多张所述的涂胶单板进行同向组坯，得到木方坯；
S3、将所述木方坯进行冷压，并保压至少5天，得到科技木方；
S4、将所述科技木方刨切成重组装饰薄木。
9.一种阻燃胶合板，包括胶合板基材和热压复合在所述胶合板基材的两个表面的重组装饰薄木；其特征在于：所述重组装饰薄木由权利要求8所述的方法制备得到。
10.根据权利要求9所述的一种阻燃胶合板，其特征在于，所述胶合板基材的制备方法包括以下步骤：
1）、将木单板用无卤阻燃剂浸渍，经烘干、涂胶、组坯，制得阻燃板坯；
2）、将所述的阻燃板坯通过冷压预定型，然后热压，制得所述的胶合板基材；
所述冷压的工艺条件为：单位压力0.4~0.6 MPa，时间40~60 min；
所述热压的工艺条件为：单位压力0.6~0.8 Mpa，热压温度120~125℃，热压时间10~15min。
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