CN117696632A - 一种适用于超薄带现场的凸度反馈控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于钢铁生产领域，具体涉及一种适用于超薄带现场的凸度反馈控制方法。所述方法包括：由出口目标厚度h_aim判定平坦度死区flt；测量入口实测凸度Cin和实测厚度hin；根据测量结果确定出口比例凸度调节范围U；输入出口目标凸度Cout_man，计算出口目标比例凸度；基于输入及计算的凸度，判断出口目标比例凸度CP_aim是否在出口比例凸度调节范围U内：(a)如果在出口比例凸度调节范围U内，则确定出口目标凸度Cout_aim＝Cout_man；(b)如果不在出口比例凸度调节范围U内，则判断CP_aim是否小于U的最小值：(b1)如果是，则确定出口目标凸度Cout_aim＝Cout_min；(b2)如果否，则确定出口目标凸度Cout_aim＝Cout_max。

Description

一种适用于超薄带现场的凸度反馈控制方法

技术领域

本发明属于钢铁生产领域，具体涉及一种适用于超薄带现场的凸度反馈控制方法。

背景技术

超薄带生产线是一种连续的无头轧制方式，生产线短，单机架轧机轧制，对板型的要求比较高。尤其后期薄规格轧制时，对弯辊力、轧制力、板型要求更高，浇铸后期的凸度控制作用尤为重要，直接决定了现场板型的保持和薄规格的产量。

凸度反馈控制的原理主要是基于凸度仪检测到的带钢凸度实际值与目标值的偏差为依据，调整弯辊力的大小，消除偏差。由于来料凸度波动较大且厚度较薄，设置固定的轧带凸度目标有可能引发浪形。

发明内容

因此，本发明提出根据“铸带实测凸度+平坦度死区”来动态设定轧制凸度目标进行控制。

为了降低轧制过程中凸度异常引起的轧制不稳定情况的发生，同时提高薄规格轧制的稳定性，实现对轧带凸度的动态调节，提高轧带全长凸度命中率，本发明对于凸度反馈功能进行了控制优化，具体方案如下：

1、把相关凸度数据，弯辊力等相关数据接入IBA曲线进行在线检测，统计分析相关数据，找出平均凸度，弯辊力，浪型等数据对应关系。

2、由平坦度死区计算出口凸度调节域：S代表平坦度死区，S_min代表边浪，S_max代表中浪，U为出口比例凸度调节范围。

U＝{CPout|CPout_min≤CPout≤CPout_max}。

3、弯辊力调节增量(单侧)，t；

k：控制周期序号，k＝0,1,2…；

ka：调节系数，即根据各项工况对公式做出的增益系数；

kp：比例系数，调试确定；

ki：积分系数，调试确定；

e(k)：第k个控制周期的凸度偏差值；

e＝Caim-Cmes(目标值-实测值)。

Caim：出口目标凸度(人工输入)；

Cmes：第k个控制周期出口凸度的实测值，由于凸度的检测周期较长，可将检测周期定为控制周期。所有控制周期凸度偏差值的总和。

kci：弯辊力对凸度的转换系数，μm/t。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单的介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制。

图1为根据本发明的凸度反馈控制逻辑示意图。

图2示出了不同厚度轧带的中浪和边浪比例凸度变化范围。

图3为根据本发明的凸度反馈控制的逻辑图。

具体实施方式

为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

除非另作定义，本发明所使用的技术术语或科学术语应当为本发明所属领域具有一般技能的人士所理解的通常意义。

下面为本发明实施例，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所能够获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的目的是在超薄带特殊生产工艺和环镜下，连续轧制过程中凸度不再用原先的定值，而是根据轧制过程中的凸度实时变化值来实时调整弯辊力，调整板型。具体实施方式如下：

1.PLC启动的条件：

①h_aim≤1.5mm：出口目标厚度h_aim小于等于1.5mm；

②sym_health：测厚仪处于正常工作状态；

③F1_load：轧机压下。

2.PLC积分重置条件：

CR_aim changed：出口目标凸度改变。

3.PLC积分保持条件:

①e≤±3μm：凸度误差值过小；

②Exit gauge invalid：出口厚度无效；

③CR_out＝0：出口凸度检测为0值，为仪表错误值；

④CR_out[-10,70]μm：出口凸度超过某一范围，属于凸度异常值。

4.经过数据监控后，发现了现场的测厚仪会有数据丢失以及数据错误而产生的非正常凸度值，对此我们采用了“积分保持功能”，即不再进行积分，数据正常后继续计算。

5.铸带的凸度还会出现较大负值的情况，轧带凸度也同样为负值，这与常规生产要求相违背。其原因当然是多因素的，在线轧制也难以改变该状况。因此我们仍然采用“积分保持功能”，过滤此种情况，避免破坏生产秩序。

6.在HMI画面上增加凸度反馈选择按钮，和钢种选择按钮，操作工可以在画面上选择性的投用凸度反馈控制功能，生产的不同钢种也可以选择，提高了生产的灵活性和凸度控制的准确性，提高超薄带生产的稳定性，同时提高薄规格的产量和质量。

统计的平均凸度如下：

以上所述仅是本发明的具体实施方式，应该指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，不在脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明保护的范围。

Claims (2)

1.一种适用于超薄带现场的凸度反馈控制方法，其特征在于，所述方法包括：

由出口目标厚度h_aim判定平坦度死区flt；

测量入口实测凸度Cin和实测厚度hin；

根据测量结果确定出口比例凸度调节范围U；

输入出口目标凸度Cout_man，计算出口目标比例凸度：

CPout_man＝Cout_man/haim；

基于输入及计算的凸度，判断出口目标比例凸度CP_aim是否在出口比例凸度调节范围U内：

(a)如果在出口比例凸度调节范围U内，则确定出口目标凸度Cout_aim＝Cout_man；

(b)如果不在出口比例凸度调节范围U内，则判断CP_aim是否小于U的最小值：

(b1)如果是，则确定出口目标凸度Cout_aim＝Cout_min；

(b2)如果否，则确定出口目标凸度Cout_aim＝Cout_max。

2.根据权利要求1所述的适用于超薄带现场的凸度反馈控制方法，其特征在于：

所述出口比例凸度调节范围U：

U＝{CPout|CPout_min≤CPout≤CPout_max}。