CN117683968B - 一种中间包等离子体加热脱硫的方法 - Google Patents
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
本申请提供一种中间包等离子体加热脱硫的方法，涉及冶金领域。该方法包括：确定钢种的液相线温度，大包上连铸平台至预定位置；钢液浇铸前在中间包内铺加双层覆盖剂，下层为CaO‑Al2O3‑SiO2‑MgO‑Fe2O3五元渣系覆盖剂，上层为碳化稻壳保温覆盖剂；钢液转移至中间包，将加热电极调节至预设高度；设定等离子体加热装置的阴阳极的氩气流量、加热电极的电流和电压，在浇铸过程中，通电起弧对中间包内的钢液进行加热，控制钢液的过热度不高于20℃；加热过程中实时调整等离子体加热装置的加热功率，以200kw为梯度对应减小或增大加热功率。本申请提供的方法，可以有效去除钢液中S元素及与其化合而成的非金属夹杂物。
Description
技术领域
本申请涉及冶金领域，尤其涉及一种中间包等离子体加热脱硫的方法。
背景技术
冶金过程中，不可避免的会含有S杂质以及含硫的复杂夹杂物，这些杂质和夹杂物严重影响了钢液的纯净度，并进而影响了所得合金的性能。因此，去除S杂质以及含硫的复杂夹杂物一直是冶金工艺中比较重要的考虑因素。
现有技术中，人们采用多种方法对硫杂质进行去除，但由于成本原因、操作复杂性原因等等，往往在工业应用层面并不理想。
因此，开发一种操作简单、成本低的去除S杂质以及含硫的复杂夹杂物的方法，显得尤为重要。
发明内容
本申请的目的在于提供一种中间包等离子体加热脱硫的方法，以解决上述问题。
为实现以上目的，本申请采用以下技术方案：
一种中间包等离子体加热脱硫的方法，包括：
确定钢种的液相线温度，大包上连铸平台至预定位置；
钢液浇铸前在中间包内铺加双层覆盖剂，下层为CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂，上层为碳化稻壳保温覆盖剂；
所述钢液转移至中间包，将等离子体加热装置的加热电极调节至预设高度；
设定所述等离子体加热装置的阴阳极的氩气流量、加热电极的电流和电压，在浇铸过程中，通电起弧对中间包内的钢液进行加热，控制钢液的过热度不高于20℃；
加热过程中实时调整所述等离子体加热装置的加热功率，以200kw为梯度对应减小或增大加热功率。
优选地，所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂，以质量百分比计算，包括：
CaO 43-55%、Al2O337-45%、SiO21-5%、MgO≤10%、Fe2O3≤3%。
优选地，所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂的碱度为1.17-1.60。
优选地，所述等离子体加热装置的阴极的氩气流量为20-70 L/min，阳极的氩气流量为0-80L/min。
优选地，所述等离子体加热装置的阴极的电压为70-90V，阳极的电压为7-30V；
所述等离子体加热装置的加热功率为400kw-2000kw。
优选地，所述钢液转移至所述中间包的过程中，补加所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂和所述碳化稻壳保温覆盖剂。
优选地，所述碳化稻壳保温覆盖剂的添加量以保证钢液不暴露在空气中为准。
优选地，所述预设高度为所述加热电极的下表面位于钢液上表面上方50-100mm处。
优选地，所述加热电极包括3根中空石墨电极。
优选地，所述钢液通过转炉冶炼、LF精炼和RH炉冶炼获得。
与现有技术相比，本申请的有益效果包括：
本申请提供的中间包等离子体加热脱硫的方法，通过采用等离子体加热对钢液进行温度补偿，并配以专用双层中间包覆盖剂的方法，可以降低钢水中S元素含量，有效吸附去除钢液中MnS夹杂和其他大尺寸复合夹杂物，提升钢液纯净度；具体的：
1）使用等离子体加热装置，可实现对中间包内钢水精准控温补热，在低过热度下稳定浇铸，在预设加热位置进行加热，有利于改善包内钢水温度场的均匀性，减少流场死区面积，改善钢液中S元素等在钢液中的分布，降低硫化夹杂数量；
2）等离子加热后覆盖剂中CaO含量增加，覆盖剂的碱度和组分活性增加、反应温度提升，有利于脱硫反应的进行，为熔渣脱硫提供了更好的热力学条件；
3）等离子加热条件下各成分含量发生变化，MgO含量增加，对炉渣有稀释作用；Al2O3含量下降，炉渣粘度降低，炉渣流动性得以提升；覆盖剂流动性改善的同时，等离子体的射入对钢液起到一定的搅拌作用，促进夹杂物的上浮与长大，为脱硫提供良好的动力学条件；
4）等离子加热后，钢中N、O含量基本保持不变，基本未造成翻渣，不会引入新的夹杂，S元素含量下降约18%，氧化物数量略为降低，硫化物+氧化物的复合夹杂物数量和尺寸均有所下降；硫化物夹杂的数量明显降低，减少约90%，不足等离子加热前的10%，脱硫效果明显；
5）等离子加热前存在MnS、Al2O3、Ca-Mg-Al-O、CaS-MnS-Al2O3-TiN等类型夹杂物，出现大尺寸球状、长条状氧化物夹杂；等离子加热后，夹杂物球化效果更好，碰撞形复合夹杂物成分及分布也更为均匀。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对本申请范围的限定。
图1为实施例1不采用等离子体加热情况下MnS夹杂形貌图；
图2为实施例1所得样品的MnS夹杂形貌图；
图3为实施例1不采用等离子体加热情况下复合夹杂形貌图；
图4为实施例1所得样品的复合夹杂形貌图；
图5为实施例1不采用等离子体加热情况下氧化铝夹杂形貌图。
具体实施方式
首先对技术方案做整体介绍，具体如下：
一种中间包等离子体加热脱硫的方法，包括：
确定钢种的液相线温度，大包上连铸平台至预定位置；
钢液浇铸前在中间包内铺加双层覆盖剂，下层为CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂，上层为碳化稻壳保温覆盖剂；
所述钢液转移至中间包，将等离子体加热装置的加热电极调节至预设高度；
设定所述等离子体加热装置的阴阳极的氩气流量、加热电极的电流和电压，在浇铸过程中，通电起弧对中间包内的钢液进行加热，控制钢液的过热度不高于20℃；
加热过程中实时调整所述等离子体加热装置的加热功率，以200kw为梯度对应减小或增大加热功率。
高品质特钢的凝固和浇铸过程中特性机理复杂，较低的过热度有利于阻碍富集元素在枝晶间的流动，改善铸坯中心偏析严重的问题，配以其生产过程中恒温恒拉速浇铸，可进一步提升产品均质化水平，提高终端产品质量和可加工性，更好的满足实际应用中的使用性能。
在连铸过程中，由于中间包内衬耐火材料吸热，钢水浇铸过程的辐射散热，以及在换包和浇注末期中间包内无高温钢液的供给等因素，导致钢液温降严重，过热度波动幅度较大。中间包钢水温度变化影响着连铸坯的质量从而影响着产品钢的质量，钢液温度过高会使炼钢的经济成本增加，过热度较高，也不利于等轴晶生长；钢液温度过低会导致中间包发生结瘤、冻结、回炉和停浇等事故的几率大大增加。因而寻求外部热源补偿中间包内钢水温降，使钢水浇铸温度保持在目标值附近成为解决问题的关键之一，而中间包等离子加热技术为实现上述优势创造了条件。但目前暂时没有对等离子加热中间包工业实践进行深入研究，等离子加热应用在连铸工艺的具体工业实践还未完善，暂无系统地分析中间包等离子加热技术在工业连铸生产中的应用。恒温恒拉速浇铸技术对连铸工艺的先进性和集成度提出了更为严苛的要求，也被认为是现代钢铁冶金行业亟需突破的核心技术。在中间包冶金过程中，及时对包内钢水进行补热，实现动态控温，有利于提高特钢质量，保障生产的稳定顺行。
关于对中间包加热过程中出现的问题，专家学者们进行了广泛的研究。为了更好地提高对中间包内钢水的加热效果，前人们分别提出了电弧加热、电渣加热、感应加热等加热方法。电弧加热是利用电极间产生的电弧加热钢水，加热效率低的同时易消耗石墨电极，对钢液造成污染；电渣加热在实际生产过程中由于缺少适配的渣金体系也难以大范围应用；感应加热虽能实现工业化生产，但其在浇铸初期对钢液的控温难度较大，同时加装设备占用中间包空间，影响生产效益。中间包等离子加热技术聚焦低过热度恒温恒拉速浇铸，通过热补偿实现控制钢水温度和过热度波动，所需设备加装维护方便，不占用中包内部体积，且功率可调节，控温精度高、响应快，对钢液无污染，可简化操作，稳定参数，实现低过热度浇铸，真正使智能化融入工业生产，实现“一键加热”。
随着连铸技术和中间包冶金技术的不断发展，中间包不再只扮演缓冲、过渡、对包内钢液分配分流的简单角色，其技术重心已经向去除非金属夹杂物，提高钢液洁净度水平，温度控制和钢液合金化等方向转移。
需要说明的是：在现有技术的原有基础上再调整工艺，成本更高，技术难度更大，本申请在利用等离子加热对钢水控温补热的同时，能在原有基础上进一步脱硫，不用大幅度调整工艺，不会造成成本增加。
在一个可选的实施方式中，所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂，以质量百分比计算，包括：
CaO 43-55%、Al2O337-45%、SiO21-5%、MgO≤10%、Fe2O3≤3%。
可选的，所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂中，CaO的含量可以为43%、44%、45%、46%、47%、48%、49%、50%、51%、52%、53%、54%、55%或者43-55%之间的任意值，Al2O3的含量可以为37%、38%、39%、40%、41%、42%、43%、44%、45%或者37-45%之间的任意值，SiO2的含量可以为1%、2%、3%、4%、5%或者1-5%之间的任意值，MgO的含量可以为1%、2%、3%、4%、5%、6%、7%、8%、9%、10%或者≤10%的任意值，Fe2O3的含量可以为1%、2%、3%或者≤3%的任意值。
在一个可选的实施方式中，所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂的碱度范围为1.17-1.60。
可选的，所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂的碱度可以额1.17、1.20、1.30、1.40、1.50、1.60或者1.17-1.60之间的任意值。
在一个可选的实施方式中，所述等离子体加热装置的阴极的氩气流量为20-70L/min，阳极的氩气流量为0-80L/min。
可选的，所述等离子体加热装置的阴极的氩气流量可以为20L/min、30L/min、40L/min、50L/min、60L/min、70L/min或者20-70L/min之间的任意值，阳极的氩气流量可以为0L/min、10L/min、20L/min、30L/min、40L/min、50L/min、60L/min、70L/min、80L/min或者0-80L/min之间的任意值。
在一个可选的实施方式中，所述等离子体加热装置的阴极的电压为70-90V，阳极的电压为7-30V；
所述等离子体加热装置的加热功率为400kw-2000kw。
可选的，所述等离子体加热装置的阴极的电压可以为70V、80V、90V或者70-90V之间的任意值，阳极的电压可以为7V、10V、20V、30V或者7-30V之间的任意值；所述等离子体加热装置的加热功率可以为400kw、500kw、1000kw、1500kw、2000kw或者400kw-2000kw之间的任意值。
在一个可选的实施方式中，所述钢液转移至所述中间包的过程中，补加所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂和所述碳化稻壳保温覆盖剂。
在一个可选的实施方式中，所述碳化稻壳保温覆盖剂的添加量以保证钢液不暴露在空气中为准。
在一个可选的实施方式中，所述预设高度为所述加热电极的下表面位于钢液上表面上方50-100mm，70mm处效果最佳。
可选的，所述预设高度为所述加热电极的下表面位于钢液上表面上方50mm、60mm、70mm、80mm、90mm、100mm或者50-100mm之间的任意值。
在一个可选的实施方式中，所述加热电极包括3根中空石墨电极。
在一个可选的实施方式中，所述钢液通过转炉冶炼、LF精炼和RH炉冶炼获得。
一般情况下，转炉冶炼时间小于等于40min，LF精炼时间大于等于40min，RH炉冶炼时间大于等于45min。
下面将结合具体实施例对本申请的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施例仅用于说明本申请，而不应视为限制本申请的范围。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
实施例1
本实施例提供一种中间包等离子体加热脱硫的方法，执行转炉-LF-RH-CC工艺，冶炼周期分别为：LF：40min；RH：45min；具体包括以下步骤：
1.钢水出站后装入大包上回转平台准备进行连铸拉坯。包内钢水重量为122t，目标钢种液相线温度为1512℃。
2.浇铸开始前，分别铺加：下层等离子体加热专用覆盖剂；上层碳化稻壳保温覆盖剂，并在大包开始浇铸后，适时补加覆盖剂，保证连铸工艺顺利进行。其中，等离子体加热专用覆盖剂的成分见下表1所示：
表1覆盖剂成分表
3.为实现低过热度稳定浇注，于开浇后十分钟补加等离子加热专用覆盖剂。
在设备操作平台进行操作，将等离子体加热装置移至加热位置，使设备三根加热电极正对中间包包盖预设开口位置，并调节电极至预设高度（加热电极下表面位于钢液上表面上方70mm处）。
4.将等离子体加热装置通电起弧，加热中间包内钢水，等离子体加热功率设置为：800kw，阴极电压80V氩气流量：30L/min；阳极电压10V氩气流量：0L/min。开始加热时包内钢水温度为1523℃，加热5分钟后停止加热钢水温度升至1525℃，升温速率为0.4℃/min。
5.根据中间包内钢水温度对等离子体加热装置的加热功率进行实时调节，使包内钢水温度在较小区间波动，实现低过热度稳定浇铸。具体操作为：通过热电偶传感器的显示屏观察中间包内钢水实时温度，在等离体加热装置操作平台界面上调节电极电流、电压模块，完成对等离子体加热功率调节。先以800kw的加热功率进行加热，若钢水温度保持恒定，则继续加热；若有上升或下降趋势，以200kw为梯度对应减小或增大加热功率。
对等离子加热前后的钢水取圆饼样进行检测分析。数据表明：使用等离子体加热装置加热后S元素含量下降明显，约14%左右，硫化夹杂数密度下降两个数量级，仅为加热前的5%左右；加热后复合夹杂物尺寸变化不大，数量减少，形状由链状、长条状向球状转变，分布更为均匀。
图1为实施例1不采用等离子体加热情况下MnS夹杂形貌图；图2为实施例1所得样品的MnS夹杂形貌图；图3为实施例1不采用等离子体加热情况下复合夹杂形貌图；图4为实施例1所得样品的复合夹杂形貌图；图5为实施例1不采用等离子体加热情况下氧化铝夹杂形貌图。
实施例2
本实施例提供一种中间包等离子体加热脱硫的方法，执行转炉-LF-RH-CC工艺，冶炼周期分别为：LF：40min；RH：42min；具体包括以下步骤：
1.钢水出站后装入大包上回转平台准备进行连铸拉坯。包内钢水重量为127t，目标钢种液相线温度为1512℃。
2.浇铸开始前，分别铺加：下层等离子体加热专用覆盖剂；上层碳化稻壳保温覆盖剂，并在大包开始浇铸后，适时补加覆盖剂，保证连铸工艺顺利进行。其中，等离子体加热专用覆盖剂的成分同实施例1。
3.为实现低过热度稳定浇注，于开浇后十分钟补加等离子加热专用覆盖剂。
在设备操作平台进行操作，将等离子体加热装置移至加热位置，使设备三根加热电极正对中间包包盖预设开口位置，并调节电极至预设高度（加热电极下表面位于钢液上表面上方70mm处）。
4.将等离子体加热装置通电起弧，加热中间包内钢水，等离子体加热功率设置为：1100kw加热5min，阴极电压80V氩气流量：30L/min；阳极电压10V氩气流量：0L/min。开始加热时包内钢水温度为1521℃，加热5分钟后停止加热钢水温度升至1524℃，升温速率为0.6℃/min。
5.根据中间包内钢水温度对等离子体加热装置的加热功率进行实时调节，使包内钢水温度在较小区间波动，实现低过热度稳定浇铸。具体操作为：通过热电偶传感器的显示屏观察中间包内钢水实时温度，在等离体加热装置操作平台界面上调节电极电流、电压模块，完成对等离子体加热功率调节。
对等离子加热前后的钢水取圆饼样进行检测分析。数据表明：使用等离子体加热装置加热后钢液中S元素含量下降约20%左右，硫化夹杂数密度下降，去除效果进一步提升，去除率超95%；加热后复合夹杂物尺寸变化不大，数量减少，形状由链状、长条状向球状转变，分布更为均匀。
实施例3
本实施例提供一种中间包等离子体加热脱硫的方法，执行转炉-LF-RH-CC工艺，冶炼周期分别为：LF：40min；RH：45min；具体包括以下步骤：
1.钢水出站后装入大包上回转平台准备进行连铸拉坯。包内钢水重量为126t，目标钢种液相线温度为1512℃。
2.浇铸开始前，分别铺加：下层等离子体加热专用覆盖剂；上层碳化稻壳保温覆盖剂，并在大包开始浇铸后，适时补加覆盖剂，保证连铸工艺顺利进行。其中，等离子体加热专用覆盖剂的成分同实施例1。
3.为实现低过热度稳定浇注，于开浇后十分钟补加等离子加热专用覆盖剂。
在设备操作平台进行操作，将等离子体加热装置移至加热位置，使设备三根加热电极正对中间包包盖预设开口位置，并调节电极至预设高度（加热电极下表面位于钢液上表面上方70mm处）。
4.将等离子体加热装置通电起弧，加热中间包内钢水，等离子体加热功率设置为：1500kw加热5min，阴极电压80V氩气流量：30L/min；阳极电压10V氩气流量：0L/min。开始加热时包内钢水温度为1522℃，加热5分钟后停止加热钢水温度升至1526℃，升温速率为0.8℃/min。
5.根据中间包内钢水温度对等离子体加热装置的加热功率进行实时调节，使包内钢水温度在较小区间波动，实现低过热度稳定浇铸。具体操作为：通过热电偶传感器的显示屏观察中间包内钢水实时温度，在等离体加热装置操作平台界面上调节电极电流、电压模块，完成对等离子体加热功率调节。
实施例4
国内某钢厂执行既定生产计划对目标钢种2（45#钢）进行冶炼，实施低过热度（18℃±5℃）生产。以实施例1中等离子体加热参数完成目标钢种2的生产。
实施例5
国内某钢厂执行既定生产计划对目标钢种3（38CrMoAl）进行冶炼，实施低过热度（18℃±5℃）生产。以实施例1中等离子体加热参数完成目标钢种3的生产。
实施例6
将实施例1中使用的覆盖剂成分调整为如下表所示.
表 2 实施例6覆盖剂成分
对比例1
将实施例2中“加热功率设置为1100kw”调整为“加热功率设置为2400kw”。
对比例2
将实施例2中“阴极电压80V氩气流量：30L/min；阳极电压10V氩气流量：0L/min”调整为“阴极电压80V氩气流量：80L/min；阳极电压10V氩气流量：0L/min”。
对比例3
将实施例2中“加热电极下表面在钢液上表面70mm处”调整为“加热电极下表面在钢液上表面40mm处”。
对比例4
将实施例2中“加热电极下表面在钢液上表面70mm处”调整为“加热电极下表面在钢液上表面110mm处”。
测量所得样品的元素含量和夹杂物数密度，结果如下表3所示：
表3实施例及对比例元素含量和夹杂物数密度
由实施例1与实施例6对比可知，保持其他条件不变的情况下，提高覆盖剂中MgO的含量有利于提高覆盖剂流动性，和覆盖剂的碱度，促进脱硫反应的进行。等离子加热后，对中间包内钢水的脱硫效果提升显著，铸坯中S元素含量进一步下降、硫化夹杂的去除率升高。
由对比例1与实施例1、2、3对比可知，在对800-2400kw加热功率范围内试验后发现，不同的加热功率直接影响钢水脱硫效果，整体脱硫效果明显，在800-1500kw范围内效果良好，但超过一定限度后加热功率与脱硫效果不成正相关性，在2400kw高加热功率下，脱硫效果反而较低功率下降约10%，较高的加热功率和射流，影响覆盖剂和钢液内部的稳定性，对夹杂物吸附去除有着一定限制。
由实施例1、4、5分析比较可知，等离子体加热对不同钢种脱硫具有明显效果，且具有普适性，等离子体加热后中间包内钢水的S含量下降明显，硫化夹杂去除率较高，脱硫效果明显。
由对比例2与实施例2比较可知，使用等离子体装置加热时，需控制电极氩气流量，过大的氩气流量直接影响钢液流场和覆盖剂稳定性，直接影响脱S的动力学和热力学条件，进而对脱硫效果产生较大影响，影响脱硫效果。
由实施例2与对比例3、4比较可知，电极位置过低易发生翻渣卷渣现象，将空气中的氧带入从而污染钢液，造成氧化物和氧化物＋硫化物复合夹杂数量增多，同时影响钢渣界面的稳定性，一定程度上影响脱硫反应的进行。在加热功率为1100kw，阴极氩气流量为：30L/min时，电极位置升高40mm，脱硫效果良好，虽小幅度下降，但未受明显影响。
对以上结果综合分析可知：等离子加热对中间包内钢水的脱硫效果明显，提升钢液洁净度作用显著，且对不同钢种有一定普适性。调整覆盖剂成分和碱度有利于提升等离子加热的脱硫效果；在使用等离子加热装置时，应在一定的范围内选择相匹配的加热功率，超过一定的功率阈值或选用过大的气体流量，等离子枪的射流会造成翻渣卷闸和钢水波动剧烈，温度场均匀性下降，影响脱硫效果。同时也应注意加热电极距离钢液面高度对脱硫效果的影响。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。
Claims (5)
1.一种中间包等离子体加热脱硫的方法，其特征在于，包括：
确定钢种的液相线温度，大包上连铸平台至预定位置；
钢液浇铸前在中间包内铺加双层覆盖剂，下层为CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂，上层为碳化稻壳保温覆盖剂；
所述钢液转移至中间包，将等离子体加热装置的加热电极调节至预设高度；
设定所述等离子体加热装置的阴阳极的氩气流量、加热电极的电流和电压，在浇铸过程中，通电起弧对中间包内的钢液进行加热，控制钢液的过热度不高于20℃；
加热过程中实时调整所述等离子体加热装置的加热功率，以200kw为梯度对应减小或增大加热功率；
所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂，以质量百分比计算，包括：
CaO 43-55%、Al2O3 37-45%、SiO2 1-5%、MgO≤10%、Fe2O3≤3%；
所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂的碱度为1.17-1.60；
所述等离子体加热装置的阴极的氩气流量为20L/min-70L/min，阳极的氩气流量为0L/min-80L/min；
所述等离子体加热装置的阴极的电压为70-90V，阳极的电压为7-30V；
所述等离子体加热装置的加热功率为400kw-2000kw；
所述预设高度为所述加热电极的下表面位于钢液上表面上方50-100mm。
2.根据权利要求1所述的中间包等离子体加热脱硫的方法，其特征在于，所述钢液转移至所述中间包的过程中，补加所述CaO-Al2O3-SiO2-MgO-Fe2O3五元渣系覆盖剂和所述碳化稻壳保温覆盖剂。
3.根据权利要求2所述的中间包等离子体加热脱硫的方法，其特征在于，所述碳化稻壳保温覆盖剂的添加量以保证钢液不暴露在空气中为准。
4.根据权利要求1所述的中间包等离子体加热脱硫的方法，其特征在于，所述加热电极包括3根中空石墨电极。
5.根据权利要求1-4任一项所述的中间包等离子体加热脱硫的方法，其特征在于，所述钢液通过转炉冶炼、LF精炼和RH炉冶炼获得。
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