CN117661215A - 一种锦纶筒纱段染工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种锦纶筒纱段染工艺，包括：第一次松筒；第一次装纱：将筒纱正向安装于纱架上；前处理：用退浆剂1％‑4％分别采用温度100℃*30、60℃*10清洗两次筒纱；第一次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％‑2％、冰醋酸0‑1g/l、醋酸钠0.5g/l‑1.5g/l、酸性染料0‑3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；第一次脱水；第二次松筒；第二次装纱：将筒纱反向安装于纱架上；第二次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％‑2％、冰醋酸0‑1g/l、醋酸钠0.5g/l‑1.5g/l、酸性染料0‑3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；第二次脱水；紧筒。本发明具有可以实现将筒纱段染出可多种颜色，且上色率高、重现性佳、色牢度好、效果稳定、操作简单易控制的优点。

Description

一种锦纶筒纱段染工艺

技术领域

本申请涉及筒纱染色领域，具体涉及一种锦纶筒纱段染工艺。

背景技术

在社会的高速发展，人们的生活水平显著提高，人们对服装色彩的追求越来越多样化。色彩是时尚纺织的组成元素，既是纺织品图案和款式的灵魂，又象征着纺织品的区域文化和人文特性。

现有的筒子生产方法配合传统的筒子缸锦纶染纱工艺只能染一种颜色，即只能在筒子上形成单一的净色，而不能形成有规律性的色彩风格，所以目前市面上的布面花形和颜色只能用不同颜色的筒子纱线进行组合织造，按照设计的花形排列色纱织出的织物整齐规则，因为每根纱线是从头到尾只有一种颜色，即使通过不同颜色的经、纬纱织成不同花型及颜色风格的面料，由于花型排列整齐规整，织物的风格依旧是单调、色彩不丰富。

发明内容

为此，需要提供一种锦纶筒纱段染工艺,以解决现有技术中筒纱无法段染且不具备能够实现段染的工艺的问题。

为实现上述目的，发明人提供了一种锦纶筒纱段染工艺，包括：

第一次松筒；

第一次装纱：将筒纱正向安装于纱架上；

前处理：用退浆剂1％-4％分别采用温度100℃*30、60℃*10清洗两次筒纱；

第一次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％-2％、冰醋酸0-1g/l、醋酸钠0.5g/l-1.5g/l、酸性染料0-3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；

第一次脱水；

第二次松筒；

第二次装纱：将筒纱反向安装于纱架上；

第二次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％-2％、冰醋酸0-1g/l、醋酸钠0.5g/l-1.5g/l、酸性染料0-3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；

第二次脱水；

紧筒。

在一些实施例中，在步骤“第一次松筒”和“第一次装纱”之间，还包括：

第一次倒角：把筒纱的筒肩倒成弧形。

在一些实施例中，在步骤“第二次松筒”和“第二次装纱”之间，还包括：

第二次倒角：把筒纱的筒肩倒成弧形。

在一些实施例中，所述筒纱的筒管为段染筒管，所述段染筒管包括外筒管、内筒管；所述外筒管的侧壁设有上喷液孔组及下喷液孔组，且上喷液孔组及下喷液孔组均设有若干个喷液孔；所述上喷液孔组设于外筒管的上方，下喷液孔设于外筒管的下方，且上喷液孔组及下喷液孔组沿着外筒管的周向错位设置；所述内筒管可拔出地套设于外筒管内，且内筒管的侧壁设有上喷液口及下喷液口；所述上喷液口及下喷液口分别设于内管筒的上方和下方处，于上喷液口与所述上喷液孔组重合时，下喷液口与所述下喷液孔组错位，于下喷液口与所述下喷液孔组重合时，上喷液口与所述上喷液孔组错位；

步骤“第一次染色”中染液喷出的位置为所述段染筒管的上喷液孔组，步骤“第二次染色”中染液喷出的位置为所述段染筒管的下喷液孔组。

在一些实施例中，所述上喷液孔组设于外筒管的正面处，所述下喷液孔组设于外筒管背面处，所述上喷液口及下喷液口设于内管筒的同一侧处。

在一些实施例中，所述内筒管与外筒管之间设有定位结构，所述定位结构用于限制内筒管套于外筒管内时的角度。

在一些实施例中，所述定位结构包括设于内筒管的外侧壁处的定位凸起、设于外筒管的内侧壁处的定位凹槽，于所述定位凸起插于所述定位凹槽内时，上喷液口与上喷液孔组重合或下喷液口与下喷液孔组重合。

在一些实施例中，所述上喷液孔组及下喷液孔组均设有两个至五个喷液孔。

在一些实施例中，所述上喷液孔组的喷液孔呈正T字排布，所述下喷液孔组的喷液孔呈倒T字排布。

在一些实施例中，所述内筒管的材质为塑料。

区别于现有技术，上述技术方案所述的锦纶筒纱段染工艺，使用二浴法染色，且第二次筒纱染色前调转筒纱的方向，以及两次染色的喷液位置均限制于当时筒纱的上端的局部区域，以实现段染的效果，配合每种纱材有成熟的松筒工艺，染色均在缸内完成，整个工序步骤操作简单，易于控制，上色率高，染出重现性佳，效果稳定，可以在锦纶纱线上染两个或者两个以上的不同颜色，能够产出段染纱织物产品，新颖独特，不同色彩精心搭配可使织物色彩丰富而不杂乱，风格新潮，解决传统锦纶纱线在染缸内只能染单色，克服净色样的染纱行业技术瓶颈。

上述发明内容相关记载仅是本申请技术方案的概述，为了让本领域普通技术人员能够更清楚地了解本申请的技术方案，进而可以依据说明书的文字及附图记载的内容予以实施，并且为了让本申请的上述目的及其它目的、特征和优点能够更易于理解，以下结合本申请的具体实施方式及附图进行说明。

附图说明

附图仅用于示出本申请具体实施方式以及其他相关内容的原理、实现方式、应用、特点以及效果等，并不能认为是对本申请的限制。

在说明书附图中：

图1为具体实施方式所述锦纶筒纱段染工艺的流程图；

图2为具体实施方式所述段染筒管的正面视图；

图3为具体实施方式所述段染筒管的背面视图；

图4为具体实施方式所述外筒管的剖开视图；

图5为具体实施方式所述内筒管的剖开视图；

图6为具体实施方式所述外筒管的端面视图；

图7为具体实施方式所述内筒管的端面视图；

上述各附图中涉及的附图标记说明如下：

1、外筒管；

100、上喷液孔组；

101、下喷液孔组；

102、喷液孔；

103、定位凹槽；

2、内筒管；

200、上喷液口；

201、下喷液口；

202、定位凸起；

203、抓握部。

具体实施方式

为详细说明本申请可能的应用场景，技术原理，可实施的具体方案，能实现目的与效果等，以下结合所列举的具体实施例并配合附图详予说明。本文所记载的实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中各个位置出现的“实施例”一词并不一定指代相同的实施例，亦不特别限定其与其它实施例之间的独立性或关联性。原则上，在本申请中，只要不存在技术矛盾或冲突，各实施例中所提到的各项技术特征均可以以任意方式进行组合，以形成相应的可实施的技术方案。

除非另有定义，本文所使用的技术术语的含义与本申请所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中对相关术语的使用只是为了描述具体的实施例，而不是旨在限制本申请。

在本申请的描述中，用语“和/或”是一种用于描述对象之间逻辑关系的表述，表示可以存在三种关系，例如A和/或B，表示：存在A，存在B，以及同时存在A和B这三种情况。另外，本文中字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的逻辑关系。

在本申请中，诸如“第一”和“第二”之类的用语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何实际的数量、主次或顺序等关系。

在没有更多限制的情况下，在本申请中，语句中所使用的“包括”、“包含”、“具有”或者其他类似的表述，意在涵盖非排他性的包含，这些表述并不排除在包括所述要素的过程、方法或者产品中还可以存在另外的要素，从而使得包括一系列要素的过程、方法或者产品中不仅可以包括那些限定的要素，而且还可以包括没有明确列出的其他要素，或者还包括为这种过程、方法或者产品所固有的要素。

与《审查指南》中的理解相同，在本申请中，“大于”、“小于”、“超过”等表述理解为不包括本数；“以上”、“以下”、“以内”等表述理解为包括本数。此外，在本申请实施例的描述中“多个”的含义是两个以上(包括两个)，与之类似的与“多”相关的表述亦做此类理解，例如“多组”、“多次”等，除非另有明确具体的限定。

在本申请实施例的描述中，所使用的与空间相关的表述，诸如“中心”“纵向”“横向”“长度”“宽度”“厚度”“上”“下”“前”“后”“左”“右”“竖直”“水平”“垂直”“顶”“底”“内”“外”“顺时针”“逆时针”“轴向”“径向”“周向”等，所指示的方位或位置关系是基于具体实施例或附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请的具体实施例或便于读者理解，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的位置、特定的方位、或以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。

除非另有明确的规定或限定，在本申请实施例的描述中，所使用的“安装”“相连”“连接”“固定”“设置”等用语应做广义理解。例如，所述“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体设置；其可以是机械连接，也可以是电连接，也可以是通信连接；其可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；其可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本申请所属技术领域的技术人员而言，可以根据具体情况理解上述用语在本申请实施例中的具体含义。

在社会的高速发展，人们的生活水平显著提高，人们对服装色彩的追求越来越多样化。色彩是时尚纺织的组成元素，既是纺织品图案和款式的灵魂，又象征着纺织品的区域文化和人文特性。

现有的筒子生产方法配合传统的筒子缸锦纶染纱工艺只能染一种颜色，即只能在筒子上形成单一的净色，而不能形成有规律性的色彩风格，所以目前市面上的布面花形和颜色只能用不同颜色的筒子纱线进行组合织造，按照设计的花形排列色纱织出的织物整齐规则，因为每根纱线是从头到尾只有一种颜色，即使通过不同颜色的经、纬纱织成不同花型及颜色风格的面料，由于花型排列整齐规整，织物的风格依旧是单调、色彩不丰富。

本发明提供了一种锦纶筒纱段染工艺，用于实现筒纱的段染，可以在锦纶纱线上染两个或者两个以上的不同颜色，以解决传统锦纶纱线在染缸内只能染单色的问题，克服净色样的染纱行业技术瓶颈。

请参阅图1，在具体的实施例中，所述锦纶筒纱段染工艺包括：

S101第一次松筒；

S102第一次装纱：将筒纱正向安装于纱架上；

S103前处理：用退浆剂1％-4％分别采用温度100℃*30、60℃*10清洗两次筒纱；

S104第一次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％-2％、冰醋酸0-1g/l、醋酸钠0.5g/l-1.5g/l、酸性染料0-3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；

S105第一次脱水；

S106第二次松筒；

S107第二次装纱：将筒纱反向安装于纱架上；

S108第二次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％-2％、冰醋酸0-1g/l、醋酸钠0.5g/l-1.5g/l、酸性染料0-3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；

S109第二次脱水；

S110紧筒。

由于所述锦纶筒纱段染工艺使用二浴法染色，且第二次筒纱染色前调转筒纱的方向，以及两次染色的喷液位置均限制于当时筒纱的上端的局部区域，以实现段染的效果，配合每种纱材有成熟的松筒工艺，染色均在缸内完成，整个工序步骤操作简单，易于控制，上色率高，染出重现性佳，效果稳定，可以在锦纶纱线上染两个或者两个以上的不同颜色，能够产出段染纱织物产品，新颖独特，不同色彩精心搭配可使织物色彩丰富而不杂乱，风格新潮，解决传统锦纶纱线在染缸内只能染单色，克服净色样的染纱行业技术瓶颈。

在步骤S102装纱步骤中，是好预定重量的纱，装在选好的纱架上，装好后，盖上索帽。

在步骤S110紧筒中，具体需要根据纱材的用途，进行紧筒，以及确认是否需要上油、加抗静电剂等其他工艺，管控好每粒纱的接头和成型性。

在步骤S110紧筒之后，还包括步骤：

包装：每粒纱用包装袋装好，打包进仓。

步骤“S103前处理：用退浆剂1％-4％分别采用温度100℃*30、60℃*10清洗两次筒纱。”用于去除纱线表面油质等，利于减少染色异常。

为了避免筒纱的筒肩漏染，在一些实施例中，在步骤“第一次松筒”和“第一次装纱”之间，还包括：

第一次倒角：把筒纱的筒肩倒成弧形。

这样则可以在段染时保证染到筒肩，保证产品质量。

为了避免筒纱在经过第二次松筒步骤后筒肩变化，在一些实施例中，在步骤“第二次松筒”和“第二次装纱”之间，还包括：

第二次倒角：把筒纱的筒肩倒成弧形。

这样则可以保证在经过第二次松筒步骤后，筒纱的筒肩依旧是弧形，则可以在段染时保证染到筒肩，保证产品质量。

在一些实施例中，所述筒纱的筒管为段染筒管，段染筒管用于缠绕纱线，以将纱线装于纱架上完成染色，具有控制染液流量和方向的效果，能够用于配合所述锦纶筒纱段染工艺实现将纱染出多种颜色，以解决传统染纱工艺只能染净色的问题。

所述段染筒管包括外筒管、内筒管；所述外筒管的侧壁设有上喷液孔组及下喷液孔组，且上喷液孔组及下喷液孔组均设有若干个喷液孔；所述上喷液孔组设于外筒管的上方，下喷液孔设于外筒管的下方，且上喷液孔组及下喷液孔组沿着外筒管的周向错位设置；所述内筒管可拔出地套设于外筒管内，且内筒管的侧壁设有上喷液口及下喷液口；所述上喷液口及下喷液口分别设于内管筒的上方和下方处，于上喷液口与所述上喷液孔组重合时，下喷液口与所述下喷液孔组错位，于下喷液口与所述下喷液孔组重合时，上喷液口与所述上喷液孔组错位。

与此同时，在步骤“第一次染色”中染液喷出的位置为所述段染筒管的上喷液孔组，此时的段染筒管的上喷液孔组处于上方，上喷液孔组处于打开状态，下喷液孔组处于关闭状态；在步骤“第二次染色”中染液喷出的位置为所述段染筒管的下喷液孔组，此时的段染筒管的下喷液孔组处于上方，下喷液孔组处于打开状态，上喷液孔组处于关闭状态。

若采用所述段染筒管，则：

在步骤S101第一次松筒中，则可以将段染筒纱的外筒管和内筒管装配好，使内筒管的上喷液口与外筒管的上喷液孔组重合，以使外筒管的下喷液孔组处于闭合状态，使段染筒管依靠上端喷液，该状态下的段染筒管放入松筒机内松筒；

在步骤S106第二次松筒中，则可以将段染筒纱的外筒管和内筒管装配好，使内筒管的下喷液口与外筒管的下喷液孔组重合，以使外筒管的上喷液孔组处于闭合状态，使段染筒管在反向安装后依旧是依靠上端喷液，该状态下的段染筒管放入松筒机内松筒；

在步骤S102第一次装纱和步骤S107第二次装纱中，均是装好预定重量的纱，装在选好的纱架上，检查每个段染筒管的方向一致，装好后，盖上索帽。

在具体的实施例中，所述外筒管1用于缠绕纱线，所述内筒管2用于限制染液的流量和方向。请参阅图2、图3及图4，所述外筒管1的侧壁设有上喷液孔组100及下喷液孔组101，且上喷液孔组100及下喷液孔组101均设有若干个喷液孔102；所述上喷液孔组100设于外筒管1的上方，下喷液孔设于外筒管1的下方，且上喷液孔组100及下喷液孔组101沿着外筒管1的周向错位设置；请参阅图5，所述内筒管2可拔出地套设于外筒管1内，且内筒管2的侧壁设有上喷液口200及下喷液口201；所述上喷液口200及下喷液口201分别设于内管筒的上方和下方处。

所述上喷液口200用于使染液通过上喷液孔组100流至外筒管1外，与此同时，需要通过内筒管2的侧壁封住下喷液孔组101；所述下喷液口201用于使染液通过下喷液孔组101流至外筒管1外，同样地，与此同时，需要通过内筒管2的侧壁封住上喷液孔组100，即通过内筒管2这样的设置，上喷液孔组100和下喷液孔组101不同时导通。

由于上喷液孔组100设于外筒管1的上方，下喷液孔设于外筒管1的下方，且上喷液孔组100及下喷液孔组101沿着外筒管1的周向错位设置，上喷液口200及下喷液口201分别设于内管筒的上方和下方处，于上喷液口200与所述上喷液孔组100重合时，下喷液口201与所述下喷液孔组101错位，于下喷液口201与所述下喷液孔组101重合时，上喷液口200与所述上喷液孔组100错位，因此，这样就可以实现：段染筒管上方有流量通过，且段染筒管下方的喷液孔组处于闭合状态；同等，段染筒管上方的喷液孔组处于闭合状态，且段染筒管下方的喷液孔组有流量通过，从而可以根据实际所需调整不同染液穿过外筒管1后的流动方向，使纱线可以染出多种颜色，以达到段染的效果，另外，由于并非是整个外筒管1的侧壁遍布喷液孔，仅仅在特定的区域设有若干个喷液孔，因此达到调节了喷液流量的目的，在染液流动的过程中，纱线所染颜色具有渐变的效果，为染出多种颜色提供了基础，且实际操作过程简单，易于控制，可以重复使用，有效控制成本。

因此，所述段染筒管可以达到控制染液流量和方向的效果，则可以用于实现一粒段染筒管卷绕的纱染出多种颜色，以解决传统染纱工艺只染一种颜色(净色)，不能同时染多种颜色的行业瓶颈。

为了使染液在段染筒管的周向均匀地覆盖纱线，请参阅图4，在一些实施例中，所述上喷液孔组100设于外筒管1的正面处，所述下喷液孔组101设于外筒管1背面处，通过这样的设置使得染液可以均匀地覆盖缠绕于外筒管1的正面处的纱线，也可以均匀地覆盖缠绕于外筒管1的背面处的纱线，使染液在段染筒管的周向均匀地覆盖纱线，另外，通过这样的设置则可以使染液覆盖面具有预见性，能够实现纱线配色的再现，具有再现性，符合量产的要求，质量稳定。

由于内筒管2用于调整染液的喷出方向，上喷液口200及下喷液口201的设置也需对应上喷液孔组100、下喷液孔组101的该设置，请参阅图5，如所述上喷液口200及下喷液口201设于内管筒的同一侧处，这样则必能保证于上喷液口200与所述上喷液孔组100重合时，下喷液口201与所述下喷液孔组101错位，于下喷液口201与所述下喷液孔组101重合时，上喷液口200与所述上喷液孔组100错位。

为了能准确且快速地组装外筒管1和内筒管2，以及保证在组装后内筒管2不随意旋转，在一些实施例中，所述内筒管2与外筒管1之间设有定位结构，所述定位结构用于限制内筒管2套于外筒管1内时的角度，在内筒管2套入内筒管2内且内筒管2受制于所述定位结构时，上喷液口200与所述上喷液孔组100重合且下喷液口201与所述下喷液孔组101错位，或下喷液口201与所述下喷液孔组101重合且上喷液口200与所述上喷液孔组100错位。

请参阅图6及图7，在一些实施例中，所述定位结构包括设于内筒管2的外侧壁处的定位凸起202、设于外筒管1的内侧壁处的定位凹槽103，于所述定位凸起202插于所述定位凹槽103内时，上喷液口200与上喷液孔组100重合或下喷液口201与下喷液孔组101重合。也可以是所述定位结构包括设于内筒管2的外侧壁处的定位凹槽、设于外筒管1的内侧壁处的定位凸起，于所述定位凸起插于所述定位凹槽内时，上喷液口200与上喷液孔组100重合或下喷液口201与下喷液孔组101重合。

在一些实施例中，所述定位凸起设有四个，且两两正对呈十字排布；所述定位凹槽设有四个，且两两正对呈十字排布。

在一些实施例中，所述上喷液孔组100及下喷液孔组101均设有两个至五个喷液孔。

在一些实施例中，所述上喷液孔组100及所述下喷液孔组101均设有四个喷液孔102，这个数量的喷液孔102，则能达到最佳的染色效果。

在一些实施例中，所述上喷液孔组100的喷液孔呈正T字排布，所述下喷液孔组101的喷液孔呈倒T字排布。若所述上喷液孔组100的喷液孔102的数量为四个，则四个喷液孔102中的三个喷液孔102沿着外筒管1的周向依次设置，第四个喷液孔102设于三个喷液孔102居中的喷液孔102的下方；若所述下喷液孔组101的喷液孔102的数量为四个，则四个喷液孔102中的三个喷液孔102沿着外筒管1的周向依次设置，第四个喷液孔102设于三个喷液孔102居中的喷液孔102的上方。

为了提高内筒管2和外筒管1之间的密封性，以避免染液流至内筒管2和外筒管1之间，以及不影响内筒管2可以从外筒管1内拔出的要求，在一些实施例中，所述内筒管2的材质为塑料，塑料为热敏性材料，遇热可膨胀，遇冷可缩小，具有热胀冷缩的特性，在染色过程中，温度会提升，因此，在染色过程中，内筒管2会膨胀至与外筒管1紧密接触，从而能避免染液流至内筒管2和外筒管1之间，在完成染色后，温度下降，因此，在完成染色后，内筒管2会缩小至可轻易从外筒管1处拔出，以调整下次染色时染液流出的方向。

为了方便拔插内筒管2，请参阅图5，在一些实施例中，所述内筒管2的端部向外延伸至外筒管1外形成抓握部203。

最后需要说明的是，尽管在本申请的说明书文字及附图中已经对上述各实施例进行了描述，但并不能因此限制本申请的专利保护范围。凡是基于本申请的实质理念，利用本申请说明书文字及附图记载的内容所作的等效结构或等效流程替换或修改产生的技术方案，以及直接或间接地将以上实施例的技术方案实施于其他相关的技术领域等，均包括在本申请的专利保护范围之内。

Claims (10)

1.一种锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，包括：

第一次松筒；

第一次装纱：将筒纱正向安装于纱架上；

前处理：用退浆剂1％-4％分别采用温度100℃*30、60℃*10清洗两次筒纱；

第一次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％-2％、冰醋酸0-1g/l、醋酸钠0.5g/l-1.5g/l、酸性染料0-3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；

第一次脱水；

第二次松筒；

第二次装纱：将筒纱反向安装于纱架上；

第二次染色：采用二浴法，染色温度为100℃*30，染液加有匀染剂0.5％-2％、冰醋酸0-1g/l、醋酸钠0.5g/l-1.5g/l、酸性染料0-3％，染液喷出的位置为此时筒管的上端；

第二次脱水；

紧筒。

2.根据权利要求1所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，在步骤“第一次松筒”和“第一次装纱”之间，还包括：

第一次倒角：把筒纱的筒肩倒成弧形。

3.根据权利要求1所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，在步骤“第二次松筒”和“第二次装纱”之间，还包括：

第二次倒角：把筒纱的筒肩倒成弧形。

4.根据权利要求1所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，所述筒纱的筒管为段染筒管，所述段染筒管包括外筒管、内筒管；所述外筒管的侧壁设有上喷液孔组及下喷液孔组，且上喷液孔组及下喷液孔组均设有若干个喷液孔；所述上喷液孔组设于外筒管的上方，下喷液孔设于外筒管的下方，且上喷液孔组及下喷液孔组沿着外筒管的周向错位设置；所述内筒管可拔出地套设于外筒管内，且内筒管的侧壁设有上喷液口及下喷液口；所述上喷液口及下喷液口分别设于内管筒的上方和下方处，于上喷液口与所述上喷液孔组重合时，下喷液口与所述下喷液孔组错位，于下喷液口与所述下喷液孔组重合时，上喷液口与所述上喷液孔组错位；

步骤“第一次染色”中染液喷出的位置为所述段染筒管的上喷液孔组，步骤“第二次染色”中染液喷出的位置为所述段染筒管的下喷液孔组。

5.根据权利要求4所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，所述上喷液孔组设于外筒管的正面处，所述下喷液孔组设于外筒管背面处，所述上喷液口及下喷液口设于内管筒的同一侧处。

6.根据权利要求4所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，所述内筒管与外筒管之间设有定位结构，所述定位结构用于限制内筒管套于外筒管内时的角度。

7.根据权利要求4所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，所述定位结构包括设于内筒管的外侧壁处的定位凸起、设于外筒管的内侧壁处的定位凹槽，于所述定位凸起插于所述定位凹槽内时，上喷液口与上喷液孔组重合或下喷液口与下喷液孔组重合。

8.根据权利要求4所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，所述上喷液孔组及下喷液孔组均设有两个至五个喷液孔。

9.根据权利要求4所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，所述上喷液孔组的喷液孔呈正T字排布，所述下喷液孔组的喷液孔呈倒T字排布。

10.根据权利要求4所述的锦纶筒纱段染工艺，其特征在于，所述内筒管的材质为塑料。