CN117655432A - 一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法 - Google Patents
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Abstract
一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，它涉及一种密封槽的加工。本发明为了解决现有径向密封槽的加工存在加工精度及一致性难以保证的问题。本发明的步骤一：在数控电火花机床上设定设备的加工参数；步骤二：在加工径向深窄密封槽之前矫正电极；步骤三：装夹叶片，使其定位面与夹具定位面0.03mm的塞尺不入；步骤四：电极对刀；步骤五：按照步骤一中设定的深度加工径向密封槽；步骤六：对加工后的径向密封槽进行测量；步骤七：调整间隙；步骤八：重复步骤六至步骤七，直至样板检测密封槽位置及长度尺寸合格，通止规检测密封槽宽度及深度尺寸合格为止，至此完成了透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工。本发明用于叶片密封槽的加工。
Description
技术领域
本发明涉及一种密封槽的加工方法，具体涉及一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法。
背景技术
透平叶片是透平机械(如汽轮机、燃气轮机、水轮机等)中用以引导流体按一定方向流动，并推动转子旋转的重要部件。装在壳体上的叶片称静叶片或导叶，装在转子上的叶片称为动叶片。透平叶片的主体是叶身，其尺寸关系到透平的流通能力。
燃气轮机透平静叶片在缘板处设计有密封槽，相邻叶片密封槽内装有密封片，以减少冷气泄漏，如果密封片与密封槽间隙越小，密封片运行中越容易受剪切力折断，但密封片与密封槽间隙越大，密封片的密封效果就越差，因此，密封槽加工精度及一致性至关重要。
燃气轮机透平静叶片的径向密封槽尺寸为1.5*7*250mm，且径向密封槽的槽宽公差为±0.05mm，槽壁相对于A、B、C基准轮廓度为0.20mm。目前，该径向密封槽的加工方法是采用普通的紫铜电极加工，此种加工方式由于紫铜电极材质偏软导致电极存在加工效率低、电极消耗快以及电极易产生变形的情况。加工过程中采用每只叶片上画线的方式对刀，每只叶片画线精度偏差导致电极对刀精度低。加工后的叶片需要拿下夹具检测，检测结果不合格时需要重新装夹，而重复定位装夹精度较低，使得密封槽的加工精度及一致性难以保证的问题。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有径向密封槽的加工存在加工效率低、电极消耗快以及电极易产生变形，加工过程中采用每只叶片上画线的方式对刀，每只叶片画线精度偏差导致电极对刀精度低。加工后的叶片需要拿下夹具检测，检测结果不合格时需要重新装夹，而重复定位装夹精度较低，使得密封槽的加工精度及一致性难以保证的问题。进而提供一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法。
本发明的技术方案是：一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，它包括以下步骤：
步骤一：在数控电火花机床上设定设备的加工参数：
数控电火花机床采用靠模模式中的端面靠模模式进行加工，并在数控电火花机床上设定如下加工参数：
深度：-7mm，行程数：1次，工作轴：Z轴，加工深度：-7mm，电流：8A，高压：2A，电弧：900us，修幅：100us，间隙：5V，速度：8，升距：6；
其中：深度：需加工深度；
行程数：采用几次行程，即几个切削程序；
工作轴：加工深度方向的轴；
加工深度：每个行程的切削深度；
电流：加工电流，设置值大，加工电流越大，火花越大、速度越快，表面越粗，间隙大；
高压：高电压加工电流设定，设定值越大，电流越大，火花越大、速度越快，表面越粗，间隙大；
电弧：实际产生火花加工电流的时间，决定加工粗细度、电极损耗、加工间隙、加工速度；
修幅：每个放电火花间隔消弧排渣时间，设定值越大，效率低，速度慢、易排渣；
间隙：加工间隙电压设定，设定值越大，放电间隙电压越高，效率低，速度慢、易排渣；
速度：加工中跳跃排渣的速度，设定范围0-15，设置值越大，跳跃排渣的速度越快，越适合于长电极深度加工，越需高速度高跳跃距离协助排渣的加工方式；
升距：加工中上升排渣距离，设定范围1-255段，设置值越大，上升排渣距离越大，加工费时越长；
步骤二：在加工径向深封槽之前矫正电极；
步骤三：装夹叶片，使其定位面与夹具定位面0.03mm的塞尺不入；
步骤四：电极对刀；
电极与夹具上的电极对刀块用于电极对刀；
步骤五：按照步骤一中设定的深度加工径向密封槽；
步骤六：对加工后的径向密封槽进行测量：
步骤六一：测量密封槽的位置及长度，加工后不移动透平精铸导叶片，用样板沿对刀块H面和I面向下插入到径向密封槽中，用塞尺检测样板与径向密封槽之间的间隙值，该间隙值为0.25mm-0.30mm为密封槽的位置度合格；样板与密封槽两端侧面间隙分别为0-0.2mm，则密封槽长度合格；
步骤六二：测量密封槽的宽度及深度，用通止规检测密封槽宽度，通端通，至端至，则密封槽宽度合格；密封槽侧面与内径向相交的棱边落入通端刻线1、2内，密封槽深度合格；
步骤七：调整间隙：
步骤七一：对不合格的径向密封槽间隙调整时，先沿X轴调整电极的位置，调整尺寸为算式(0.3-N)/cosα的计算值，其中N表示样板与径向密封槽之间的间隙值，α表示密封槽长度与机床Y轴夹角；
步骤七二：测得样板与密封槽靠近大头外圆一侧面的间隙值为0.1mm，则需要将电极沿机床X轴移动+0.22mm后按步骤一中设定深度加工一刀；相对一侧间隙值为0.1mm，则需要将电极沿机床X轴移动-0.22mm后按步骤一中设定深度加工一刀；
步骤八：重复步骤六至步骤七，直至样板检测密封槽位置及长度尺寸合格，通止规检测密封槽宽度及深度尺寸合格为止，至此完成了透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工。
进一步地，步骤二中的加工径向深窄密封槽之前先矫正电极，其矫正过程如下：
步骤二一：先用刀刃尺测电极侧面漏光间隙≤0.05mm，以此确定电极平直度；
步骤二二：当电极平直度不满足极侧面漏光间隙时，将电极置于平台上用方钢静压的方式矫正；
步骤二三：步骤二二仍为矫正不合格时，采用榔头敲击方式，直至刀刃尺测电极漏光≤0.05mm为止。
进一步地，步骤四中的电极对刀方式为：手动或自动。
进一步地，步骤四中的手动对刀方式为：采用数控电火花机床上的手动模式中的单轴位移进行。
进一步地，步骤四中的自动对刀方式为：自动方式采用数控电火花机床上的靠模模式下的端面测定方式进行。
进一步地，步骤四中的电极对刀方式需要将电极两个相邻侧面与夹具上的对刀面贴紧，再在数控电火花机床控制面板工作坐标X轴输入算式L*tgα-M/cosα的计算值，L表示密封槽端面至夹具对刀块H面距离，M表示密封槽端面至夹具对刀块I面距离；Y轴输入L值，Z轴输入0。
进一步地，步骤四中在数控电火花机床的控制面板工作坐标值为：L＝50mm，M＝1mm，α＝27°，故，X输入+24.35mm，Y输入-50mm，Z轴输入0mm。
进一步地，步骤六中的样板与夹具配合使用，径向深窄密封槽加工过程中及时检测密封槽位置及长度尺寸，通止规检测密封槽宽度及深度尺寸。
进一步地，步骤六中的样板上部带有卡角，样板沿对刀块滑动以样板的相邻两侧面分别与对刀块H、I面贴紧，样板的卡角与对刀块K面贴紧进行定位，样板的测量面厚度为1mm，高度为10mm，测量面距定位面距离1.25mm，样板长度按密封槽长度的下差设计用于检测密封槽位置及密封槽长度尺寸；步骤六中的通止规，通端厚度尺寸为1.41-0.004 0，止端厚度尺寸为1.55-0.004 0，用于检测密封槽的宽度尺寸；通端设置了深度刻线1、2，用于检测密封槽的深度尺寸。
进一步地，步骤二中使用的电极，选用钨铜电极，电极厚度为1.3mm，两侧平行度0.1mm，长度为250mm，且电极上部设有150mm*10mm*8mm的长方体用于固定电极，长方体与电极采用直径6mm的沉头螺栓固定。
本发明与现有技术相比具有以下效果：
1、本发明采用了硬度高，损耗率低的W70的钨铜电极用作切削工具。
2、本发明采用了新设计了专用夹具，在夹具上设计了对刀块用于电极加工前对刀，同时对刀块可以用于样板定位基准用于检测加工后密封槽的位置及尺寸，实现加工过程中不取下叶片便可测量，减少了重复定位带来的误差积累。
3、本发明设计了密封槽样板，样板按背径向B面两侧缩小的方式设计，可以用塞尺检测样板与密封槽间隙，准确调整电极位置，补充加工。最终确保密封槽加工精度及一致性。
4、本发明设计了通止规，通端设置了深度刻线1、2，用于检测密封槽的宽度及深度尺寸。
5、本发明由于采用了W70钨铜电极代替紫铜电极，在夹具上设计了对刀块及检测样板及开发了新的切削参数，通过新电极材料应用及工装设计的创新，来实现对叶片密封槽的加工及检测方法，使加工后的单只叶片密封槽的尺寸及一致性满足图纸设计要求，从而保证密封片的装配要求。提高燃气轮机透平静叶密封槽的加工精度及装配质量。
附图说明
图1是本发明待加工的透平精铸导叶的整体结构示意图；
图2是图1的C向视图；
图3是图2的D向视图；
图4是样板的主视图；
图5是图4沿A-A处的剖视图；
图6是电极的主视图；
图7是图6的侧视图；
图8是本发明的加工原理示意图；
图9是夹具的主视图；
图10是夹具的俯视图；
图11是夹具的侧视图。
图12是通止规的主视图。
图13是通止规的侧视图。
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1至图13说明本实施方式，本实施方式的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法包括以下步骤：
步骤一：在数控电火花机床上设定设备的加工参数：
数控电火花机床采用靠模模式中的端面靠模模式进行加工，并在数控电火花机床上设定如下加工参数：
深度：-7mm，行程数：1次，工作轴：Z轴，加工深度：-7mm，电流：8A，高压：2A，电弧：900us，修幅：100us，间隙：5V，速度：8，升距：6；
其中：深度：需加工深度；
行程数：采用几次行程，即几个切削程序；
工作轴：加工深度方向的轴；
加工深度：每个行程的切削深度；
电流：加工电流，设置值大，加工电流越大，火花越大、速度越快，表面越粗，间隙大；
高压：高电压加工电流设定，设定值越大，电流越大，火花越大、速度越快，表面越粗，间隙大；
电弧：实际产生火花加工电流的时间，决定加工粗细度、电极损耗、加工间隙、加工速度；
修幅：每个放电火花间隔消弧排渣时间，设定值越大，效率低，速度慢、易排渣；
间隙：加工间隙电压设定，设定值越大，放电间隙电压越高，效率低，速度慢、易排渣；
速度：加工中跳跃排渣的速度，设定范围0-15，设置值越大，跳跃排渣的速度越快，越适合于长电极深度加工，越需高速度高跳跃距离协助排渣的加工方式；
升距：加工中上升排渣距离，设定范围1-255段，设置值越大，上升排渣距离越大，加工费时越长；
步骤二：在加工径向深封槽之前矫正电极；
步骤三：装夹叶片，使其定位面与夹具定位面0.03mm的塞尺不入；
步骤四：电极对刀；
电极与夹具上的电极对刀块用于电极对刀；
步骤五：按照步骤一中设定的深度加工径向密封槽；
步骤六：对加工后的径向密封槽进行测量：
步骤六一：测量密封槽的位置及长度，加工后不移动透平精铸导叶片，用样板沿对刀块H面和I面向下插入到径向密封槽中，用塞尺检测样板与径向密封槽之间的间隙值，该间隙值为0.25mm-0.30mm为密封槽的位置度合格；样板与密封槽两端侧面间隙分别为0-0.2mm，则密封槽长度合格；
步骤六二：测量密封槽的宽度及深度，用通止规检测密封槽宽度，通端通，至端至，则密封槽宽度合格；密封槽侧面与内径向相交的棱边落入通端刻线1、2内，密封槽深度合格；
步骤七：调整间隙：
步骤七一：对不合格的径向密封槽间隙调整时，先沿X轴调整电极的位置，调整尺寸为算式(0.3-N)/cosα的计算值，其中N表示样板与径向密封槽之间的间隙值,α表示密封槽长度与机床Y轴夹角；
步骤七二：测得样板与密封槽靠近大头外圆一侧面的间隙值为0.1mm，则需要将电极沿机床X轴移动+0.22mm后按步骤一中设定深度加工一刀；相对一侧间隙值为0.1mm，则需要将电极沿机床X轴移动-0.22mm后按步骤一中设定深度加工一刀；
步骤八：重复步骤六至步骤七，直至样板检测密封槽位置及密封槽长度合格，通止规检测密封槽宽度及深度尺寸合格为止，至此完成了透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工。
本发明在步骤一开始加工前，叶片的其余部位已加工准，叶片预装配工序已完成，目的在于确保叶片加工基准为最终加工基准，且与装配基准统一。另一方面，经过预装配叶片径向面加工准，在径向面上加工的密封槽深度能更好的得到控制。
另外，本发明在实际加工过程中设计了专用夹具，轴向以叶片大、小头缘板进气侧A面定位。长度方向以叶片大头缘板最大外圆弧C面象限点所在圆弧母线定位，圆周方向采用大、小头缘板背径向B面定位。在缘板A面的另一侧E面搭压板夹紧叶片，夹紧后的叶片进气侧A面竖直垂直于工作台，并且使叶片密封槽侧面垂直于工作台。
本发明还在夹具上设置了电极对刀块，电极对刀块与密封槽侧面平行，距密封槽侧面垂直距离1mm。
具体实施方式二：结合图6和图7说明本实施方式，本实施方式的步骤二中的加工径向深窄密封槽之前先矫正电极，其矫正过程如下：
步骤二一：先用刀刃尺测电极侧面漏光间隙≤0.05mm，以此确定电极平直度；
步骤二二：当电极平直度不满足极侧面漏光间隙时，将电极置于平台上用方钢静压的方式矫正；
步骤二三：步骤二二仍为矫不正合格时，采用榔头敲击方式，直至刀刃尺测电极漏光≤0.05mm为止。
如此设置，便于保证加工出的深窄密封槽槽体的精度。其它组成和连接关系与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：结合图6和图7说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的电极对刀方式为：手动或自动。
如此设置，调整电极的对方式更加灵活、方便。其它组成和连接关系与具体实施方式一或二相同。
具体实施方式四：结合图6和图7说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的手动对刀方式为：采用数控电火花机床上的手动模式中的单轴位移进行。
如此设置，可以通过手动方式分别沿电火花设备X、Y轴移动电极到加工位置。其它组成和连接关系与具体实施方式一、二或三相同。
具体实施方式五：结合图6和图7说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的自动对刀方式为：自动方式采用数控电火花机床上的靠模模式下的端面测定方式进行。如此设置，可以通过自动方式分别沿电火花设备X、Y轴移动电极到加工位置。其它组成和连接关系与具体实施方式一至四任意一项相同。
具体实施方式六：结合图6和图7说明本实施方式，本实施方式的步骤四中的电极对刀方式需要将电极两个相邻侧面与夹具上的对刀面贴紧，再在数控电火花机床控制面板工作坐标X轴输入算式L*tgα-M/cosα计算值，L表示密封槽端面至夹具对刀块H面距离，M表示密封槽端面至夹具对刀块I面距离，；Y轴输入L值，Z轴输入0。如此设置，可以按公式计算出电极沿电火花设备X、Y轴移动到加工位置的准确距离。其它组成和连接关系与具体实施方式一至五中任意一项相同。
具体实施方式七：结合图8说明本实施方式，本实施方式的步骤四中在数控电火花机床的控制面板工作坐标值为：L＝50mm，M＝1mm，α＝27°，故，X输入+24.35mm，Y输入-50mm，Z轴输入0mm。如此设置，可以将电极沿电火花设备X、Y轴准确移动到加工位置。其它组成和连接关系与具体实施方式一至六中任意一项相同。
具体实施方式八：结合图8说明本实施方式，本实施方式的步骤六中的样板与夹具配合使用，径向深窄密封槽加工过程中及时检测密封槽位置及密封槽的长度尺寸。如此设置，便于保证加工精度。其它组成和连接关系与具体实施方式一至七中任意一项相同。
具体实施方式九：结合图4和图5说明本实施方式，本实施方式的步骤六中的样板上部带有卡角，样板的相邻两侧面分别与对刀块H、I面贴紧，样板的卡角与对刀块K面贴紧进行定位，样板的测量面厚度为1mm，高度为10mm，测量面距定位面距离1.25mm。如此设置，可以在首次加工后检测出密封槽各面与样板的间隙，判断密封槽侧面位置是否合格，不合格时可以根据间隙给出电极的调整量。其它组成和连接关系与具体实施方式一至八中任意一项相同。
具体实施方式十：结合图12和图13说明本实施方式，本实施方式的步骤六中的通止规，通端厚度尺寸为1.41-0.004 0，止端厚度尺寸为1.55-0.004 0，通端设置了深度刻线1、2，用于检测密封槽的宽度及深度尺寸。不合格时可以根据间隙给出电极的调整量。其它组成和连接关系与具体实施方式一至九中任意一项相同。
具体实施方式十一：结合图4和图5说明本实施方式，本实施方式的步骤二中使用的电极，选用钨铜电极，电极厚度为1.3mm，两侧平行度0.1mm，长度为250mm，且电极上部设有150mm*10mm*8mm的长方体用于固定电极，长方体与电极采用直径6mm的沉头螺栓固定，相邻两个沉头螺栓之间的间距为40mm，等距布置4个螺栓。如此设置，可使样板在加工后顺利放入密封槽，并能测量出具体数值，同时设计长方体与电极连接可增强电极刚性，便于电极装夹。其它组成和连接关系与具体实施方式一至九中任意一项相同。
具体实施方式十二：结合图9至图11说明本实施方式，本实施方式步骤三中的夹具包括底板101、夹具体102、小头进气侧定位座103、小头压板104、轮缘定位座105、大头压板106、背径向面定位块107和大头进气侧定位板108，
夹具体102安装在底板101上，叶片安装在夹具体102上，叶片的大头通过大头进气侧定位板108和大头压板106连接并定位，叶片的小头通过小头进气侧定位座103和小头压板104安装，轮缘定位座105与叶片大缘板外圆弧处连接，背径向面定位块107可将叶片内径向与进气侧相交的线摆至水平位置。
轴向以叶片大、小头缘板进气侧A(见附图3)面定位。长度方向以叶片大头缘板最大外圆弧C面象限点所在圆弧母线定位，，圆周方向采用大小头缘板背径向B面定位。在叶片大缘板A面的另一侧E面(见附图3)搭大头压板106夹紧叶片，夹紧后的叶片进气侧A面竖直垂直于工作台，并且使叶片密封槽侧面垂直于工作台。
在夹具上设置了电极对刀块，电极对刀块H面(见附图10)与密封槽面端面平行，电极对刀块H面与密封槽靠近一侧端面垂直距离50mm，电极对刀块I面与密封槽侧面平行，距密封槽靠近一侧侧面垂直距离1mm。
背径向面定位块107用于叶片径向定位，通过背径向面定位块107可将叶片内径向与进气侧相交的线摆至水平位置。大头进气侧定位板108和小头进气侧定位座103可将叶片进气侧面摆至竖直位置，轮缘定位座105上的圆柱销用于叶片大缘板外圆弧定位，用于定位长度方向。在轮缘定位座105上设计了电极对刀面I面(见附图10),以及样板卡角定位面K面(见附图9)。在夹具体102上设计了电极对刀面H面、电极对刀面I面,以及样板卡角定位面K面。且轮缘定位座105与夹具体102上的I面及K面分别为同一平面。
结合图1至图11说明本发明的工作原理：
本发明通过创新叶片密封槽的加工及检测方法，使加工后的单只叶片密封槽的尺寸及一致性满足图纸设计要求，从而保证密封片的装配要求。提高燃气轮机透平静叶密封槽的加工精度及装配质量。
本发明采用了硬度高，损耗率低的W70的钨铜电极用作切削工具。设计了专用夹具，在夹具上设计了对刀块用于电极加工前对刀，同时对刀块可以用于样板定位基准用于检测加工后密封槽的位置及长度，通止规检测密封槽的宽度及深度，实现加工过程中不取下叶片便可测量，减少了重复定位带来的误差积累。设计了密封槽样板，样板按密封槽两侧缩小的方式设计，可以用塞尺检测样板与密封槽间隙，准确调整电极位置，补充加工。最终确保密封槽加工精度及一致性。
虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明的，本领域技术人员还可以在本发明精神内做其他变化，以及应用到本发明未提及的领域中，当然，这些依据本发明精神所做的变化都应包含在本发明所要求保护的范围内。
Claims (10)
1.一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：它包括以下步骤：
步骤一：在数控电火花机床上设定设备的加工参数：
数控电火花机床采用靠模模式中的端面靠模模式进行加工，并在数控电火花机床上设定如下加工参数：
深度：-7mm，行程数：1次，工作轴：Z轴，加工深度：-7mm，电流：8A，高压：2A，电弧：900us，修幅：100us，间隙：5V，速度：8，升距：6；
其中：深度：需加工深度；
行程数：采用几次行程，即几个切削程序；
工作轴：加工深度方向的轴；
加工深度：每个行程的切削深度；
电流：加工电流，设置值大，加工电流越大，火花越大、速度越快，表面越粗，间隙大；
高压：高电压加工电流设定，设定值越大，电流越大，火花越大、速度越快，表面越粗，间隙大；
电弧：实际产生火花加工电流的时间，决定加工粗细度、电极损耗、加工间隙、加工速度；
修幅：每个放电火花间隔消弧排渣时间，设定值越大，效率低，速度慢、易排渣；
间隙：加工间隙电压设定，设定值越大，放电间隙电压越高，效率低，速度慢、易排渣；
速度：加工中跳跃排渣的速度，设定范围0-15，设置值越大，跳跃排渣的速度越快，越适合于长电极深度加工，越需高速度高跳跃距离协助排渣的加工方式；
升距：加工中上升排渣距离，设定范围1-255段，设置值越大，上升排渣距离越大，加工费时越长；
步骤二：在加工径向深封槽之前矫正电极；
步骤三：装夹叶片，使叶片定位面与夹具定位面之间0.03mm的塞尺不入；
步骤四：电极对刀；
电极与夹具上的电极对刀块用于电极对刀；
步骤五：按照步骤一中设定的深度加工径向密封槽；
步骤六：对加工后的径向密封槽进行测量：
步骤六一：测量密封槽的位置及长度，加工后不移动透平精铸导叶片，用样板沿对刀块H面和I面向下插入到径向密封槽中，用塞尺检测样板与径向密封槽之间的间隙值，该间隙值为0.25mm-0.30mm，则密封槽的位置合格；样板与密封槽两端侧面间隙分别为0-0.2mm，则密封槽长度合格；
步骤六二：测量密封槽的宽度及深度，用通止规检测密封槽宽度，通端通，至端至，则密封槽宽度合格；密封槽侧面与内径向相交的棱边落入通端刻线1、2内，则密封槽深度合格；
步骤七：调整间隙：
步骤七一：对不合格的径向密封槽间隙调整时，先沿X轴调整电极的位置，调整尺寸为算式(0.3-N)/cosα的计算值，其中N表示样板与径向密封槽之间的间隙值,α表示密封槽长度与机床Y轴夹角；
步骤七二：测得样板与密封槽靠近大头外圆一侧面的间隙值为0.1mm，则需要将电极沿机床X轴移动+0.22mm后按步骤一中设定深度加工一刀；相对一侧间隙值为0.1mm，则需要将电极沿机床X轴移动-0.22mm后按步骤一中设定深度加工一刀；
步骤八：重复步骤六至步骤七，直至样板检测密封槽位置及长度尺寸合格，通止规检测密封槽宽度及深度合格为止，至此完成了透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工。
2.根据权利要求1所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤二中的加工径向深窄密封槽之前先矫正电极，其矫正过程如下：
步骤二一：先用刀刃尺测电极侧面漏光间隙≤0.05mm，以此确定电极平直度；
步骤二二：当电极平直度不满足极侧面漏光间隙时，将电极置于平台上用方钢静压的方式矫正；
步骤二三：步骤二二仍为矫正不合格时，采用榔头敲击方式，直至刀刃尺测电极漏光≤0.05mm为止。
3.根据权利要求2所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤四中的电极对刀方式为：手动或自动。
4.根据权利要求3所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤四中的手动对刀方式为：采用数控电火花机床上的手动模式中的单轴位移进行。
5.根据权利要求3所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤四中的自动对刀方式为：自动方式采用数控电火花机床上的靠模模式下的端面测定方式进行。
6.根据权利要求1、3、4或5所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤四中的电极对刀方式需要将电极两个相邻侧面与夹具上的对刀面贴紧，再在数控电火花机床控制面板工作坐标X轴输入算式L*tgα-M/cosα的计算值，L表示密封槽端面至夹具对刀块H面距离，M表示密封槽端面至夹具对刀块I面距离；Y轴输入L值，Z轴输入0。
7.根据权利要求6所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤四中在数控电火花机床的控制面板工作坐标值为：L＝50mm，M＝1mm，α＝27°，故，X输入+24.35mm，Y输入-50mm，Z轴输入0mm。
8.根据权利要求7所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤六中的样板与夹具配合使用，径向深窄密封槽加工过程中及时检测密封槽位置及密封槽长度尺寸，步骤六中的通止规及时检测密封槽的宽度及深度尺寸。
9.根据权利要求8所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤六中的样板上部带有卡角，样板沿对刀块滑动以样板的卡角进行定位，样板的测量面厚度为1mm，高度为10mm，测量面距定位面距离1.25mm，样板长度按密封槽长度的下差设计用于检测密封槽位置及密封槽长度尺寸，步骤六中的通止规，通端厚度尺寸为1.41-0.004 0，止端厚度尺寸为1.55-0.004 0，用于检测密封槽的宽度尺寸；通端设置了深度刻线1、2，用于检测密封槽的深度尺寸。
10.根据权利要求1或9所述的一种透平精铸导叶片径向深窄密封槽的加工方法，其特征在于：步骤二中使用的电极，选用钨铜电极，电极厚度为1.3mm，两侧平行度0.1mm，长度为250mm，且电极上部设有150mm*10mm*8mm的长方体用于固定电极，长方体与电极采用直径6mm的沉头螺栓固定。
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