CN117655374A - 一种支撑板的钻孔方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种支撑板的钻孔方法，包括：采用钻孔胎具对支撑板进行装夹，对装夹后的支撑板进行钻孔；其中，钻孔胎具包括工作台板、支撑销和压紧螺栓，采用钻孔胎具对支撑板进行装夹包括：将支撑销的一端把合固定于工作台板上，支撑销在工作台板上的位置分布根据支撑板上目标孔位置模拟确定，将支撑销的另一端端面铣平，并在支撑销的铣平面上钻螺纹孔，将支撑板吊装至支撑销上，找正支撑板，以使支撑版与工作台板同心，并利用多个压板将支撑板的边缘压住，在支撑板上钻设定位置及数量的把合孔，利用压紧螺栓连接把合孔和螺纹孔，以将支撑板把合至支撑销上。本发明可以提高钻孔精度及钻孔质量，提高加工的效率和质量稳定性。

Description

一种支撑板的钻孔方法

技术领域

本发明涉及机械加工技术领域，具体而言，涉及一种支撑板的钻孔方法。

背景技术

大型支撑板一般直径在Ф3000mm以上，板厚20mm以上，材质为马氏体不锈钢、奥氏体不锈钢、碳钢等，为大型、薄板工件。支撑板上需要钻孔10000余个，钻孔直径公差0.1mm以内，孔中心距公差为±0.2mm以内，钻孔粗糙度Ra1.6-3.2。支撑板上批量钻孔加工后，其整体稳定性会发生较大变化，平面度极易发生变形，导致各孔的位置精度较难控制，而且钻孔数量巨大，孔径及孔位置度要求严格，需保证所有孔一次加工合格，因此加工难度极大，同时对机床稳定性、刀具稳定性、装夹系统稳定性、工艺流程的合理性等关键要素的考验非常苛刻。

现有支撑板钻孔方案为了保证各个板上孔的一致性，一般采用多块板子把合固定的方式，即，将多层支撑板把合叠放到一起，利用模板进行孔位置定位，并采用钻孔、扩孔、铰孔方式进行加工，但这种方式导致所加工的孔直径、孔位置度、孔垂直度均无法满足支撑板的加工精度要求。

发明内容

本发明所要解决的问题是现有技术中对支撑板钻孔多采用多块板叠放把合固定的方式，存在钻孔质量及精度不高等问题，无法满足最终转配要求。

为解决上述问题中的至少一个方面，本发明提供一种支撑板的钻孔方法，包括：

采用钻孔胎具对支撑板进行装夹，对装夹后的所述支撑板进行钻孔；

其中，所述钻孔胎具包括工作台板、支撑销和压紧螺栓，所述采用钻孔胎具对支撑板进行装夹包括：

将所述支撑销的一端固定于所述工作台板上，所述支撑销在所述工作台板上的位置分布根据所述支撑板上目标孔位置模拟确定，

将所述支撑销的另一端端面铣平，并在所述支撑销的铣平面上钻螺纹孔，

将所述支撑板吊装至所述支撑销上，找正所述支撑板，以使所述支撑版与所述工作台板同心，并利用多个压板将所述支撑板的边缘压住，

在所述支撑板上钻设定位置及数量的把合孔，利用所述压紧螺栓连接所述把合孔和所述螺纹孔，以将所述支撑板把合至所述支撑销上。

较佳地，所述钻孔胎具还包括调高垫片，所述调高垫片设置于所述工作台板的底部。

较佳地，所述将所述支撑销的一端把合固定于所述工作台板上之后，还包括：根据所述工作台板的侧面基准面找正所述钻孔胎具，并根据所述工作台板的侧面基准面确定所述工作台板的中心，根据所述工作台板的中心确定加工零点。

较佳地，所述将所述支撑销的另一端端面铣平之后，还包括：根据百分表找平所述支撑销的铣平面。

较佳地，所述在所述支撑销的铣平面上钻螺纹孔包括：在所述支撑销的铣平面上钻底孔，并在所述底孔端部设置倒角，对所述底孔进行攻丝，并去除毛刺，清理孔内杂质，得到所述螺纹孔。

较佳地，所述利用所述压紧螺栓连接所述把合孔和所述螺纹孔包括：在所述把合孔和所述螺纹孔上依次增加预紧力矩把合所述压紧螺栓。

较佳地，所述对装夹后的所述支撑板进行钻孔包括：利用钻床打点器对所述支撑板上的目标孔进行打点。

较佳地，在所述利用钻床打点器对所述支撑板上的目标孔进行打点之后，还包括：在所述支撑板上钻基准孔，并镗所述基准孔，根据所述基准孔试装和拆卸基准销后，根据所述基准孔确定工艺零点。

较佳地，在所述确定工艺零点之后，还包括：对所述支撑板进行分区钻孔，钻孔顺序为由中间区域向周侧区域进行钻孔。

较佳地，所述对所述支撑板进行分区钻孔包括：钻第一行孔或第一列孔，并在加工完所述第一行孔或所述第一列孔后，获取所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度，并在每次钻孔后，均检测所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度，且当每次检测的所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间长度与首次检测所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度相同时，再继续钻孔。

本发明相较于现有技术的优势在于：

本发明通过使用钻孔胎具装夹支撑板，对每个薄板单独钻孔，确保钻孔质量和精度，同时，通过支撑板上目标孔位置模拟计算出支撑销在工作台板上的分布，并在支撑销铣平面钻螺纹孔，再将支撑板置于支撑销上，通过压板固定住支撑板，先钻取部分把合孔，利用压紧螺栓固定支撑板和支撑销，由此实现对支撑板的装夹固定，且装夹牢固可靠，可以控制支撑板的装夹变形，提高钻孔精度及钻孔质量，并使得多个薄板之间的钻孔位置保持了较好的一致性，提高加工的效率和质量稳定性，使得支撑板能够满足最终的装配要求精度。

附图说明

图1为本发明实施例中工作台板上支撑销的分布图；

图2为本发明实施例中在支撑销上钻螺纹孔的示意图；

图3为本发明实施例中将支撑板装夹至钻孔胎具上的示意图；

图4为本发明实施例中支撑板的点位图。

附图标记说明：

1-工作台板；2-支撑销；3-支撑板；4-压紧螺栓；5-螺钉。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施例做详细的说明。

本发明实施例的一种支撑板的钻孔方法，包括：

采用钻孔胎具对支撑板3进行装夹，对装夹后的所述支撑板3进行钻孔；

其中，所述钻孔胎具包括工作台板1、支撑销2和压紧螺栓4，所述采用钻孔胎具对支撑板3进行装夹包括：

将所述支撑销2的一端固定于所述工作台板1上，所述支撑销2在所述工作台板1上的位置分布根据所述支撑板3上目标孔的位置模拟确定，

将所述支撑销2的另一端端面铣平，并在所述支撑销2的铣平面上钻螺纹孔，

将所述支撑板3吊装至所述支撑销2上，找正所述支撑板3，以使所述支撑版与所述工作台板1同心，并利用多个压板将所述支撑板3的边缘压住，

在所述支撑板3上钻设定位置及数量的把合孔，利用所述压紧螺栓4连接所述把合孔和所述螺纹孔，以将所述支撑板3把合至所述支撑销2上。

针对支撑板3为大型薄板件的情况，在支撑板3上钻系列孔的难度普遍较大，为了保证各个薄板上控的一致性，现有技术中一般将多个薄板地方在一起后再进行钻孔，但这样就导致钻孔的质量较低。本实施例通过使用钻孔胎具装夹支撑板3，对每个薄板单独钻孔，确保钻孔质量和精度，同时，通过支撑板3上目标孔位置模拟计算出支撑销2在工作台板1上的位置，并在支撑销2铣平面钻螺纹孔，再将支撑板3置于支撑销2上，通过压板固定住支撑板3，先钻取部分把合孔，利用压紧螺栓4固定支撑板3和支撑销2，由此实现对支撑板3的装夹固定。

本实施例利用压紧螺栓4及周边压板将支撑板3把装至钻孔胎具上，并把紧牢固。通过钻孔胎具的使用，可以使支撑板3装夹牢固可靠，加工孔系统更加稳定，同时也便于操作者对支撑板3进行安装和拆卸。

因此，本实施例利用钻孔胎具对支撑板3的装夹稳定性，控制支撑板3的装夹变形，提高钻孔精度及钻孔质量，并使得多个薄板之间的钻孔位置保持了较好的一致性，提高加工的效率和质量稳定性，使得支撑板3能够满足最终的装配要求精度。

其中一些实施方式中，所述钻孔胎具还包括调高垫片，所述调高垫片设置于所述工作台板1的底部，以使得支撑板3装夹在合适的高度，便于后续钻孔。调高垫片可以为专用管墩垫铁。

其中一些实施方式中，将所述支撑销2的一端把合固定于所述工作台板1上之后，所述钻孔方法还包括：根据所述工作台板1的侧面基准面找正所述钻孔胎具，并根据所述工作台板1的侧面基准面确定所述工作台板1的中心，根据所述工作台板1的中心确定加工零点。

其中一些实施方式中，将所述支撑销2的另一端端面铣平之后，还包括：根据百分表找平所述支撑销2的铣平面。

本实施例按胎具侧面基准面找正胎具，使得X、Y向均满足工艺要求，通过百分表找平胎具支撑销2端面平面度满足工艺要求，把装胎具后，复检精度变化满足工艺要求。按工作台板1两侧A、B基准面返尺寸确定工作台板1中心，按工作台板1中心确定加工零点。钻孔胎具摆放方位如图1所示。支撑板3上目标孔的位置分布以及孔的大小分布根据实际需求确定，在布置支撑销2时，支撑销2在工作台板1上的分布以及规格大小与目标孔对应，因此，图1展示的一种示例中，显示工作台板1上安装了多种规格的支撑销2。

其中一些实施方式中，在所述支撑销2的铣平面上钻螺纹孔包括：在所述支撑销2的铣平面上钻底孔，并在所述底孔端部设置倒角，对所述底孔进行攻丝，并去除毛刺，清理孔内杂质，得到所述螺纹孔。

由于支撑销2具有多种规格，因此，本实施例分别对多种规格的支撑销2钻螺纹底孔并且孔端设倒角，然后攻丝底孔，去除毛刺，清理螺孔内部铁屑、切削液等杂质，在支撑销2上加工螺纹孔见图2所示。

其中一些实施方式中，利用所述压紧螺栓4连接所述把合孔和所述螺纹孔包括：在所述把合孔和所述螺纹孔上依次增加预紧力矩把合所述压紧螺栓4。

本实施例首先在所述支撑板3上钻取设定位置及数量的把合孔，例如，支撑板3上共需钻取10000个孔，这里先钻取例如10个把合孔，钻取后利用压紧螺栓4穿过把合孔和螺纹孔，以将支撑板3和支撑销2连接起来，从而实现对支撑板3的装夹，便于后续对剩余孔的加工。其中，在进行压紧螺栓4的把合时，预紧力矩依次增大，例如采用四级预紧力矩把合压紧螺栓4时，先将所有的压紧螺栓4采用一级预紧力矩把合一遍，然后再采用二级预紧力矩把合一遍，直至采用四级预紧力矩把合，其中，一级预紧力矩至四级预紧力矩依次增大。当然，对于不同规格的压紧螺栓4，并非必须从一级预紧力矩开始把合，例如对于一些小直径螺栓把合力矩可以直接使用三级预紧力矩。

下面通过具体示例对支撑板3的装夹过程进行详细说明。

支撑板3钻孔胎具(也可简称为胎具)是支撑板3进行装夹和精确钻孔的重要辅助工具，由工作台板1、支撑销2、压紧螺栓4、调高垫片等组成。胎具按照支撑板3上孔系的分布设计多个支撑销2，支撑销2的位置通过计算机模拟计算得出，将支撑销2把装至工作台板1后，铣平支撑销2端面，以保证各支撑销2端面的平面度，利用压紧螺栓4及周边压板将支撑板3把装到胎具上，并把紧牢固。通过胎具的使用，可以使支撑板3装夹牢固可靠，加工系统更加稳定，同时也便于操作者对工件进行安装和拆卸。

胎具下垫专用管墩垫铁，按胎具侧面基准面找正胎具，X、Y向均满足工艺要求，百分表找平胎具支撑销2端面，使平面度满足工艺要求，把装胎具后，复检精度变化满足工艺要求。按工作台板1两侧A、B基准面返尺寸确定工作台中心，按胎具中心确定加工零点。

接下来进行胎具把合螺纹孔的加工，钻胎具支撑销2上的螺纹底孔且孔端倒角，攻丝胎具上把合螺纹孔，去除毛刺，清理螺孔内部铁屑、切削液等杂质。

接下里进行支撑板3的装夹。首先进行支撑板3的吊装，复检所有把装支撑销2的位置度满足工艺要求，合格后，用专用吊具，吊装支撑板3到胎具上，按划线找正支撑板3与胎具同心满足工艺要求。然后进行把合孔的加工，支撑板3周边压板与支撑板3之间垫好专用工艺垫以保证压紧力竖直向下，均匀压紧、顶紧，把紧后，加工工艺孔至工艺要求尺寸，复检胎具A、B基准面找正精度，满足工艺要求即可。

其中，螺栓把合力矩及顺序的原则为：周边压板把合时，使用一级至四级预紧力矩把合螺栓，按工艺要求原则进行把合。小直径螺栓把合力矩直接使用第三级预紧力矩，把合顺序为钻通一个孔立即把合该孔。螺栓把合时，周边压板不得松劲，待所有螺栓把合后，周边压板及4个找正顶具松开，之后执行第四级预紧力矩，对所有把合螺栓进行相对应的最高预紧力把紧。放松支撑板3周边压板及4个找正顶具，按工艺数据要求复检把紧螺栓，之后重新将周边压板压紧，压板下垫工艺专用垫，4个找正顶具顶住工件。

如图3所示，为支撑板3装夹之后的简图，支撑销2通过两个螺钉5把合在工作台板1上，在支撑销2上钻螺纹孔，将支撑板3置于支撑销2上，在支撑板3上钻取把合孔，并用压紧螺栓4固定支撑板3和支撑销2。

其中一些实施方式中，所述对装夹后的所述支撑板3进行钻孔包括：利用钻床打点器对所述支撑板3上的目标孔进行打点，在加工第一件支撑板3前，需对所有孔位进行打点，并对所有孔位对照图纸进行比对，交检合格。当程序发生变动时重新进行打点试验并交检。该过程可以增强支撑板3钻孔的过程控制，确保钻孔程序完整、正确，无漏孔、无多孔，正式钻孔前，提前监控机床运行过程有无异常，达到提前发现问题，提前处理的目的。

其中一些实施方式中，在所述利用钻床打点器对所述支撑板3上的目标孔进行打点之后，还包括：在所述支撑板3上钻基准孔，并镗所述基准孔，根据所述基准孔试装和拆卸基准销后，根据所述基准孔确定工艺零点。

本实施例中先钻、镗基准孔，此孔作为工艺零点，试装基准销，保证基准销可顺利装卸，并检查间隙大小，无问题后，拆下基准销，机床定工艺零点。

其中一些实施方式中，在所述确定工艺零点之后，还包括：对所述支撑板3进行分区钻孔，钻孔顺序为由中间区域向周侧区域进行钻孔。

本实施例对支撑板3进行分区域加工，使得残余应力均匀释放，避免已钻孔区域变形造成孔径和位置度超差。

其中一些实施方式中，所述对所述支撑板3进行分区钻孔包括：钻第一行孔或第一列孔，并在加工完所述第一行孔或所述第一列孔后，获取所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度，并在每次钻孔后，均检测所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度，且当每次检测的所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间长度与首次检测所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度相同时，再继续钻孔。

本实施例中，每次打完孔后，均检测第一行孔或第一列孔首尾两个孔的距离，若检测到首尾两个孔的距离不一致，说明后续打孔有发生变形。

具体地，首先进行首列孔加工，执行验证过的数控程序，加工固定区域第一列孔，加工第一列孔时，越过基准孔，避免重复加工；加工时防止干涉加工。在加工完第一列孔时，用主轴检测并记录此列首尾孔总长尺寸，在专用表格中记录，确认合格后方可继续加工。

然后进行产品批量钻孔，执行专用钻孔程序，用专用浅孔钻加工剩余孔，达Ra3.2。工艺要求：按工艺顺序对工件进行分区域加工，保证工件残余应力均匀释放，以免工件已钻孔区域变形造成孔径和位置度超差。

其中，钻孔过程的工艺要求包括：每班加工前，机床复检工艺零点，并记录实际值及方向，差值超过工艺要求，进行机床校零操作，并输入X、Y两向数值，重新定工件中心，并用工艺零点校正工件中心；停机超过工艺要求时间，再次加工前必须按工艺时间热机，再回工艺零点复检并记录实际值及方向，差值超过工艺要求，进行机床校零操作，并输入X、Y两向数值，重新定工件中心，并用工艺零点校正工件中心；机床断电重启后，执行机床回参考点操作，再用主轴回工艺零点复检并记录实际值及方向，差值超过工艺要求，进行机床校零操作，并输入X、Y两向数值，重新定工件中心，并用工艺零点校正工件中心；重新定工件中心后，各主轴圈工艺零点并记录实际值及方向，并记录；钻孔过程中，定期检测一列孔的首尾孔总长尺寸，并在附录表格中记录，互差不超过工艺要求值则正常加工；钻孔过程中，定期检查所有螺栓的把合力矩，用相对应的固定级预紧力对所有螺栓进行把紧。

接下来精加工工艺孔，钻孔后，加工工艺孔至成品孔，用寻边器定心，记录各孔周围四个相邻孔直径，保证孔位置度合格。需注意的是，加工把合孔前，周边相邻孔孔内需清理干净，孔内不得有切削液、铁屑飞边等干扰定心精度的因素，加工把合孔时，不允许同时全部拆除螺栓。

其中，换刀片要求包括：刀片更换时，必须使用相对应的螺钉扳手，刀片刀刃的翻转顺序为顺时针翻转刀刃。

其中，刀片受控管理包括：使用后的刀片按主轴编号及刀片序号顺序依次放入相应刀盒的相应刀片序号格内。加工结束一块支撑板3后，刀盒统一装入一个拉口塑料袋内，封存，在塑料袋表面贴标签，并书写支撑板3信息，包括：图号、炉号、卡号、封存日期。该支撑板3所用刀片及所有刀片信息机床留存，待该支撑板3拉孔工序结束并交检合格后，对该支撑板3所用刀片进行返库。

钻孔过程其他要求包括：支撑板3钻孔程序执行过程中，操作人员应“人不离机”；注意观察切屑情况，出现过长切屑、缠刀现象应停机清理、换刀，并检查已钻孔的精度；注意观察功率、扭矩、切削力监控，出现异常或自动退刀后应立即停机检查刀具及已钻孔的精度；注意机床有无异常声响及振动，定期检查压板、螺栓有无松动，发现异常声响及振动应立即停机检查；注意清理支撑板3上表面及底部的切屑，支撑板3底部不得有切屑堆积；工件加工过程中不得松动压板，工件不得出现移动、振动现象；加工前，机床应重回参考点；钻孔周期内，涉及到数控程序的任何修改必须做好记录；程序执行过程中，避免机床断电及进行回参考点操作，如遇到不可抗拒原因，必须回参考点时，需按要求重新定工件中心及复检确认；钻孔过程中，及时清理胎具、垫敦、工件表面上的油渍、污渍；支撑板3落放至胎具上时，注意防止磕碰划伤；所有工作人员非必须，不得踩踏工件表面时；所有工辅具必须按材质分类摆放，禁止将碳钢件与不锈钢件混放，并将同种工辅具集中存放，以防丢失；切削液清洁度要求按《切削液使用工艺规程》执行；点位彩图使用：每块支撑板3配用一套彩图，加工过程中，每次换刀刃时，在该列孔的首孔位置标记换刀次数，第一次换刀书写1，第二次换刀书写2，以此类推，并在各轴换刀孔处(新刀刃的首孔)划“X”。彩图使用如图4所示，可以看出，支撑板3被划分为6个区域，分别用“X”隔开，钻孔顺序按照由3#区域至2#区域，再到1#区域，以及由4#区域至5#区域，再到6#区域。

其中，钻孔过程检验包括：钻孔过程中，新钻头、刀片新切削刃先在试验件上试一个孔，测量孔的直径、粗糙度合格后才可以在产品件上钻孔。在产品件上钻一个孔后，立即停机检测钻孔的直径和孔心距，检查孔内粗糙度良好，并按表格记录后方可继续加工。钻孔过程中，新钻头、刀片新切削刃钻一个孔后，立即停机检测钻孔的直径和孔心距，检查孔内粗糙度良好，并按表格记录后方可继续加工；程序执行过程中，每次换刀片间隙，应暂停程序，测量该刀刃所钻最后一个孔的直径和孔心距，对各刀刃所钻孔，随机抽检，包括检查孔直径、粗糙度和孔间距，若检查合格，则无需进行记录；交班前，各班次必须形成该班次所钻孔的完整检查记录；因钻头崩刃、碎刀等原因而导致未钻透即自动退刀的孔，按表格记录孔的位置坐标及精度检查结果；当检验发现任何不合格情况，操作人员需要记录出现问题的主轴编号、孔位置(列、列号，如R1-1)及不合格情况，并报告，问题处理完毕及改进措施落实清楚后才可以继续加工；孔位置精度用专用的孔距检测仪测量；孔径检测用内径百分表测量。

其中，钻孔最终检验包括：支撑板3松开装夹前，检查确认没有漏钻的孔，检查所有孔的直径、粗糙度、孔间距，并以列为单位进行结果记录，对所有不合格孔用专用管堵进行标记，并记录检查结果；所有孔位置精度用孔距检测仪测量；所有孔径检测用通、止棒测量；根据任意孔位置度检测位置图，抽查检测任意孔的直径及位置度。

所述钻孔方法还包括钻孔后的平面度检测，包括：百分表检测支撑板3松开装夹前和支撑板3松夹后自由状态平面度，并详细记录平面度数值，除按点位记录数值外，并以最高点、最低点位置点为圆心，间隔工艺距离打表检测周边范围内平面度，所有点位数值不必全记，找出最高点位置并记录极值即可，并记录。

综上，本实施例提供了一种支撑板的钻孔方法，主要适用于大直径、薄板易变形、各种材质材料的零件上大批量孔系的钻孔加工。本实施例的钻孔方法具有以下技术优势：(1)钻孔刀具选用浅孔钻系列钻杆及刀片，钻孔参数选用高转速、小进给方式，一次钻孔成型，加工质量稳定，严格过程刀具监控，保证了全部钻孔过程中无质量事故。(2)打点器装置的使用，增强支撑板3钻孔的过程控制，验证了数控程序的正确性，确保钻孔程序完整、正确，无漏孔、无多孔，正式钻孔前，提前监控机床运行过程有无异常，达到提前发现问题，提前处理的目的。(3)钻孔胎具的使用，解决薄板件的装夹难题，控制支撑板3的装夹变形，利用胎具上压紧螺栓4及周边压板将工件把装到胎具上，并把紧牢固，可以使支撑板3装夹牢固可靠，加工系统更加稳定，同时也便于操作者对工件进行安装和拆卸。(4)计算机模拟分析螺栓把合力矩对支撑板3平面度的影响，从而明确了支撑板3各级把合力矩，并明确了把合顺序，从而严格控制了支撑板3的最终平面度满足图纸要求。(5)通过详尽的钻孔过程工艺控制措施，钻孔过程中采取了工艺零点校正及热机等工艺措施，以在保证效率的前提下最大程度地消除机床零点漂移造成的钻孔位置精度偏差；另外，为保证工件残余应力均匀释放，以免工件已钻孔区域变形造成孔径和位置度超差，钻孔过程中采取了按照一定班次、分区域钻孔的措施，以保证钻孔精度及变形控制。(6)通过合理安排过程检查频次，严格工艺过程控制，保证钻孔过程中质量完全可控，并兼顾了加工效率，最终保证了产品钻孔高效完成并且全部一次钻孔合格。

虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种支撑板的钻孔方法，其特征在于，包括：

采用钻孔胎具对支撑板(3)进行装夹，对装夹后的所述支撑板(3)进行钻孔；

其中，所述钻孔胎具包括工作台板(1)、支撑销(2)和压紧螺栓(4)，所述采用钻孔胎具对支撑板(3)进行装夹包括：

将所述支撑销(2)的一端固定于所述工作台板(1)上，所述支撑销(2)在所述工作台板(1)上的位置分布根据所述支撑板(3)上目标孔位置模拟确定，

将所述支撑销(2)的另一端端面铣平，并在所述支撑销(2)的铣平面上钻螺纹孔，

将所述支撑板(3)吊装至所述支撑销(2)上，找正所述支撑板(3)，以使所述支撑版与所述工作台板(1)同心，并利用多个压板将所述支撑板(3)的边缘压住，

在所述支撑板(3)上钻设定位置及数量的把合孔，利用所述压紧螺栓(4)连接所述把合孔和所述螺纹孔，以将所述支撑板(3)把合至所述支撑销(2)上。

2.根据权利要求1所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，所述钻孔胎具还包括调高垫片，所述调高垫片设置于所述工作台板(1)的底部。

3.根据权利要求2所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，所述将所述支撑销(2)的一端把合固定于所述工作台板(1)上之后，还包括：根据所述工作台板(1)的侧面基准面找正所述钻孔胎具，并根据所述工作台板(1)的侧面基准面确定所述工作台板(1)的中心，根据所述工作台板(1)的中心确定加工零点。

4.根据权利要求1所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，所述将所述支撑销(2)的另一端端面铣平之后，还包括：根据百分表找平所述支撑销(2)的铣平面。

5.根据权利要求1所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，所述在所述支撑销(2)的铣平面上钻螺纹孔包括：在所述支撑销(2)的铣平面上钻底孔，并在所述底孔端部设置倒角，对所述底孔进行攻丝，并去除毛刺，清理孔内杂质，得到所述螺纹孔。

6.根据权利要求1所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，所述利用所述压紧螺栓(4)连接所述把合孔和所述螺纹孔包括：在所述把合孔和所述螺纹孔上依次增加预紧力矩把合所述压紧螺栓(4)。

7.根据权利要求1所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，所述对装夹后的所述支撑板(3)进行钻孔包括：利用钻床打点器对所述支撑板(3)上的目标孔进行打点。

8.根据权利要求7所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，在所述利用钻床打点器对所述支撑板(3)上的目标孔进行打点之后，还包括：在所述支撑板(3)上钻基准孔，并镗所述基准孔，根据所述基准孔试装和拆卸基准销后，根据所述基准孔确定工艺零点。

9.根据权利要求8所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，在所述确定工艺零点之后，还包括：对所述支撑板(3)进行分区钻孔，钻孔顺序为由中间区域向周侧区域进行钻孔。

10.根据权利要求9所述的支撑板的钻孔方法，其特征在于，所述对所述支撑板(3)进行分区钻孔包括：钻第一行孔或第一列孔，并在加工完所述第一行孔或所述第一列孔后，获取所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度，并在每次钻孔后，均检测所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度，且当每次检测的所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间长度与首次检测所述第一行孔或所述第一列孔中首尾两个孔之间的长度相同时，再继续钻孔。