CN117647146A - 防滚动型高效换热内螺纹管及其制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及无缝钢管技术领域，具体为防滚动型高效换热内螺纹管及其制造工艺，包括螺纹管本体，所述螺纹管本体内侧设置有内螺纹管本体，所述内螺纹管本体外侧设置有防滚组件。优选的，所述防滚组件包括防滑纹。该防滚动型高效换热内螺纹管及其制造工艺，是可以有效防止内螺纹管在使用过程中发生滚动或滑动，从而提高了其安全性和可靠性。同时，通过增加防滑组件和防滚环，还可以进一步提高防滚效果，通过穿孔、荒管检验和退火加工等步骤，可以控制钢管的壁厚、尺寸和表面质量，确保生产出高质量的内螺纹管。这样的管材具有良好的力学性能和耐腐蚀性，可以满足各种工业领域的使用要求。
Description
技术领域
本发明涉及无缝钢管技术领域，具体为防滚动型高效换热内螺纹管及其制造工艺。
背景技术
内螺纹钢管是一种内表面带有螺旋凸筋的异型钢管，由于其内壁有凹凸的内螺纹，可以有效克服钢管中介质慢速流动时产生层流现象，同时能抑制钢管内壁的蒸汽膜效应，因此大大改善了锅炉水冷壁的传热效果，使管壁温度更加均匀。与光管相比，内螺纹钢管具有传热快、效率高的优点；
而现有的内螺纹管生产加工过程中，容易存在内壁清理不干净，导致其锈蚀破损，以及加工尺寸变化大，产品容易出现残缺的情况。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了防滚动型高效换热内螺纹管及其制造工艺。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：防滚动型高效换热内螺纹管，包括螺纹管本体，所述螺纹管本体内侧设置有内螺纹管本体，所述内螺纹管本体外侧设置有防滚组件。
优选的，所述防滚组件包括防滑纹。
为了进一步保证防滚效果，本发明改进有，所述防滚组件还包括外螺纹和防滚环，所述内螺纹管本体两端外侧设置有外螺纹，所述防滑纹设置在两组所述外螺纹之间，所述防滚环内壁与所述外螺纹螺纹连接。
本发明进一步提供了一种内螺纹管的制备方法，其制造工艺包括如下步骤：
步骤1、穿孔控制好加热温度；
步骤2、荒管检验加强表面及壁厚尺寸合格；
步骤3、管料退火加工并做拉伸试验；
步骤4、冷轧定壁道；
步骤5、成型拔制前轧头，温度不得超过950℃，长度不得超过200mm；
步骤6、在钢管尾部进行轧头，头子保持空心，然后进行退火，成型前轧头时，头子尺寸控制在22～25mm；
步骤7、成型前的中间退火在2#炉进行，退火时调整炉内气氛，控制内外表面的氧化铁皮产生，退火时老头子朝前先进炉，退火后立即进行取样，作拉伸试验；
步骤8、退火性能合格的钢管，进行矫直和切老头；
步骤9、成型前的管坯进行探伤和检验，检验进行表面和尺寸检查；
步骤10、定壁后每次酸洗将内、外表面的氧化铁皮洗净，冲洗将钢管内杂质冲洗干净；
步骤11、生产成型前内螺纹管时，将物料送入磷化缸加工；
步骤12、成型拔制，使用内外模具，拔制的第一支钢管立刻取样，测量外径、壁厚与螺纹高度等尺寸，合格即继续生产。
优选的，所述步骤7中，拉伸试验标准应满足，材质T12,抗拉强度MPa：≤550,延伸％：≥28。
优选的，所述步骤9中，探伤要求100％进行。
优选的，所述步骤11中，磷化时间不得低于1个半小时，皂化时间不得低于15分钟。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了防滚动型高效换热内螺纹管及其制造工艺，具备以下有益效果：
该防滚动型高效换热内螺纹管及其制造工艺，是可以有效防止内螺纹管在使用过程中发生滚动或滑动，从而提高了其安全性和可靠性。同时，通过增加防滑组件和防滚环，还可以进一步提高防滚效果，通过穿孔、荒管检验和退火加工等步骤，可以控制钢管的壁厚、尺寸和表面质量，确保生产出高质量的内螺纹管。这样的管材具有良好的力学性能和耐腐蚀性，可以满足各种工业领域的使用要求；
通过每个步骤的检查和测试，能够排除不合格品，并确保管材的质量稳定可靠；通过退火工艺和拉伸试验，提高管材的延展性和塑性，从而增强其力学性能；通过磷化加工，增加管材表面的硬度和耐腐蚀性，提高内螺纹管的使用寿命；通过酸洗和冲洗等工艺，去除氧化铁皮和杂质，减少了对环境的污染。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明结构带有防滑纹的另一实施例示意图；
图3为本发明结构只有内螺纹管本体的示意图。
图中：1、内螺纹管本体；2、防滑纹；3、防滚环。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，防滚动型高效换热内螺纹管，包括螺纹管本体，所述螺纹管本体内侧设置有内螺纹管本体1，所述内螺纹管本体1外侧设置有防滚组件。所述防滚组件包括防滑纹2。在实际使用过程中，内螺纹管本体1外侧可以根据需求调整为圆形、多棱形或者弧形的防滑纹2。
在实际使用过程中，所述防滚组件还包括外螺纹和防滚环3，所述内螺纹管本体1两端外侧设置有外螺纹，所述防滑纹2设置在两组所述外螺纹之间，所述防滚环3内壁与所述外螺纹螺纹连接，根据需求，防滚环3可以根据需求调整为对应的外径形状。
本发明进一步提供了一种内螺纹管的制备方法，其制造工艺包括如下步骤：
步骤1、穿孔控制好加热温度，荒管壁厚需符合工艺要求，平均壁厚可按工艺要求加0～0.5mm控制；
步骤2、荒管检验加强表面及壁厚尺寸合格，平均壁厚小于工艺要求下偏差0.2mm的荒管；
步骤3、管料退火加工并做拉伸试验；
步骤4、冷轧定壁道，按工艺要求进行，壁厚按工艺要求加0～0.1mm控制；
步骤5、成型拔制前轧头，温度不得超过950℃，长度不得超过200mm；
步骤6、在钢管尾部进行轧头，头子保持空心，然后进行退火，成型前轧头时，头子尺寸控制在22～25mm；
步骤7、成型前的中间退火在2#炉进行，退火时调整炉内气氛，控制内外表面的氧化铁皮产生，退火时老头子朝前先进炉，退火后立即进行取样，作拉伸试验；
步骤8、退火性能合格的钢管，进行矫直和切老头；
步骤9、成型前的管坯进行探伤和检验，检验进行表面和尺寸检查；
步骤10、定壁后每次酸洗将内、外表面的氧化铁皮洗净，冲洗将钢管内杂质冲洗干净，随着空拔道次的增加，钢管内孔越来越小，酸洗难度越来越大，酸洗过程中每包钢管至少翻缸一次(即在酸洗过程中起吊、清洗、冲洗、再酸洗)。磷化前对钢管进行彻底清洗，要在清水缸中浸水倒水两次，以彻底带出钢管内杂质；
步骤11、生产成型前内螺纹管时，将物料送入磷化缸加工；
步骤12、成型拔制，使用内外模具，拔制的第一支钢管立刻取样，测量外径、壁厚与螺纹高度等尺寸，合格即继续生产。然后将该支样管送至技术部，由技术部负责检查所有螺纹要素。
交接班时，上班拔制的第一支钢管，按上述步骤进行一遍。
在拔制过程中，若更换外模，需要按上述步骤再进行一遍。
技术部负责按每100支取一个样，并进行编号、测量尺寸(横截面尺寸要求立刻出结果)与试样保留。
在拔制过程中，经常检查钢管的内外表面质量、外径尺寸及长度。不能有划道、抖纹等缺陷，重点检查内螺纹的形状，是否存在卷边、塌边等缺陷。
拉车工每拔制一支钢管，都必须检查内模。若内模出现严重粘铁、拉毛或碎裂等情况，内模报废，并且该内模拔制的最后一支钢管也报废。
内模采用铁霸高压油脂加专用拉拔脂(稀)润滑，以降低摩擦系数，提高内模使用寿命。
使用内模情况及钢管生产情况应在原始记录中反应，有问题及时反馈处理。
所述步骤7中，拉伸试验标准应满足，材质T12,抗拉强度MPa：≤550,延伸％：≥28。
所述步骤9中，探伤要求100％进行。
所述步骤11中，磷化时间不得低于1个半小时，皂化时间不得低于15分钟。
本发明进一步提供如下技术指标：
尺寸要求
化学成分要求
物理性能要求
| 钢级 | 抗拉(Mpa) | 屈服(Mpa) | 延伸(％) |
| SA213MT12 | ≥415 | ≥205 | ≥30 |
硬度要求
| 钢级 | 布氏 | 维氏 | 洛氏 |
| SA213MT12 | ≤163 | ≤170 | ≤85 |
为详细说明本申请可能的应用场景，技术原理，可实施的具体方案，能实现目的与效果等，以下结合所列举的具体实施例并配合附图详予说明。本文所记载的实施例仅用于更加清楚地说明本申请的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本申请的保护范围。
在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中各个位置出现的“实施例”一词并不一定指代相同的实施例，亦不特别限定其与其它实施例之间的独立性或关联性。原则上，在本申请中，只要不存在技术矛盾或冲突，各实施例中所提到的各项技术特征均可以以任意方式进行组合，以形成相应的可实施的技术方案。
除非另有定义，本文所使用的技术术语的含义与本申请所属技术领域的技术人员通常理解的含义相同；本文中对相关术语的使用只是为了描述具体的实施例，而不是旨在限制本申请。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.防滚动型高效换热内螺纹管，包括螺纹管本体，其特征在于：所述螺纹管本体内侧设置有内螺纹管本体(1)，所述内螺纹管本体(1)外侧设置有防滚组件。
2.根据权利要求1所述的防滚动型高效换热内螺纹管，其特征在于：所述防滚组件包括防滑纹(2)。
3.根据权利要求2所述的防滚动型高效换热内螺纹管，其特征在于：所述防滚组件还包括外螺纹和防滚环(3)，所述内螺纹管本体(1)两端外侧设置有外螺纹，所述防滑纹(2)设置在两组所述外螺纹之间，所述防滚环(3)内壁与所述外螺纹螺纹连接。
4.防滚动型高效换热内螺纹管的制造工艺，其特征在于：包括权利要求1-3中任意一项中的内螺纹管本体(1)，其制造工艺包括如下步骤：
步骤1、穿孔控制好加热温度；
步骤2、荒管检验加强表面及壁厚尺寸合格；
步骤3、管料退火加工并做拉伸试验；
步骤4、冷轧定壁道；
步骤5、成型拔制前轧头，温度不得超过950℃，长度不得超过200mm；
步骤6、在钢管尾部进行轧头，头子保持空心，然后进行退火，成型前轧头时，头子尺寸控制在22～25mm；
步骤7、成型前的中间退火在2#炉进行，退火时调整炉内气氛，控制内外表面的氧化铁皮产生，退火时老头子朝前先进炉，退火后立即进行取样，作拉伸试验；
步骤8、退火性能合格的钢管，进行矫直和切老头；
步骤9、成型前的管坯进行探伤和检验，检验进行表面和尺寸检查；
步骤10、定壁后每次酸洗将内、外表面的氧化铁皮洗净，冲洗将钢管内杂质冲洗干净；
步骤11、生产成型前内螺纹管时，将物料送入磷化缸加工；
步骤12、成型拔制，使用内外模具，拔制的第一支钢管立刻取样，测量外径、壁厚与螺纹高度等尺寸，合格即继续生产。
5.根据权利要求4所述的防滚动型高效换热内螺纹管的制造工艺，其特征在于：所述步骤7中，拉伸试验标准应满足，材质T12,抗拉强度MPa：≤550,延伸％：≥28。
6.根据权利要求5所述的防滚动型高效换热内螺纹管的制造工艺，其特征在于：所述步骤9中，探伤要求100％进行。
7.根据权利要求6所述的防滚动型高效换热内螺纹管的制造工艺，其特征在于：所述步骤11中，磷化时间不得低于1个半小时，皂化时间不得低于15分钟。
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