CN117638395A - 一种电池、电池包及用电设备 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种电池、电池包及用电设备，电池包括多个板件和电极组件，多个板件相互连接形成容纳腔，电极组件设置于容纳腔内；至少一个板件具有沿第二方向排列且相互连通的通孔和装配槽；还包括与板件连接的防爆片，设于装配槽内且盖封通孔；其中，装配槽具有第一尺寸D1 mm，防爆片具有第二尺寸D2 mm，满足：0.02≤(D1‑D2)/2≤0.2。通过在电池中设置通孔与装配槽，以及与装配槽相配合的防爆片形成防爆阀，并进一步提供防爆片与板件之间相互配合的尺寸，从而可靠改善了防爆片以及盖板整体的结构强度，确保防爆阀与盖板整体的良好配合，提升电池的安全使用性能。
Description
技术领域
本申请属于电池材料技术领域，具体涉及一种电池、电池包及用电设备。
背景技术
随着锂电池在汽车动力行业的应用发展，对电池的强度和安全性能提出了更高的要求，现有的电芯结构中常采用安全防爆阀的设计，当电芯内部的气压达到预设值后，防爆阀会开启，排出电芯内部的高压气体，避免出现电池热失控等安全性问题。
然而，通过在盖板上焊接防爆阀，可能会导致盖板局部区域强度变弱，进而影响到整个电池防爆阀的爆破值，使得电池的安全性难以得到保证。因此，如何改进防爆阀的结构以及防爆阀和盖板之间的配合关系，以提升电池整体的强度以及安全性能，是目前需要解决的问题。
发明内容
发明目的：本申请实施例提供一种电池，旨在解决防爆阀和盖板配合不当产生的电池安全性的问题，提升电池的整体强度；本申请实施例的另一个目的是提供一种电池包；本申请实施例的第三个目的是提供一种用电设备。
技术方案：一方面，本申请实施例提供一种电池，包括多个板件和电极组件，所述多个板件相互连接形成容纳腔，所述电极组件设置于所述容纳腔内；
至少一个所述板件具有沿所述第二方向排列且相互连通的通孔和装配槽；
所述电池还包括防爆片，所述防爆片设于所述装配槽内且盖封所述通孔，所述防爆片与所述板件连接；
其中，沿所述第一方向，所述装配槽具有第一尺寸D1mm，所述防爆片具有第二尺寸D2mm，满足：0.02≤(D1-D2)/2≤0.2。
在一些实施例中，所述第一尺寸D1mm满足：5≤D1≤70；或者，所述第二尺寸D2mm满足：5≤D2≤70。
在一些实施例中，所述板件具有沿所述第一方向相对设置的两个第一面，两个所述第一面用于围设形成所述装配槽；
所述板件还包括沿所述第一方向相背离的两个侧面，两个所述第一面位于两个所述侧面之间；
其中，沿所述第一方向，所述侧面与所述第一面之间具有最小尺寸L1mm，满足：2≤L1≤25。
在一些实施例中，所述防爆片包括本体和连接于所述本体外周的凸缘，所述凸缘背离所述第二方向延伸，并且与所述板件连接；
其中，沿所述第二方向，所述装配槽具有第三尺寸D3mm，所述凸缘具有第四尺寸D4mm，满足：0.02≤D3-D4≤0.2。
在一些实施例中，所述第三尺寸D3mm满足：0.3≤D3≤2；或者，所述第四尺寸D4mm满足：0.3≤D4≤2。
在一些实施例中，所述防爆片靠近所述通孔的一侧具有刻痕，沿所述第一方向，所述刻痕与所述凸缘之间具有第一间距L2mm，满足：0.3≤L2≤3。
在一些实施例中，沿所述第一方向，所述通孔具有第五尺寸D5mm，满足：0.25≤(D1-D5)/2≤2.5。
在一些实施例中，沿所述第一方向，所述凸缘具有第六尺寸D6mm，所述第二尺寸D2mm、第五尺寸D5mm、第六尺寸D6mm以及第一间距L2mm进一步满足：0.5≤D5-[D2-(D6+L2)×2]≤5。
另一方面，本申请还提供一种电池包，包括上述任意实施例中提供的电池。
本申请实施例还提供一种用电设备，包括上述电池包。
有益效果：本申请实施例提供的电池，包括多个板件和电极组件，多个板件相互连接形成容纳腔，电极组件设置于容纳腔内；至少一个板件具有沿第二方向排列且相互连通的通孔和装配槽；还包括与板件连接的防爆片，设于装配槽内且盖封通孔；其中，装配槽具有第一尺寸D1mm，防爆片具有第二尺寸D2mm，满足：0.02≤(D1-D2)/2≤0.2。通过在电池板件中设置通孔与装配槽，以及与装配槽相配合的防爆片形成防爆阀，并进一步提供防爆片与板件之间相互配合的尺寸，从而可靠改善了防爆片以及电池壳体整体的结构强度，确保防爆阀与电池整体的良好配合，提升电池的安全使用性能。
附图说明
下面结合附图，通过对本申请的具体实施方式详细描述，将使本申请的技术方案及其它有益效果显而易见。
图1为本申请实施例提供的一种电池中板件的结构示意图；
图2为本申请实施例提供的一种电池中板件的局部结构示意图；
图3为本申请实施例提供的一种电池中板件的剖面结构示意图；
图4为本申请另一实施例提供的一种电池中板件的结构示意图；
图5为本申请另一实施例提供的一种电池中板件的局部结构示意图；
图6为本申请另一实施例提供的一种电池中板件的剖面结构示意图；
图7为本申请实施例提供的一种电池中板件的剖面结构示意图；
图8为图7中A区域的放大示意图；
图9为本申请实施例提供的一种电池中防爆片的剖面结构示意图；
图10为图9中B区域的放大示意图；
图11为本申请对比例提供的电池经安全性测试后发生壳体破裂的示意图。
附图标记说明：
100-板件，101-第一面，102-侧面，110-通孔，120-装配槽，200-防爆片，210-本体，220-凸缘，230-刻痕。
具体实施方式
下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个特征。
下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本申请的不同结构。为了简化本申请的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本申请。
本申请第一实施例提供一种电池，参见图1~3，包括多个板件100和电极组件，多个板件100相互连接形成容纳腔，电极组件设置于容纳腔内；
至少一个板件100具有沿第二方向Y排列且相互连通的通孔110和装配槽120。可以理解的是，多个相互连接的板件100可以是一体成型组成电池的壳体，也可以是分体的壳体与盖板；通孔110和装配槽120既可以设置在电池壳体上，也可以设置在电池盖板上。
电池还包括防爆片200，防爆片200设于装配槽120内且盖封通孔110，防爆片200与板件100连接。
参见图2和图3，在一些实施例中，装配槽120位于通孔110靠近电芯的一侧。
参见图4~6，再另一些实施例中，装配槽120位于通孔110远离电芯的一侧。
参见图7和图9，沿第一方向X，装配槽120具有第一尺寸D1mm，防爆片200具有第二尺寸D2mm，满足：0.02≤(D1-D2)/2≤0.2，可以理解的是，(D1-D2)/2的取值可以是0.02、0.05、0.1、0.15、0.2中的任意值或任意两值之间的范围。
板件100的材质可以为铝片，通过焊接的方式与防爆片200连接并形成间隙配合。防爆片200和板件100配合紧密，间隙太小装配困难，间隙太大则会导致炸点等焊接不良的问题，当装配槽120的第一尺寸D1mm和防爆片200的第二尺寸D2mm之间的关系满足上述取值范围，能够确保防爆片200和板件100焊接后整体强度。
参见图7和图9，在一些实施例中，第一尺寸D1mm满足：5≤D1≤70；或者，第二尺寸D2mm满足：5≤D2≤70，可以理解的是，D1或D2的取值可以是5、10、20、30、40、50、60、70中的任意值或任意两值之间的范围，当第一尺寸D1mm或第二尺寸D2mm满足上述取值范围，能够满足较多规格的电芯防爆阀开启面积的需求场景。
参见图7和图8，在一些实施例中，板件100具有沿第一方向X相对设置的两个第一面101，两个第一面101用于围设形成装配槽120；
板件100还包括沿第一方向X相背离的两个侧面102，两个第一面101位于两个侧面102之间；
其中，沿第一方向X，侧面102与第一面101之间具有最小尺寸L1mm，满足：2≤L1≤25。
可以理解的是，L1的取值可以是2、5、10、15、20、25中的任意值或任意两值之间的范围，当侧面102与第一面101之间的最小尺寸L1mm满足上述取值范围，能够在保证板件100的整体强度的基础上，避免电池壳体和电池焊接时产生的局部高温对防爆阀产生热影响而发生变形甚至破裂失效。
参见图9和图10，在一些实施例中，防爆片200包括本体210和连接于本体210外周的凸缘220，凸缘220背离第二方向Y延伸，并且与板件100连接；
其中，沿第二方向Y，装配槽120具有第三尺寸D3mm，凸缘220具有第四尺寸D4mm，满足：0.02≤D3-D4≤0.2。
可以理解的是，D3-D4的取值可以是0.02、0.05、0.1、0.15、0.2中的任意值或任意两值之间的范围，当D3-D4的取值满足上述取值范围，能够避免将防爆片200装配进装配槽120时产生高度差过大的问题，同时避免防爆片200和板件100焊接时产生炸孔或焊缝不平整等问题。
参见图8和图10，在一些实施例中，第三尺寸D3mm满足：0.3≤D3≤2，可以理解的是，D3的取值可以是0.3、0.5、1、1.5、2中的任意值或任意两值之间的范围，当D3的取值满足上述取值范围，能够保证防爆片200和板件100的焊接强度，满足足够的高度容纳焊接熔深，以保证形成的防爆阀和板件100连接稳定。
参见图10，在一些实施例中，第四尺寸D4mm满足：0.3≤D4≤2，可以理解的是，D4的取值可以是0.3、0.5、1、1.5、2中的任意值或任意两值之间的范围，当D4的取值满足上述取值范围，能够进一步保证防爆片200和板件100的焊接强度。
参见图9和图10，在一些实施例中，防爆片200靠近通孔110的一侧具有刻痕230，沿第一方向X，刻痕230与凸缘220之间具有第一间距L2mm，满足：0.3≤L2≤3，可以理解的是，L2的取值可以是0.3、1、1.5、2、2.5、3中的任意值或任意两值之间的范围。当第一间距L2mm满足上述取值范围，能够使得防爆片200的刻痕230不易受到焊接的热影响而发生变形导致失效，也不至于过大而导致防爆阀的有效使用面积降低。
参见图7，在一些实施例中，沿第一方向X，通孔110具有第五尺寸D5mm，满足：0.25≤(D1-D5)/2≤5，可以理解的是，D1-D5的取值可以是0.5、1、2、3、4、5中的任意值或任意两值之间的范围，当D1-D5的取值满足上述取值范围，能够保证防爆片200和板件100连接的稳定性。
参见图10，在一些实施例中，沿第一方向X，凸缘220具有第六尺寸D6mm，满足：0.5≤D6≤3，可以理解的是，D6的取值可以是0.5、1、1.5、2、2.5、3中的任意值或任意两值之间的范围。
在上述实施例基础上，进一步地，设置第二间距L3mm，L3=D5-[D2-(D6+L2)×2]，第二间距L3mm满足：0.5≤L3≤5，可以理解的是，L3的取值可以是0.5、1、2、3、4、5中的任意值或任意两值之间的范围，当L3的取值分别满足上述取值范围，能够确保防爆片200上的刻痕230位于通孔110的内侧，以满足当出现热失控时，防爆片200能够正常打开，完成泄压的要求。
本申请第二实施例提供一种电池包，包括上述任意实施例中提供的电池。
本申请第三实施例提供一种用电设备，包括上述实施例中提供的电池包。
下面结合具体实施例对本申请提供的电池做出如下说明：
实施例1
本实施例提供一种电池，如图1~3和图7~10所示，包括：
板件100，板件100具有沿第二方向Y排列且相互连通的通孔110和装配槽120；
防爆片200，防爆片200设于装配槽120内且盖封通孔110，防爆片200与板件100连接；
其中，沿第一方向X，装配槽120具有第一尺寸8.5mm，防爆片200具有第二尺寸8.4mm。
板件100具有沿第一方向X相对设置的两个第一面101，两个第一面101用于围设形成装配槽120；
板件100还包括沿第一方向X相背离的两个侧面102，两个第一面101位于两个侧面102之间；
其中，沿第一方向X，侧面102与第一面101之间具有最小尺寸3.4mm。
防爆片200包括本体210和连接于本体210外周的凸缘220，凸缘220背离第二方向Y延伸，并且与板件100连接；
其中，沿第二方向Y，装配槽120具有第三尺寸0.55mm，凸缘220具有第四尺寸0.5mm。
防爆片200靠近通孔110的一侧具有刻痕230，沿第一方向X，刻痕230与凸缘220之间具有第一间距0.4mm，通孔110具有第五尺寸6.5mm，凸缘220具有第六尺寸0.7mm。
实施例2~8
实施例2~8所提供的电池的结构与实施例1一致，仅在结构参数上进行调整。
对比例1~8
对比例1~8所提供的电池的结构与实施例1一致，仅在结构参数上进行调整。
实施例1~8与对比例1~8的结构参数如表1所示。
表1
对实施例1~8与对比例1~8提供的电池形成的电池进行氦检测试和安全性测试，测试结果如表2所示。
氦检测试方法如下：氦检测试是指使用氦质谱仪对电池的防爆阀气密性进行检测试验的方法，测试要求为电池的防爆阀处，从内向外、从外向内0.15MPa每个状态30S，呼吸测试10个循环后漏率＜10^-7pa.m³/s，且爆破压力在公差范围内，则防爆阀满足密封要求。
表2
参见图11，当电池壳体受到冲击，表面会出现如图11所示的裂痕或破损，对比例1、对比例2、对比例4、对比例7、对比例8所提供的电池在安全性测试中发生壳体破裂，导致电池无法继续使用。
根据表2的测试结果可以看到：
对比实施例1和对比例1，两块盖板仅(D1-D2)/2值不同，其中对比例1该值过小，其他值均相同。发现实施例1防爆阀焊接正常，盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而对比例1防爆阀和盖板因间隙太小装配困难导致阀片变形，氦检测试漏率不合格，防爆阀在试验过程中开启时刻延迟，壳体已经发生破裂失效，阀片仍未打开，无法起到对电芯使用过程中的安全保护作用。
对比实施例2和对比例2，两块盖板仅(D3-D4)/2值不同，其中对比例2该值过小，其他值均相同。实施例2防爆阀焊接正常，盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而对比例2防爆阀焊接出现炸孔且焊缝不平整，氦检漏率不合格，防爆阀在试验过程中开启时刻延迟，壳体已经发生破裂失效，阀片仍未打开，无法起到对电芯使用过程中的安全保护作用。
对比实施例3和对比例3，两块盖板仅(D1-D5)/2值不同，其中对比例3该值过小，其他值均相同。实施例3防爆阀焊接正常，盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而对比例3盖板焊接虽无明显异常，且氦检漏率合格，但防爆阀到，防爆阀未开启，电芯使用过程中存在安全隐患。
对比实施例4和对比例4，两块盖板仅L3不同，其他尺寸均相同，其中对比例4的L3超出0.5~3下限。实施例4防爆阀焊接正常，盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而对比例4盖板焊接虽无明显异常，且氦检漏率合格，但防爆阀刻痕到防爆阀孔的距离过小，甚至刻痕在防爆阀孔内侧，阻挡阀片无法正常开启，导致防爆阀在试验过程中出现失效，壳体已经发生破裂失效，阀片仍未打开，无法起到对电芯使用过程中的安全保护作用。
对比实施例5和对比例5，两块盖板仅L3不同，其他尺寸均相同，其中对比例5的L3超出0.5~3下限。实施例5防爆阀焊接正常，盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而对比例5盖板焊接虽无明显异常，且氦检合格，但防爆阀刻痕到焊接处距离过大导致阀片的刻痕爆破面积减小，降低了阀片的爆破压力，导致阀片过早打开，电芯使用过程中存在安全隐患。
对比实施例6和对比例6，两块盖板仅(D1-D5)/2值不同，其中对比例6该值过大，其他值均相同。实施例6防爆阀焊接正常，盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而对比例6盖板焊接虽无明显异常，且氦检合格，但防爆阀刻痕到焊接处距离过大导致阀片的刻痕爆破面积减小，降低了阀片的爆破压力，导致阀片过早打开，电芯使用过程中存在安全隐患。
对比实施例7和对比例7两块盖板仅(D3-D4)/2值不同，其中对比例7该值过大，其他值均相同。实施例7防爆阀焊接正常盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而对比例7防爆阀焊接出现炸孔且熔深太小，氦检漏率不合格，防爆阀在试验过程中开启时刻延迟，壳体已经发生破裂失效，阀片仍未打开，无法起到对电芯使用过程中的安全保护作用。
对比实施例8和对比例8，两块盖板仅(D1-D2)/2值不同，其中对比例8该值过大，其他值均相同。发现实施例8防爆阀焊接正常，盖板氦检漏率合格，且试验过程防爆阀正常打开，壳体也未发生任何破裂失效，热失控试验通过。而实施例8因盖板和防爆阀间隙过大，焊接时出现虚焊和炸孔，氦检测试漏率不合格，防爆阀在试验过程中开启时刻延迟，壳体已经发生破裂失效，阀片仍未打开，无法起到对电芯使用过程中的安全保护作用。
以上对本申请实施例所提供的一种电池、电池包及用电设备进行了详细介绍，本申请中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的技术方案及其核心思想；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例的技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种电池，其特征在于，包括多个板件和电极组件，所述多个板件相互连接形成容纳腔，所述电极组件设置于所述容纳腔内；
至少一个所述板件具有沿第二方向排列且相互连通的通孔和装配槽；
所述电池还包括防爆片，所述防爆片设于所述装配槽内且盖封所述通孔，所述防爆片与所述板件连接；
其中，沿第一方向，所述装配槽具有第一尺寸D1 mm，所述防爆片具有第二尺寸D2 mm，满足：0.02≤(D1-D2)/2≤0.2。
2.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于，所述第一尺寸D1 mm满足：5≤D1≤70；或者，所述第二尺寸D2 mm满足：5≤D2≤70。
3.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于，所述板件具有沿所述第一方向相对设置的两个第一面，两个所述第一面用于围设形成所述装配槽；
所述板件还包括沿所述第一方向相背离的两个侧面，两个所述第一面位于两个所述侧面之间；
其中，沿所述第一方向，所述侧面与所述第一面之间具有最小尺寸L1 mm，满足：2≤L1≤25。
4.根据权利要求1所述的一种电池，其特征在于，所述防爆片包括本体和连接于所述本体外周的凸缘，所述凸缘背离所述第二方向延伸，并且与所述板件连接；
其中，沿所述第二方向，所述装配槽具有第三尺寸D3 mm，所述凸缘具有第四尺寸D4 mm，满足：0.02≤D3-D4≤0.2。
5.根据权利要求4所述的一种电池，其特征在于，所述第三尺寸D3 mm满足：0.3≤D3≤2；或者，所述第四尺寸D4 mm满足：0.3≤D4≤2。
6.根据权利要求4所述的一种电池，其特征在于，所述防爆片靠近所述通孔的一侧具有刻痕，沿所述第一方向，所述刻痕与所述凸缘之间具有第一间距L2 mm，满足：0.3≤L2≤3。
7.根据权利要求6所述的一种电池，其特征在于，沿所述第一方向，所述通孔具有第五尺寸D5 mm，满足：0.25≤(D1-D5)/2≤2.5。
8.根据权利要求7所述的一种电池，其特征在于，沿所述第一方向，所述凸缘具有第六尺寸D6 mm，所述第二尺寸D2 mm、第五尺寸D5 mm、第六尺寸D6 mm以及第一间距L2 mm满足：0.5≤D5-[D2-(D6+L2)×2]≤5。
9.一种电池包，其特征在于，包括权利要求1~8中任意一项所述的电池。
10.一种用电设备，其特征在于，包括如权利要求9所述的电池包。
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