CN117619886A - 一种厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种镜面铝的轧制方法，其特征在于：具体步骤如下，（1）、采用1850mm冷轧机将供坯厚度4.0mm轧至0.3mm，（2）、采用1600mm铝箔粗中轧机由0.3mm抛光轧制至成品厚度，每道次轧制按照压下量23‑29%轧制；步骤（2）中采用的轧制油为醇添加剂、酯添加剂和轻质白油的混合液，各成分的比例分别为9.0±0.5%、0.75±0.15%和90.25±0.5%；步骤（2）中采用的60m/min的轧制速度；本发明解决了超薄镜面铝表面光亮度差、纹路粗糙、表面质量缺陷多等疑难问题，实现超薄镜面铝产品的稳定生产，且生产获得的超薄镜面铝产品表面反射率高。
Description
技术领域：
本发明涉及一种超薄镜面铝的轧制方法，特别是一种厚度0.1-0.12mm的超薄镜面铝的轧制。
背景技术：
镜面铝是指通过轧延、打磨等多种方法处理，使板材、卷材表面呈现镜面效果的铝材，目前加工厚度0.3mm以上厚度的镜面铝国内外企业均可以做到，但是加工厚度0.2mm以下的超薄镜面铝时，国内生产制得的产品存在表面光亮度差、纹路粗糙、表面质量缺陷多等缺陷；因此，目前大量的超薄镜面铝均需要依靠进口。
目前检索到中国专利“一种为镜面铝轧制提供1090镜面毛料的热加工方法”公开号CN106987788B，其步骤如下：（1）对1090铝板锭进行退火处理，退火温度为520℃；（2）热轧：工作辊的粗糙度为0.6～1.0μm，开轧温度为480～500℃，在厚度轧制25mm后，按单道次加工率≤40%继续轧制以确保终轧温度为220～235℃；（3）热轧后，自然冷却，该发明工艺适用于工业批量化生产，采用普遍使用的单机架热轧设备加工镜面轧制用1090镜面毛料，实用性广泛，生产及控制难度和成本低，产品市场竞争力明显，经济效益显著；但该专利无法实现超薄镜面铝的加工。
发明内容：
鉴于上述存在的问题，本发明的目的在于提出一种镜面铝的轧制方法，该镜面铝的轧制方法设计合理，有利于实现厚度0.2mm以下的超薄镜面铝的生产。
本发明采用以下方案实现，
一种镜面铝的轧制方法，其特征在于：具体步骤如下，
（1）、采用1850mm冷轧机将供坯厚度3.95-4.05mm轧至0.3mm，
（2）、采用1600mm铝箔粗中轧机由0.3mm抛光轧制至成品厚度，每道次轧制按照压下量 23-29%轧制；
步骤（2）中采用的轧制油为醇添加剂、酯添加剂和轻质白油的混合液，各成分的比例分别为9.0±0.5%、0.75±0.15%和90.25±0.5%；
步骤（2）中采用的60m/min的轧制速度。
优选的，上述1850mm冷轧机的轧辊在轧制前进行磨削工艺处理，轧辊磨削分为三个阶段:粗磨、中磨和精磨；三个阶段的磨削全部使用100#陶瓷砂轮磨削，其中，上、下工作辊粗糙度Ra=0.25±0.05um，辊型为平辊。
优选的，上述1600mm铝箔粗中轧机的轧辊在轧制前进行磨削工艺处理，具体步骤：（1）确认轧辊直径在240-260mm之间，直径小于240mm，应及时报废处理；（2）使用后旧辊，轧棍辊面中部位置温度小于35度后上机磨削；（3）采用320#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.25um；（4）采用500#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.05um；（5）采用1000#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.015um；（6）对1000#砂轮进行精修；（7）再次采用1000#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.015um；（8）采用石墨砂轮抛光至表面粗糙度Ra≤0.015um；（9）检验轧辊辊面，若检验不合格则返回至步骤（5）。
优选的，步骤（3）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨时，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为2~4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-18A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
优选的，步骤（4）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨道次为6道，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为2~4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
优选的，步骤（5）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行6道粗磨，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
优选的，步骤（6）中精修道次为5道，砂轮线速度15 m/s，托板速度100mm/min，端部进给量为0.1um；步骤（7）具体磨削过程如下：依次进行半精磨和精磨；半精磨前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行5道半精磨，前1道砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，后面4道砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
优选的，步骤（8）具体抛光过程如下：依次进行一次抛光和二次抛光；一次抛光前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行5道一次抛光，前1道砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，后面4道砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；二次抛光道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速45转/min，托板速度500mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速47转/min，托板速度400mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
优选的，上述1600mm铝箔粗中轧机的轧辊辊型为上辊为平辊，下辊为凸辊，该凸辊为中部直径较两端直径大0.06mm的辊。
优选的，步骤（1）中1850mm冷轧机开坯和中间道次轧制分别为，4.0 mm、1.8 mm、1.0 mm、0.5mm、0.3mm。
优选的，步骤（1）中轧至1.0mm前的每个道次中，均依次包括精整切边-精整清洗-中间退火；步骤（1）中轧至0.3mm前的每个道次中，均包括精整清洗。
本发明通过上述工艺，逐步解决了超薄镜面铝表面光亮度差、纹路粗糙、表面质量缺陷多等疑难问题，实现超薄镜面铝产品的稳定生产，且生产获得的超薄镜面铝产品表面反射率高，镜面纵向 60°光泽度可稳定达到800GU以上，最高可达840GU，满足了国内外市场的需求，并可替代进口超薄镜面铝，打破了国内高档镜面铝产品长期依赖进口的局面，具有重要的意义。
具体实施方式：
下面结合具体实施方式对本发明进一步说明。
本发明镜面铝的轧制方法，具体步骤如下，
（1）、采用1850mm冷轧机将供坯厚度3.95-4.05mm轧至0.3mm，轧制道次分别为，4.0mm、1.8 mm、1.0 mm、0.5 mm、0.3mm，在轧至1.0mm前的每个道次中，均依次包括精整切边-精整清洗-中间退火；轧至0.3mm前的每个道次中，均包括精整清洗。
（2）、采用1600mm铝箔粗中轧机由0.3mm抛光轧制至成品厚度，每道次轧制按照压下量 23-29%轧制；该步骤中采用的轧制油为醇添加剂、酯添加剂和轻质白油的混合液，各成分的比例分别为9.0±0.5%、0.75±0.15%和90.25±0.5%；该步骤中采用的60m/min的轧制速度。
本发明镜面铝的轧制方法的铝合金板带材以 1050A铝合金为主；1850mm冷轧机采用SMS德国西马克，ABB六辊不可逆式CVC1850mm冷轧机。
工艺润滑对轧制表面光泽度的影响，是靠在变形区内形成的油膜厚度实现的，而油膜厚度又取决于添加剂极性和链长不同，导致摩擦效果上有差异，进而影响轧后铝板表面光亮度，当轧制油添加剂比例偏低时，缺乏形成基本油膜层所必需的油分子，不能形成流体润滑，粗糙度增大，光泽度降低;添加剂比例偏高时，油膜厚度过厚，变形区内油膜的“隔蔽效应”使得轧辊表面粗糙度无法传达到铝板表面，同样达不到要求的光泽度。
1600mm铝箔粗中轧机轧制所需工作辊粗糙度非常低，摩擦系数小，对 1600mm铝箔粗中轧机轧制润滑条件要求较为苛刻，因此探索合理的添加剂比例尤为关键；本发明采用的轧制油为醇添加剂、酯添加剂和轻质白油的混合液， 醇添加剂供应商为中铝润滑科技有限公司，型号为ZLT-12/,酯添加剂供应商为上海瑞轻润滑科技有限公司，型号为R31H，两种添加剂比例占轧制油总质量保持ZLT-12/ 9.0±0.5%、R31H0.75±0.15%，轻质白油采用清江石化的100#轻质白油，使用该轧制油可以使加工结果表面纹路细腻，光泽度高。
本发明采用的道次压下量，镜面轧制属于抛光轧制，压下量过大时，变形区内油膜厚度减薄，轧板表面粗糙度也随之减小；当轧制压力增加到一定值时，油膜厚度达到最低流体润滑临界条件后，不再减薄，表面粗糙度也趋于稳定；当轧制力继续增加，大于分子油膜承载极限时，油膜破裂，轧辊直接接触轧板表面形成干摩擦，造成铝板表面粗糙度极度不均匀，即出现水波纹、白斑、板形不良缺陷；相反，压下量过小时，变形区内油膜变厚，使得轧板表面变粗；经过无限次实验，本发明1600mm铝箔粗中轧机轧机对厚度为0.3mm的材料分别设定了29%、29%、23%道次加工率进行轧制。
轧制速度对轧板表面质量的影响，主要通过润滑状况来转化体现，随着轧制速度的增加，进入辊缝内的轧制油越多，变形区内油膜变厚，易形成过润滑，由于轧制镜面铝所用轧辊粗糙度极低，通过实验发现轧制0.10mm-0.20厚材料，轧制速度达到80m/min时，会出现严重的打滑现象，导致轧板表面颤纹明显，且板形较差无法控制，轧制速度分别调节至80m/min、70m/min、60m/min、40m/min均可以进行正常轧制，经实际检测表面光泽度，速度60m/min时轧板表面光泽度最优，
从表中看出，轧制0.10mm-0.20厚铝带时，60m/min轧制速度时轧板表面光泽度最好，40m/min和70m/min速度其次，从工业连续生产角度考虑的话，较佳采用60m/min轧制速度。
轧制普通产品，轧辊表面粗糙度会随着轧制道次的增多而降低，当降低到一定程度后，粗糙度不再降低，而镜面铝板的轧制，自身轧辊的粗糙度已非常低，经现场实际验证，轧制道次增多对轧辊粗糙度的影响微乎其微，相反，铝材的轧制道次增多，铝板表面光泽度不断的提升，当铝板表面光泽度达到一定值时，再增加轧制道次，对铝板表面光泽度提升不大，因此，经多轮次试验验证，厚度0.2mm以下的超薄镜面铝，轧制3个道次即可使铝板达到理想的光泽度，再增加道次对光泽度提升意义不大，且分别设定了29%、29%、23%道次加工率进行轧制效果最佳。
上述1850mm冷轧机的轧辊在轧制前需进行磨削工艺处理，轧辊磨削分为三个阶段:粗磨、中磨和精磨；三个阶段的磨削全部使用100#陶瓷砂轮磨削，其中，上、下工作辊粗糙度Ra=0.25±0.05um，辊型为平辊。
1600mm铝箔粗中轧机的轧辊在轧制前进行磨削工艺处理，具体包括以下步骤：（1）确认轧辊直径在240-260mm之间，直径小于240mm，应及时报废处理；（2）使用后旧辊，轧棍辊面中部位置温度小于35度后上机磨削；（3）采用320#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.25um；（4）采用500#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.05um；（5）采用1000#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.015um；（6）对1000#砂轮进行精修；（7）再次采用1000#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.015um；（8）采用石墨砂轮抛光至表面粗糙度Ra≤0.015um；（9）检验轧辊辊面，若检验不合格则返回至步骤（5），若检验合格则上防锈油包纸储存。
轧辊磨削前调整轧辊偏心≤0.003mm，磨削过程不允许改变偏心或更换轧辊。
在本实施例中，步骤（3）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨没有具体道次要求，磨削至磨出辊型或者磨掉疲劳层为止，粗磨时，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为2~4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-18A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
在进行步骤（3）磨削过程，需要根据磨削的均匀性对320#砂轮进行修整，具体修整工艺如下：
在本实施例中，步骤（4）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨道次为6道，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为2~4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
在进行步骤（4）磨削过程，需要根据磨削的均匀性对500#砂轮进行修整，具体修整工艺如下：
在本实施例中，步骤（5）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行6道粗磨，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
在进行步骤（5）磨削过程，需要根据磨削的均匀性对1000#砂轮进行修整，具体修整工艺如下：
在本实施例中，步骤（6）中精修道次为5道，砂轮线速度15 m/s，托板速度100mm/min，端部进给量为0.1um；保持砂轮表面磨粒均匀，降低轧辊磨削后磨削痕数量。
在本实施例中，步骤（7）具体磨削过程如下：依次进行半精磨和精磨；半精磨前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行5道半精磨，前1道砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，后面4道砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
步骤（8）具体抛光过程如下：依次进行一次抛光和二次抛光；一次抛光前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行5道一次抛光，前1道砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，后面4道砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；二次抛光道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速45转/min，托板速度500mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速47转/min，托板速度400mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
在进行步骤（8）抛光过程，需要根据磨削的均匀性对石墨砂轮进行修整，具体修整工艺如下：
各步骤（3）、（4）、（6）、（7）、（8）磨削抛光过程中，根据砂轮直径的变化以及不同轧辊间的差异，可适当的调整半精磨参数（参数调整范围不得超过3%），若粗糙度达不到目标值，可适当增加半精磨道次。
步骤（9）使用手电照射法对轧辊磨削痕进行验收，满足一下条件之一均认为不合格：
（1）辊面上磨削痕长度＞1MM。
（2）辊面上磨削痕长度≤1MM，磨削痕数量在横向截面宽度10mm纵向上肉眼可看到的个数≥10个。
（3）辊面上可见明显规律性磨削痕。
具体的，上述1600mm铝箔粗中轧机的轧辊辊型为上辊为平辊，下辊为凸辊，该凸辊为中部直径较两端直径大0.06mm的辊。
本发明通过上述工艺，逐步解决了超薄镜面铝表面光亮度差、纹路粗糙、表面质量缺陷多等疑难问题，实现超薄镜面铝产品的稳定生产，且生产获得的超薄镜面铝产品表面反射率高，镜面纵向 60°光泽度可稳定达到800GU以上，最高可达830GU，满足了国内外市场的需求，并可替代进口超薄镜面铝，打破了国内高档镜面铝产品长期依赖进口的局面，具有重要的意义。
最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。
Claims (10)
1.一种厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：具体步骤如下，
（1）、采用1850mm冷轧机将供坯厚度4.0mm轧至0.3mm，
（2）、采用1600mm铝箔粗中轧机由0.3mm抛光轧制至成品厚度，每道次轧制按照压下量23-29%轧制；
步骤（2）中采用的轧制油为醇添加剂、酯添加剂和轻质白油的混合液，各成分的比例分别为9.0±0.5%、0.75±0.15%和90.25±0.5%；
步骤（2）中采用的60m/min的轧制速度。
2.根据权利要求1所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：所述1850mm冷轧机的轧辊在轧制前进行磨削工艺处理，轧辊磨削分为三个阶段:粗磨、中磨和精磨；三个阶段的磨削全部使用100#陶瓷砂轮磨削，其中，上、下工作辊粗糙度Ra=0.25±0.05um，辊型为平辊。
3.根据权利要求1所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：所述1600mm铝箔粗中轧机的轧辊在轧制前进行磨削工艺处理，具体步骤：（1）确认轧辊直径在240-260mm之间，直径小于240mm，应及时报废处理；（2）使用后旧辊，轧棍辊面中部位置温度小于35度后上机磨削；（3）采用320#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.25um；（4）采用500#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.05um；（5）采用1000#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.015um；（6）对1000#砂轮进行精修；（7）再次采用1000#砂轮磨削至表面粗糙度Ra≤0.015um；（8）采用石墨砂轮抛光至表面粗糙度Ra≤0.015um；（9）检验轧辊辊面，若检验不合格则返回至步骤（5）。
4.根据权利要求3所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：步骤（3）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨时，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为2~4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-18A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
5.根据权利要求3所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：步骤（4）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨道次为6道，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为2~4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
6.根据权利要求3所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：步骤（5）具体磨削过程如下：依次进行粗磨、半精磨和精磨；粗磨前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行6道粗磨，砂轮线速度11-13m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8~10A，端部进给量为1um，连续进给量为1um；半精磨道次为4道，砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
7.根据权利要求3所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：步骤（6）中精修道次为5道，砂轮线速度15 m/s，托板速度100mm/min，端部进给量为0.1um；步骤（7）具体磨削过程如下：依次进行半精磨和精磨；半精磨前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行5道半精磨，前1道砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，后面4道砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；精磨道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速40转/min，托板速度660mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速43转/min，托板速度500mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
8.根据权利要求3所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：步骤（8）具体抛光过程如下：依次进行一次抛光和二次抛光；一次抛光前处于逼近状态时，砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流7A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，然后进行5道一次抛光，前1道砂轮线速度11m/s，头架转速25转/min，托板速度1260mm/min，电流8A，端部进给量为1um，连续进给量为1um，后面4道砂轮线速度9-10m/s，头架转速28~37转/min，托板速度860~1060mm/min，电流6.5-8A，端部进给量为1um，连续进给量为0um；二次抛光道次为3道，前两道砂轮线速度8m/s，头架转速45转/min，托板速度500mm/min，电流6.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um；第三道砂轮线速度7m/s，头架转速47转/min，托板速度400mm/min，电流5.5A，端部进给量为0um，连续进给量为0um。
9.根据权利要求1所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：步骤（1）中1850mm冷轧机开坯和中间道次轧制分别为，4.0 mm、1.8 mm、1.0 mm、0.5 mm、0.3mm。
10.根据权利要求9所述厚度0.1-0.12mm超薄镜面铝的轧制方法，其特征在于：步骤（1）中轧至1.0mm前的每个道次中，均依次包括精整切边-精整清洗-中间退火；步骤（1）中轧至0.3mm前的每个道次中，均包括精整清洗。
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|---|---|---|---|---|
| CN116851444A (zh) * | 2023-07-21 | 2023-10-10 | 陇西西北铝铝箔有限公司 | 一种均匀哑光面电池箔的制备方法 |
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