CN117600245A - 一种改善特厚板轧制板型的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种改善特厚板轧制板型的方法，涉及轧钢技术领域，包括：控制热处理工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃；控制轧制坯料的宽度小于轧制宽度，且控制坯料展宽比为1.05~1.20；调整坯料压下量制度；调整坯料平整制度；调整钢板的浇水工艺；将厚度大于130mm的板件置于缓冷台架上进行缓冷，下限堆冷温度控制为500‑750℃。本发明对特厚钢板的加热、轧制、冷却、堆冷工艺进行优化，有效降低了瓢曲发生率，提升了钢板实物质量，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及轧钢技术领域，特别是涉及一种改善特厚板轧制板型的方法。
背景技术
针对普通结构、模具钢等常规轧制的特厚板，由于钢板厚度厚，温降慢，轧制道次少、压下量小，板形优化措施有限，造成钢板板形不良，初期轧制板形合格率仅38%。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种改善特厚板轧制板型的方法。
为了解决以上技术问题，本发明的技术方案如下：
一种改善特厚板轧制板型的方法，包括：
控制加热工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃；
控制轧制坯料的宽度小于轧制宽度，且控制坯料展宽比为1.05~1.20；
当轧制厚度大于等于350mm时，控制道次压下量小于等于20mm；当轧制厚度小于350mm时，粗轧前3-5道次的压下量大于等于35mm，剩余道次的压下量小于等于20mm；
当轧件长度小于等于4850mm时，进行三次转钢90°横向平整，平整力设定为500~1200吨；当轧件长度大于4850mm且小于6500mm时，进行两次转钢30°斜向平整，平整力设定为500~1000吨，之后再进行一次纵向平整；当轧件长度大于等于6500mm时，进行三次纵向平整，平整力设定为500~800吨；
当板件厚度大于350mm时，控制返红温度为710±40℃；当板件厚度大于250mm且小于等于350mm时，控制返红温度为730±40℃；当板件厚度大于150mm且小于等于250mm时，控制返红温度为750±40℃；当板件厚度大于130mm且小于等于150mm时，控制返红温度为770±40℃；
将厚度大于130mm的板件置于缓冷台架上进行缓冷，下限堆冷温度控制为500-750℃。
作为本发明所述改善特厚板轧制板型的方法的一种优选方案，其中：在所述控制热处理工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃之前，还包括：
将堆冷时间为0-2h、堆冷时间为2-8h以及堆冷时间大于8h的板坯分别集中入炉，且装炉温度为500-650℃。
作为本发明所述改善特厚板轧制板型的方法的一种优选方案，其中：在所述控制热处理工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃的同时，还包括：
控制坯料下表温度高于上表温度20℃。
作为本发明所述改善特厚板轧制板型的方法的一种优选方案，其中：对长度小于等于4850mm的轧件进行平整时，辊缝设定为钢板厚度+3.0-6.0 mm；对长度4850-6500mm的轧件进行平整时，辊缝设定为钢板厚度+2.0-4.5 mm；对长度4850-6500mm的轧件进行平整时，辊缝设定为钢板厚度+2.0-4.0 mm。
作为本发明所述改善特厚板轧制板型的方法的一种优选方案，其中：在所述当板件厚度大于350mm时，控制返红温度为710±40℃；当板件厚度大于250mm且小于等于350mm时，控制返红温度为730±40℃；当板件厚度大于150mm且小于等于250mm时，控制返红温度为750±40℃；当板件厚度大于130mm且小于等于150mm时，控制返红温度为770±40℃的同时，还包括：
控制浇水工艺的水比为1.40-1.55。
作为本发明所述改善特厚板轧制板型的方法的一种优选方案，其中：板件堆冷时间大于等于96h。
本发明的有益效果是：
针对常规轧制的特厚钢板，由于原始料型、高温轧制变形、冷却过程热变形而造成的钢板实物瓢曲，本发明对特厚钢板的加热、轧制、冷却、堆冷工艺进行优化，有效降低了瓢曲发生率，提升了钢板实物质量，降低了生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本发明提供的改善特厚板轧制板型的方法的流程示意图。
实施方式
为使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实施方式并结合附图，对本发明作出进一步详细的说明。
图1为本申请实施例提供的改善特厚板轧制板型的方法的流程示意图。该方法主要从加热工艺、轧制工艺、浇水工艺以及堆冷工艺上进行改进。具体包括以下步骤：
步骤S101：将堆冷时间为0-2h、堆冷时间为2-8h以及堆冷时间大于8h的板坯分别集中入炉，且装炉温度为500-650℃。
具体的，将堆冷时间为0-2h的特厚板板坯集中入炉，将堆冷时间为2-8h的特厚板板坯集中入炉，将堆冷时间大于8h的特厚板板坯集中入炉。
步骤S102：控制加热工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃。
具体的，在板坯入炉后，将加热炉均热段炉温设定为1200℃，三加炉温设定为1220℃，二加炉温设定为1180℃，一加炉温设定为900℃。控制出钢温度为1080~1160℃，且温度均匀性小于等于50℃。
同时，为改善坯料的原始趴头板形，在加热过程中，控制下表温度略高于上表温度。
在本实施例中，控制坯料下表温度高于上表温度20℃。
步骤S103：控制轧制坯料的宽度小于轧制宽度，且控制坯料展宽比为1.05~1.20。
具体的，在进行轧制工艺时，需要对坯料进行料型设计。具体为：在轧制成品厚度大于等于250mm的钢板时，使用断面厚度为460mm的坯料。其余轧制规格优先保证两倍压缩比，以获得足够的压下量道次，从而改善板形。
同时，控制坯料宽度略小于轧制宽度，并控制坯料展宽比为1.05~1.20，以增加横向展宽道次，改善横向板形。
步骤S104：当轧制厚度大于等于350mm时，控制道次压下量小于等于20mm；当轧制厚度小于350mm时，粗轧前3-5道次的压下量大于等于35mm，剩余道次的压下量小于等于20mm；
具体的，采用上述的压下量制度作为轧制工艺的压下量制度，即对于轧制厚度大于等于350mm的坯料，采用小压下量轧制，控制道次压下量小于等于20mm。对于轧制厚度小于350mm的坯料，采用先大压下量后小压下量模式，粗轧前3-5道次，道次压下量大于等于35mm，剩余道次压下量小于等于20mm。
步骤S105：当轧件长度小于等于4850mm时，进行三次转钢90°横向平整，平整力设定为500~1200吨；当轧件长度大于4850mm且小于6500mm时，进行两次转钢30°斜向平整，平整力设定为500~1000吨，之后再进行一次纵向平整；当轧件长度大于等于6500mm时，进行三次纵向平整，平整力设定为500~800吨。
具体的，采用上述的平整制度作为轧制工艺的平整制度，即当轧件长度小于等于4850mm时，进行三次转钢90°横向平整，辊缝设定为钢板厚度+3.0-6.0 mm，平整力设定为500~1200吨。当轧件长度大于4850mm且小于6500mm时，进行两次转钢30°斜向平整，辊缝设定为钢板厚度+2.0-4.5 mm，平整力设定为500~1000吨，之后再进行一次纵向平整，该次平整按照原辊缝设定，即辊缝设定为钢板厚度+2.0-4.5 mm。当轧件长度大于等于6500mm时，进行三次纵向平整，辊缝设定为钢板厚度+2.0-4.0 mm，平整力设定为500~800吨。
可以理解的是，根据现场板形情况，平整次数可再增加。
步骤S106：当板件厚度大于350mm时，控制返红温度为710±40℃；当板件厚度大于250mm且小于等于350mm时，控制返红温度为730±40℃；当板件厚度大于150mm且小于等于250mm时，控制返红温度为750±40℃；当板件厚度大于130mm且小于等于150mm时，控制返红温度为770±40℃；
具体的，为降低热瓢曲发生，对钢板进行水冷降温。针对不同厚度设定不同浇水工艺，以防止返温不均。当钢板厚度大于350mm时，控制返红温度为710±40℃；当钢板厚度大于250mm且小于等于350mm时，控制返红温度为730±40℃；当钢板厚度大于150mm且小于等于250mm时，控制返红温度为750±40℃；当钢板厚度大于130mm且小于等于150mm时，控制返红温度为770±40℃。
同时，为减轻头尾趴头现象，水比控制在1.40-1.55，并使用小水量模式，浇水开启1-14组水。
步骤S107：将厚度大于130mm的板件置于缓冷台架上进行缓冷，下限堆冷温度控制为500-750℃。
具体的，采用如下堆冷工艺：对于厚度为130mm以上的钢板，将其置于缓冷台架上进行缓冷，开启冷却风机，下限堆冷温度控制为500-750℃。
同时，堆冷钢板下宽上窄、下长上短，相邻两块宽度差不超过600mm、长度差不超过1200mm。
另外，每货位最上面采用压板压实，压板长度不得小于最近一块钢板长度。钢板堆冷时间≥96小时。
宽厚板厂采用上述方法轧制常规轧制厚板18647吨，瓢曲发生率8.47%，较之前的瓢曲发生率62.52%，降低了54.05%，月降本效益：80元/吨*18647吨*54.05%=80.63万元。
由此，本发明对特厚钢板的加热、轧制、冷却、堆冷工艺进行优化，有效降低了瓢曲发生率，提升了钢板实物质量，降低了生产成本。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式；凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (6)
1.一种改善特厚板轧制板型的方法，其特征在于：包括：
控制加热工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃；
控制轧制坯料的宽度小于轧制宽度，且控制坯料展宽比为1.05~1.20；
当轧制厚度大于等于350mm时，控制道次压下量小于等于20mm；当轧制厚度小于350mm时，粗轧前3-5道次的压下量大于等于35mm，剩余道次的压下量小于等于20mm；
当轧件长度小于等于4850mm时，进行三次转钢90°横向平整，平整力设定为500~1200吨；当轧件长度大于4850mm且小于6500mm时，进行两次转钢30°斜向平整，平整力设定为500~1000吨，之后再进行一次纵向平整；当轧件长度大于等于6500mm时，进行三次纵向平整，平整力设定为500~800吨；
当板件厚度大于350mm时，控制返红温度为710±40℃；当板件厚度大于250mm且小于等于350mm时，控制返红温度为730±40℃；当板件厚度大于150mm且小于等于250mm时，控制返红温度为750±40℃；当板件厚度大于130mm且小于等于150mm时，控制返红温度为770±40℃；
将厚度大于130mm的板件置于缓冷台架上进行缓冷，下限堆冷温度控制为500-750℃。
2.根据权利要求1所述的改善特厚板轧制板型的方法，其特征在于：在所述控制热处理工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃之前，还包括：
将堆冷时间为0-2h、堆冷时间为2-8h以及堆冷时间大于8h的板坯分别集中入炉，且装炉温度为500-650℃。
3.根据权利要求1所述的改善特厚板轧制板型的方法，其特征在于：在所述控制热处理工艺的出钢温度为1080~1160℃，且坯料的温度均匀性小于等于50℃的同时，还包括：
控制坯料下表温度高于上表温度20℃。
4.根据权利要求1所述的改善特厚板轧制板型的方法，其特征在于：对长度小于等于4850mm的轧件进行平整时，辊缝设定为钢板厚度+3.0-6.0 mm；对长度4850-6500mm的轧件进行平整时，辊缝设定为钢板厚度+2.0-4.5 mm；对长度4850-6500mm的轧件进行平整时，辊缝设定为钢板厚度+2.0-4.0 mm。
5.根据权利要求1所述的改善特厚板轧制板型的方法，其特征在于：在所述当板件厚度大于350mm时，控制返红温度为710±40℃；当板件厚度大于250mm且小于等于350mm时，控制返红温度为730±40℃；当板件厚度大于150mm且小于等于250mm时，控制返红温度为750±40℃；当板件厚度大于130mm且小于等于150mm时，控制返红温度为770±40℃的同时，还包括：
控制浇水工艺的水比为1.40-1.55。
6.根据权利要求1所述的改善特厚板轧制板型的方法，其特征在于：板件堆冷时间大于等于96h。
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