CN117599974A - 一种薄膜射流雾化装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明为一种薄膜射流雾化装置及方法，包括待雾化溶液注入的雾化容器及气溶胶出口、具有椭圆形横截面的雾化管，雾化管的短轴所在平面设置有隔层，隔层以下的雾化管置于雾化容器内并浸没于待雾化溶液中，隔层以上的部分置于雾化容器内并暴露于待雾化溶液外；隔层上下的雾化管上均设置有微孔；所述隔层将雾化管分成上层和下层两个空间，上层空间的两端连接第二压缩气源，下层空间的两端连接第一压缩气源；所述第二压缩气源用于增加射流冲击动量，所述第一压缩气源用于气泡发生。通过构建具有多排微孔和封闭表面的椭圆形雾化管，使得雾化管相对于圆形管形式下移了液面以下的气体喷射位置，以获得更大尺寸的气泡。

Description

一种薄膜射流雾化装置及方法

技术领域

本发明涉及高粘度亚微米气溶胶雾化领域，具体是一种薄膜射流雾化装置及方法。

背景技术

雾化技术在社会生产和生活中具有广泛的应用基础，在能源领域，各种燃烧设备所用的液态燃料在燃烧前都需要经过雾化处理，以达到更好的燃烧效果，提高燃料的利用率；在喷涂领域，如纺织技术、热喷涂等技术就是通过雾化黏胶或者其他液体涂料，使雾化后的液滴在气流中运动，最终与基板撞击从而形成薄膜。此外在雾化干燥和降尘、雾化冷却、消防灭火、农业灌溉、制药以及粉末颗粒制备、喷墨打印和喷雾清洗等领域也得到了广泛的应用。

随着工业技术的发展，对雾化射流技术的应用也出现了许多新的要求，生产生活中所采用的燃料从低粘度的汽油等发展到高粘度的重油；高新材料制备领域中所涉及的液态介质不再是单相低粘度的流体等，大多所涉及的流体为高粘流体。然而在现有的大多数针对高粘度流体的雾化装置中，为了产生亚微米级雾化液滴，通常会使用压力雾化或超声雾化，此时较小的喷孔尺寸可能会导致高粘度液滴流速降低，雾化耗能高等问题；也不能满足较大流量下的雾化，产生液滴尺寸分布范围宽等问题，其灵活性和可控性大大降低。此外一些敏感雾化材料如有机药物、生物等，也可能被高温高压、电磁场和超声波损坏，因此无法通过传统的压力雾化或超声雾化产生气溶胶。

国外专利号为US10384218 B2的专利公开了一种雾化射流装置，该装置利用具有封闭表面的多个微孔，并结合压缩气体，实现了较小液滴尺寸的雾化。但该装置仍存在很多缺点。第一，装置的封闭管(即雾化管)内仅从一侧供气，每个微孔发生较大流量损失使后续微孔气体射流速度降低，导致产生的气泡尺寸不同，破碎后的气溶胶粒径分布范围宽；此外，采用直线雾化管时封闭管末段射流气体速度降低，导致液膜破碎后产生的液滴呈现宽粒径范围分布，破坏雾化质量；第二，射流破碎气体与充盈气泡气体因在同一管道内，导致射流与气泡大小存在强烈相关性，雾化质量的可控性大大降低；第三，该装置环形弯管下方压缩气体排出后气泡所受压力变化较小，仅在很短时间内上升至表面进行射流破碎，导致产生的气泡过小，其比表面积很小，液膜较厚，产生气溶胶量流量固定且过小等问题。因此为了解决以上问题，需要针对高粘度流体提出一种能够调节流量并获得亚微米级气溶胶的雾化装置及方法。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是，提出一种薄膜射流雾化装置及方法。

本发明解决所述技术问题采用的技术方案是，

第一方面，本发明提供一种薄膜射流雾化的装置，包括待雾化溶液注入的雾化容器及气溶胶出口，所述装置还包括具有椭圆形横截面的雾化管，所述雾化管的短轴所在平面设置有隔层，隔层以下的雾化管置于雾化容器内并浸没于待雾化溶液中，隔层以上的部分置于雾化容器内并暴露于待雾化溶液外；所述雾化管的长轴方向与液面垂直；

所述雾化管具有封闭表面和多排微孔，隔层上下的雾化管上均设置有微孔；

所述隔层将雾化管分成上层和下层两个空间，上层空间的两端连接第二压缩气源，下层空间的两端连接第一压缩气源；

所述第二压缩气源用于增加射流冲击动量，所述第一压缩气源用于气泡发生。

第二方面，本发明提供一种薄膜射流雾化的方法，采用上述的装置实现，第一压缩气体从雾化管浸没于液面下方的微孔排出，连续稳定的产生尺寸相似的微气泡，微气泡沿雾化管表面上升并不断膨胀生长，逸出界面后在雾化管上半部处产生大量界面气泡，在两相界面上，待雾化溶液以气泡或液膜的形式形成覆盖于微孔的薄膜，第二压缩气体从雾化管暴露于液面上方的微孔排出，由于薄液膜和气体射流之间发生剧烈的剪切分解作用，液膜表面受到扰动变得不稳定，最终导致液膜被挤压并破碎分解成亚微米级别的气溶胶颗粒，与排出的气体形成气溶胶喷雾。

与现有技术相比，本发明有益效果在于：

1.本发明通过构建具有多排微孔和封闭表面的椭圆形雾化管，使得雾化管相对于圆形管形式下移了液面以下的气体喷射位置，以获得更大尺寸的气泡。

2.本发明装置采用双侧供气的方式，提高工作压力，增加气体速度进而改变所产生气泡的大小，使气泡更快地从液体中脱离，同时减小了传统单侧供气通道随着气体排出导致的压强降低，保证了产生气泡尺寸的均一性，进一步控制气溶胶粒径大小，能够在较窄范围内产生亚微米级气溶胶。

3.本发明装置中的雾化管采用双气源雾化管，通过中间隔层将椭圆形雾化管分割为上下两个空间，可以分别供入不同种类的压缩气体，对气泡质量与射流气体质量进行分别控制(如空气和氮气)，以满足气泡发生和射流诱导破碎的不同气体种类需求，增加气泡质量和射流冲击动量。

4.本发明中多排微孔的孔径大小不一，具体取值根据气源压力计算确定，注气后弹性微孔在气体局部压力的作用下达到孔径一致，进而控制各个微孔进入雾化溶液中气体的流量一致，从而实现气泡大小均一，为雾化液滴粒径的均一性奠定基础。

附图说明

图1为本发明一种实施例薄膜射流雾化的方法原理图。

图2为本发明装置中雾化管的微孔局部示意图。

图3为本发明薄膜射流雾化的装置一种实施例的系统结构示意图。

图中：1-上层微孔，2-隔层，3-下层微孔，4-下层微孔出口气泡，5-管壁附近气泡，6-气溶胶颗粒；101-雾化容器，102-雾化管，103-激光发生器，104-激光接收器，105-补给单元，106-第一压缩气源，107-第一调压阀，108-第一质量流量计，109-第二压缩气源，110-第二调压阀，111-第二质量流量计。

具体实施方式

下面给出本发明的具体实施例。具体实施例仅用于进一步详细说明本发明，不限制本申请权利要求的保护范围。

本发明一种薄膜射流雾化的装置，该装置包括以下组件：

待雾化溶液注入雾化容器及雾化容器出口上连接的气溶胶出口；

具有封闭表面和多排微孔的雾化管，所述雾化管的横截面为椭圆形，其横截面长短半轴长度比范围为2:1至3:1，内置气源分隔层并与不同压缩气源连接，该椭圆形管置于雾化容器内并部分浸没于待雾化溶液下方，长轴方向与液面垂直；

不同压缩气源并由管路双侧供气；

供气流量和压力监测装置及控制模块。

雾化管部分浸没在液体中，该雾化管内上下分层分别与不同的压缩气源连接，实现均一尺寸气泡的产生；微孔开孔中心点与椭圆短轴方向夹角呈70°/45°布置，微孔轴线垂直于椭圆管截面的切线，调整微孔的直径和数量来控制所需的气溶胶尺寸和流量。

微孔尺寸根据不同应用需求，可以通过流体力学计算来选择合适的参数和详细结构，包括微孔排数，单排微孔数量、表面微孔密度和孔径尺寸，所述多排微孔的孔径大小不一，孔径设置根据气源压力计算确定，注气后弹性微孔在气体局部压力的作用下达到孔径一致。同时雾化管上下两层选择不同种类的压缩气源，以满足气泡发生和射流诱导破碎不同功能的气体需求，上层气体粘度较大可以增加射流冲击动量，实现更充分的破碎，如空气等，下层气体采用纯气体以提高气泡质量，如氮气、二氧化碳等。

雾化管内同一气源采用双侧供气的方式和压缩气源连接，以便减小管内气体排出时的压力损失，导致雾化质量降低。雾化管由与雾化液体相兼容的弹性材料制成，其弹性模量在0.05-1.2Gpa范围内，例如橡胶、铂金硫化硅胶或聚四氟乙烯等；该弹性模量范围材料可以加强和调节通过微孔的压缩气体排放，防止液体通过微孔回流，并在雾化高粘度液体时避免微孔堵塞。在本发明中的应用实例中，雾化管采用弹性材料制造。

本发明装置还包括补给单元，用于监测待雾化液面高度并自动补充雾化溶液，随时调节雾化管和两相之间的相对位置，以确保浸入部分微孔的数量和高度。补给单元包括液位传感器、控制模块和补液模块，液位传感器安装在雾化容器内部，通过压力传感器、电容传感器或光学传感器等技术实现液位传感，准确地监测液面的变化；所述控制模块连接液位传感器，接收传感器信号，并根据预设的阈值进行判断和控制操作；

补液模块包括液体储存器、泵和输送管道，所述泵与控制模块电性连接，当液位传感器检测到液面下降时，控制模块触发泵将雾化溶液从液体储存器中抽取，并通过输送管道补充到雾化容器中。通过设置阈值、启动补液操作和监测液位传感器的信号，补给单元能够稳定地维持雾化容器内液面的高度。

本发明装置可以装配成小型气溶胶喷雾器的尺寸，也可以进一步扩展为任何规模的工业尺寸；压缩气源可从任何尺寸的外部气源供应给该装置。在本发明的实例中，实验装置为小型气溶胶喷雾器，其余尺寸与该装置兼容。

一种薄膜射流雾化的方法，该方法包括以下内容：

1)将待雾化溶液置于一开口容器中。

2)将上述特殊形状的椭圆形雾化管下部部分浸没于溶液中，并与压缩气源连接。

3)第一压缩气体从雾化管浸没于液面下方的微孔排出，连续稳定的产生尺寸相似的微气泡，微气泡沿雾化管表面上升并不断膨胀生长，逸出界面后在雾化管上半部处产生大量界面气泡，在两相界面上，待雾化溶液以气泡或液膜的形式形成覆盖于微孔的薄膜，第二压缩气体从雾化管暴露于液面上方的微孔排出，由于薄液膜和气体射流之间发生剧烈的剪切分解作用，液膜表面受到扰动变得不稳定，最终导致液膜被挤压并破碎分解成亚微米级别的气溶胶颗粒，与排出的气体形成气溶胶喷雾。

4)从开口容器上方狭窄开口排出气溶胶颗粒并收集，实现气溶胶雾化。

传统液体雾化技术通常是通过分解毫米级的液体流来生成液滴，如液压喷嘴、双流体喷嘴、旋转雾化器和超声波雾化器等，在处理一定流量的高粘度小粒径气溶胶时会产生大量能耗。而本发明中涉及到的薄膜射流雾化方法，通过作用于微米级大小的雾化对象(约为1μm厚的气泡膜)，实现液体的雾化，此时可以获得更小的平均液滴直径，并且所需的能量比传统液体雾化技术要低得多。

本发明提供了一种利用位于液体与大气界面双侧的特殊椭圆形弹性雾化管，通过微孔释放两种不同压缩气体到液体中，雾化高粘度溶液产生亚微米级气溶胶的薄膜射流雾化装置及方法。图1显示了本发明薄膜射流雾化的方法原理图。在液面下方的微孔中形成的下层微孔出口气泡4会向两相界面上方的空间运动，并形成一层覆盖上层微孔的薄膜。薄膜在大气环境中进一步形成新的管壁附近气泡5。这些管壁附近气泡在上层微孔1排出第二压缩气体的诱导下破碎，从而产生大量膜液滴，形成气溶胶颗粒6，实现雾化效果。

本发明尤其适用于高粘度流体，优选地，所述高粘度流体的运动黏度为50-150cPs。

本发明中雾化容器可以采用圆柱形、圆台型、长方体等，雾化容器具有收缩的雾化出口，所述雾化出口连接一个L形管，使雾化所产生的气溶胶颗粒能够水平流出。

实施例1

本实施例薄膜射流雾化的装置包括一个具有椭圆形横截面的雾化管102，位于液面以上的雾化管的壁上对称设置了两排微孔，称为上层微孔1，位于液面以下的雾化管的壁上对称设置了一排下层微孔3，雾化管的下层微孔3浸入待雾化液体中，顶部暴露于大气环境中。雾化管内水平设置有隔层2，所述隔层沿雾化管的短轴方向设置，隔层2将雾化管分成上下两个空间，上下两个空间分别容纳不同种类的压缩气体。雾化管可以由适应待雾化液体的材料制成，并具有一定程度的弹性。将不同第一压缩气源106、第二压缩气源109(例如空气和二氧化碳)分别接入雾化管的上下两个空间，当压缩气体与微孔接触时，压缩气体随着压力增加，逐渐提高从微孔排出气体的速度，直到压力与外界环境一致。雾化管的材料具有一定的弹性，用于调节通过微孔的压缩气体释放量，防止液体回流，并避免孔口堵塞，可以有效雾化悬浮液和高粘度液体。

实施例2

本实施例装置的结构图如图3所示。雾化容器101采用140mm(长)×100mm(宽)×120mm(高)的透明亚克力材质容器。雾化容器101上部水平壁上有一个直径为41mm的圆形出口。一根150mm长的L形管连接到雾化容器101的圆形出口，使雾化所产生的气溶胶颗粒6能够水平流出。在雾化容器101中，雾化管102通过穿板气体接头固定在雾化容器内部，雾化管内上下双层气源分别从两侧与0.5MPa至0.55MPa的第一压缩气源106(空气)和第二压缩气源109(氮气)相连。选择该压力范围的下限是为了提供足够的气溶胶流量，以便根据液滴大小分布和流速进行图像表征。选择该压力范围的上限是为了防止雾化管102的机械损伤。此外在具体实施例中观察到，装置所产生的气溶胶颗粒6的相关特性参数在达到压力上限之前就达到了稳态值，超过压力上限的雾化压力的增加不会对气溶胶特性产生新的影响。

第一压缩气源106(空气)、第二压缩气源109(氮气)后同时设有对应的第一调压器108(空气)、第二调压器111(氮气)，以及第一质量流量计107(空气)、第二质量流量计112(氮气)，气体流量在10至100L/min之间，雾化容器101出口产生的气溶胶颗粒6平均流速为0.1至1m/s。用第一质量流量计107、第二质量流量计110记录气体质量流量值。雾化过程中，利用补给单元105获取雾化容器内雾化溶液的体积变化，并结合计时器确定雾化溶液平均体积流量。对液体流速(平均体积流量)和气溶胶流速(由激光发生器103和激光接收器104进行测量)分开进行测量，装置每次运行1-3min后，通过补给单元105向雾化容器101内重新填充至雾化溶液，使液面处于雾化管102截面中间位置(即隔层2所在位置)，恢复雾化容器101内的液量。

用直径为0.6mm的钻头在雾化管上下两侧穿孔，雾化管上层以不同角度布置四排微孔，下层布置两排微孔，每排微孔的孔数保持一致；孔的数量为每厘米2至5个，雾化管长度为10cm至30cm，雾化管短轴方向外径为11mm或12mm，短轴方向内径为9mm至10mm，雾化管上的微孔在局部压力作用下即可视为长度为2mm、外径为600μm的小形喷嘴，既可以喷射气体，也可以利用气体鼓泡。由于雾化管材料的弹性，在雾化管内气体与外界环境的压差为零时，微孔闭合；微孔直径会随着雾化管内气体压力的增大而增大。当雾化管下层微孔产生的气泡上升到液体表面，此时在文丘里效应作用下，微孔附近快速移动的气流会造成局部压力降低，气体射流吸引气泡在雾化管表面形成亚微米级别厚度的薄液膜，此时液膜在雾化管上层气体射流的作用下被破碎分解成液滴，产生气溶胶颗粒6。在本实施例中，选择由E-1310(异构十三醇聚氧乙烯醚)溶液配置的高粘度溶液，粘度范围为50至150cps。在雾化容器101中形成的气溶胶颗粒6，逐渐上升到位于激光衍射单元Malvern Spraytec的激光发生器103和激光接收器104之间的出口，并被测量其参数，案例实施环境温度为25℃。

根据激光衍射单元Malvern Spraytec的测量结果，本实例中的薄膜射流雾化装置可以粒径非常小的气溶胶颗粒，其中90％-99％的粒径小于1μm。装置中的气液质量比GLR(Gas-LiquidRatio)取决于雾化管长度和管中微孔的数量。

雾化管微孔示意图如图2。对于由弹性材料(如铂金硫化硅胶管或聚四氟乙烯管)制成的雾化管102，微孔的尺寸和气体流速取决于压缩气源的压力：压力越高，微孔尺寸越大，反之亦然。此外，由于雾化管102内外两侧的压力差异，与压缩气体接触的微孔11的内部部分比，与液体或环境接触的外部部分具有较大的尺寸。因此，微孔11呈近似锥形状，可以加速压缩气体的排出和流动，强化雾化过程。另外，雾化管的弹性使得微孔可以起到止回阀的作用，在没有压缩气体供应时，防止液体和大气的倒流：由于雾化管材料的弹性扩张，如果其内部没有达到设定工作压力的压缩气体，微孔将由于橡胶的弹性而闭合。如果微孔堵塞，在工作过程中，雾化管102可以通过提供高于工作压力的压缩气体来扩大微孔尺寸，进一步清除堵塞物。

当压缩气体从浸没于雾化液体的下层微孔3释放时会产生气泡，即下层微孔出口气泡4，这些气泡向上升并沿着管壁不断发展膨胀，并与从上层微孔1释放的压缩气体相遇。从上方微孔释放出来的气体射流会击碎薄壁气泡液膜，使其破碎成非常小的气溶胶颗粒并驱动其通过雾化出口，形成喷雾。

雾化管102中的微孔分为两组，一组位于雾化管顶部，暴露于大气环境，另一组位于雾化管底部浸没于雾化溶液。每组微孔的数量和间隔以及每个微孔口的直径都与所需的压缩气体压力和流量相适应。依据本方法，技术人员可以根据特定需求轻松设计合适的微孔配置。雾化管微孔直径与浸没于待雾化溶液中的高度决定了雾化液滴的大小。可以将另外的附加雾化管(附加雾化管上设置多排微孔但没有隔层，在雾化管中充入第一压缩气源的气体)完全浸没于待雾化的液体中，以增加在较低组孔(指椭圆形截面的雾化管下层微孔的数量较少的情况)下产生气泡的数量，此时增加的雾化管内不必设有分层，只与第一压缩气源106连接即可。

此外，可以通过附加加热组件对雾化溶液和雾化管内压缩气体进行加热，选择发热芯片等加热元件，安装在雾化容器的外侧壁附近，并与雾化管保持适当距离。采用PID温度控制器监测和调节加热元件的温度，包括温度显示器、调节按钮或旋钮以及启动/停止加热的开关等。适当提高雾化溶液和雾化管内压缩气体的温度可使待雾化溶液粘度降低，提高液膜的扩散速度，使气泡表面液膜厚度变薄，得到更小的气溶胶粒径；同时增加压缩气体的粘度，增大气体射流的冲击动量，强化破碎过程。

根据案例的实施结果，该雾化管可以采用弹性复合材料或碳基材料，使用一系列平行并联的雾化管来实现更大流量下的溶液雾化，增强雾化能力。无论特殊椭圆形雾化管的形状如何，都可以实现预期的液体雾化效果。一般采用直管型(直管型的两端均通气体)或圆环管型(即将整个雾化管弯成圆环，在圆环的同一直径的两端开口用于从两侧进行供气)可以获得较好的雾化效果。该雾化容器只需要一个可容纳压缩气体流动的管道以及适当设计的微孔口配置，因此可以具有多种形状以便适应不同的应用需求，这种装置和方法可应用于各种不同领域的液体雾化应用，如喷雾器、医疗设备、农业喷洒、空气清新剂和涂覆技术等，针对高粘度液体的气溶胶发生，可以实现粒径和流量的可控性。

综上所述，本发明提供了一种薄膜射流雾化装置和方法，使用特殊的双层两气源椭圆形雾化管将加压气体释放到液体中，实现低成本、易操作和易维护的液体雾化功能。该装置具有灵活、可控、经济的特性，可以根据需要调整尺寸、材料和参数，适用于各种高粘液体的雾化应用，可适应不同的应用需求，并提供了附加功能来进一步改进雾化效果。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定

本发明未述及之处适用于现有技术。

Claims (10)

1.一种薄膜射流雾化装置，包括待雾化溶液注入的雾化容器及气溶胶出口，其特征在于，所述装置还包括具有椭圆形横截面的雾化管，所述雾化管的短轴所在平面设置有隔层，隔层以下的雾化管置于雾化容器内并浸没于待雾化溶液中，隔层以上的部分置于雾化容器内并暴露于待雾化溶液外；所述雾化管的长轴方向与液面垂直；

所述雾化管具有封闭表面和多排微孔，隔层上下的雾化管上均设置有微孔；

所述隔层将雾化管分成上层和下层两个空间，上层空间的两端连接第二压缩气源，下层空间的两端连接第一压缩气源；

所述第二压缩气源用于增加射流冲击动量，所述第一压缩气源用于气泡发生。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述椭圆形横截面的长短轴半径的长度比为2:1至3:1。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述微孔开孔中心点与椭圆短轴方向夹角呈70°或45°布置，微孔轴线垂直于椭圆管截面的切线。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述雾化容器的雾化出口位置连接有L形管，使雾化所产生的气溶胶颗粒能够水平流出；所述雾化管通过穿板气体接头固定在雾化容器内部，在雾化管的两端连接压缩气源；

所述雾化管由与雾化液体相兼容的弹性材料制成，所述弹性材料的弹性模量为0.05GPa～1.2GPa，包括弹性复合材料或碳基材料；优选地，采用橡胶、铂金硫化硅胶或聚四氟乙烯中的至少一种。

5.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二压缩气源为黏度较大的气体，包括空气；所述第一压缩气源为纯气体，包括氮气或二氧化碳；两种压缩气源的压力范围为0.5MPa～0.55MPa，气体流量范围为10L/min～100L/min。

6.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第一压缩气源和第二压缩气源与雾化管连接的管路上均设置有调压器和质量流量计，质量流量计用于记录气体质量流量值，调压器用于保证雾化管内同一气源采用双侧供气时两端的供气平衡；

所述装置还包括有补给单元，用于监测待雾化液面高度并自动补充雾化溶液，随时调节雾化管和两相之间的相对位置，以确保浸入部分微孔的数量和高度；

所述补给单元包括液位传感器、控制模块和补液模块，液位传感器安装在雾化容器内部，用于监测液面的变化，液位传感器采用压力传感器、电容传感器或光学传感器实现；

所述控制模块连接液位传感器，接收传感器信号，并根据预设的阈值进行判断和控制操作；

补液模块包括液体储存器、泵和输送管道，所述泵与控制模块电性连接，当液位传感器检测到液面下降时，控制模块触发泵将雾化溶液从液体储存器中抽取，并通过输送管道补充到雾化容器中。

7.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置用于高粘度液体薄膜射流雾化，粘度范围为50至150cps；所述待雾化溶液由E-1310(异构十三醇聚氧乙烯醚)配置获得。

8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述多排微孔的孔径大小不一，孔径设置根据气源压力计算确定，注气后弹性微孔在气体局部压力的作用下达到孔径一致。

9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述装置还设置有附加雾化管，所述附加雾化管上具有封闭表面和多排微孔，附加雾化管置于待雾化溶液内部；

所述装置还包括加热组件，用于对雾化溶液和雾化管内压缩气体进行加热；所述加热组件包括温度显示器、调节按钮或旋钮以及启动/停止加热的开关，采用PID进行温度控制监测和温度调节。

10.一种薄膜射流雾化方法，其特征在于，采用权利要求1-9任一所述的装置实现，第一压缩气体从雾化管浸没于液面下方的微孔排出，连续稳定的产生尺寸相似的微气泡，微气泡沿雾化管表面上升并不断膨胀生长，逸出界面后在雾化管上半部处产生大量界面气泡，在两相界面上，待雾化溶液以气泡或液膜的形式形成覆盖于微孔的薄膜，第二压缩气体从雾化管暴露于液面上方的微孔排出，由于薄液膜和气体射流之间发生剧烈的剪切分解作用，液膜表面受到扰动变得不稳定，最终导致液膜被挤压并破碎分解成亚微米级别的气溶胶颗粒，与排出的气体形成气溶胶喷雾。