CN117568548A - 一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，包括以下步骤：步骤1、留渣控制，出钢结束后进行溅渣护炉作业，溅渣作业结束后进行倒渣，同时根据具体出渣角度计算保留一定的渣量；步骤2、辅料控制，根据铁水成分计算所需要加入的辅料，后开始称量所需加入生料总量的60%，在倒渣结束后加入炉内；步骤3、底吹控制：转炉底吹采取“高，高，低”模式，吹氧进度在10%‑30%，底吹流量为350‑400m³/h，吹氧进度在40%‑70%，底吹流量为350‑400m³/h，吹氧进度在80%‑100%，底吹流量为280‑300m³/h；步骤4、兑铁控制，在兑铁结束后前后摇炉两次再进行下枪冶炼。

Description

一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法

技术领域

本发明涉及钢铁生产技术领域，特别是涉及一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法。

背景技术

在转炉炼钢过程中，入炉金属料主要包括铁水和废钢两部分，废钢除了作为金属料外还起到平衡熔池热量的作用。然而在废钢入炉设备(行车)检修异常情况下废钢无法入炉，导致转炉不得不采用全量铁水进行冶炼。转炉采用全铁水进行冶炼时，因前期无废钢熔化吸收热量导致熔池前期温度高且温度上升快，给转炉冶炼过程的稳定控制带来一系列问题。主要问题有：由于前期温度高易造成化渣不良引起金属喷溅现象；且过程熔池温度高加剧碳氧反应，易引起爆发式喷溅，造成环境污染。前期温度高导致终点磷高再次处理带来的质量问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，针对以上现有技术存在的缺点，提供一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，该方法有可有效避免转炉全铁水冶炼过程中的喷溅,能够避免因喷溅引起的环境污染、金属料损失等各种弊端；提升了转炉冶炼过程脱磷效果，避免了因前期温度高导致终点磷高再次处理带来的质量问题，实现转炉冶炼过程平稳。

本发明解决以上技术问题的技术方案是：一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1、留渣控制，出钢结束后进行溅渣护炉作业，溅渣作业结束后进行倒渣，同时根据具体出渣角度计算保留一定的渣量；

步骤2、辅料控制，根据铁水成分计算所需要加入的辅料，后开始称量所需加入生料总量的60%，在倒渣结束后加入炉内；

步骤3、底吹控制：转炉底吹采取“高，高，低”模式，吹氧进度在10%-30%，底吹流量为350-400m³/h，吹氧进度在40%-70%，底吹流量为350-400m³/h，吹氧进度在80%-100%，底吹流量为280-300m³/h；

步骤4、兑铁控制，在兑铁结束后前后摇炉两次再进行下枪冶炼。

本发明进一步限定方案：

优选的，所述步骤1中按照出渣角度计算，具体为每下降一度出渣500kg，留渣量3-4吨。

优选的，所述步骤2中加入的辅料包括石灰、轻烧镁球、生白云石以及球团矿，加入的生料包括生白云石和球团矿。

优选的，所述步骤2辅料中石灰、轻烧镁球在转炉吹氧点着火后再加入。

优选的，所述步骤5中下枪冶炼，具体包括以下步骤:

S1.造渣料加入控制：干法除尘条件下转炉冶炼前60秒为半氧模式，禁止加入任何造渣料，冶炼至60秒后开始“少量多批次”加入剩余辅料，其中辅料中的石灰、轻烧镁球、生白云石需在冶炼5分钟前全部加完，而球团矿根据冶炼过程温度判断进行补加；

S2.枪位控制：冶炼前期枪位1600mm；中期枪位适当提升至1700mm-1900mm；冶炼后期，逐渐将枪位下至1400mm；

S3.氧气流量设定，冶炼过程氧气流量设定37000～39000Nm³/h；测量TSC副枪时流量设定至40000 Nm³/h；

S4.过程控制，第一次下副枪时将过程目标控制温度1580℃±30，碳含量0.35%以下；

S5.终点控制，参照二级动态计算值，结合钢包温度，保证冶炼终点温度≥1620℃。

本发明的有益效果是：本发明可有效避免转炉全铁水冶炼过程中的喷溅,能够避免因喷溅引起的环境污染、金属料损失等各种弊端；提升了转炉冶炼过程脱磷效果，避免了因前期温度高导致终点磷高再次处理带来的各种弊端，实现转炉冶炼过程平稳。

实施方式

实施例

本实施例提供的一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，具体步骤如下：

步骤1、出钢结束后进行溅渣护炉作业，溅渣作业结束后进行倒渣，炉子至135度出渣，倒渣至165度，炉内留渣量在2-4t；

步骤2、铁水加入量为160吨，根据铁水成分计算所需要加入的辅料，铁水成分如表1所示，所需加入辅料如表2所示，且辅料中石灰、轻烧镁球在转炉吹氧点着火后再加入；

步骤5、兑铁结束后前后摇炉两次后进行下枪冶炼，具体包括以下步骤:

S1、冶炼至90秒时，加入2000kg石灰、654kg轻烧镁球、894kg生白云石，剩余辅料中的石灰、轻烧镁球、生白云石需在冶炼5分钟前全部加完，而球团矿根据冶炼过程温度判断进行补加；

S2、枪位控制：冶炼前期枪位1600mm，保证前期加入生料全部化开，同时加快氧化铁水中的硅、锰元素，更快提升炉温；中期枪位适当提升至1700mm-1900mm，根据炉内反应适当提枪，不宜幅度过大，避免造成爆发性喷溅；冶炼后期，逐渐将枪位下至1400mm，保证终点成分的均匀性；

S3、氧气流量设定，冶炼过程氧气流量设定37000～39000Nm³/h，避免氧气流量过大导致过程化渣不良；测量TSC副枪时流量设定至40000 Nm³/h，

S4、本实施例中TSC过程温度为1575℃，碳含量0.35%以下；

S5、终点温度1634℃，冶炼过程平稳，出钢成分如表4所示，达到目标要求可以出钢；

通过本实施利的实施，可有效避免转炉全铁水冶炼过程中的喷溅,能够避免因喷溅引起的环境污染、金属料损失等各种弊端；提升了转炉冶炼过程脱磷效果，避免了因前期温度高导致终点磷高再次处理带来的质量问题，实现转炉冶炼过程平稳。

除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (5)

1.一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤1、留渣控制，出钢结束后进行溅渣护炉作业，溅渣作业结束后进行倒渣，同时根据具体出渣角度计算保留一定的渣量；

步骤2、辅料控制，根据铁水成分计算所需要加入的辅料，后开始称量所需加入生料总量的60%，在倒渣结束后加入炉内；

步骤3、底吹控制：转炉底吹采取“高，高，低”模式，吹氧进度在10%-30%，底吹流量为350-400m³/h，吹氧进度在40%-70%，底吹流量为350-400m³/h，吹氧进度在80%-100%，底吹流量为280-300m³/h；

步骤4、兑铁控制，在兑铁结束后前后摇炉两次再进行下枪冶炼。

2.根据权利要求1所述地一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，其特征在于：所述步骤1中按照出渣角度计算，具体为每下降一度出渣500kg，留渣量3-4吨。

3.根据权利要求1所述的一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，其特征在于：所述步骤2中加入的辅料包括石灰、轻烧镁球、生白云石以及球团矿，加入的生料包括生白云石和球团矿。

4.根据权利要求3所述的一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，其特征在于：步骤2辅料中石灰、轻烧镁球在转炉吹氧点着火后再加入。

5.根据权利要求2所述的一种干法除尘条件下转炉全铁水冶炼的方法，其特征在于：所述步骤5中下枪冶炼，具体包括以下步骤:

S1.造渣料加入控制：干法除尘条件下转炉冶炼前60秒为半氧模式，禁止加入任何造渣料，冶炼至60秒后开始“少量多批次”加入剩余辅料，其中辅料中的石灰、轻烧镁球、生白云石需在冶炼5分钟前全部加完；

S2.枪位控制：冶炼前期枪位1600mm；中期枪位适当提升至1700mm-1900mm；冶炼后期，逐渐将枪位下至1400mm；

S3.氧气流量设定，冶炼过程氧气流量设定37000～39000Nm³/h；测量TSC副枪时流量设定至40000 Nm³/h；

S4.过程控制，第一次下副枪时将过程目标控制温度1580℃±30，碳含量0.35%以下；

S5.终点控制，参照二级动态计算值，结合钢包温度，保证冶炼终点温度≥1620℃。