CN117566359A - 一种轨道调整的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种轨道调整的方法，包括：步骤一、驱动可移动的输送轨道的前端进入到卡车车厢中，并保持可移动的输送轨道的后端位于卡车车厢外；步骤二、检测各第二距离传感器所在位置的输送轨道两侧与车厢侧板之间的距离；步骤三、对输送轨道前端进行横向调节，使输送轨道前端在车厢内的位置居中；对输送轨道后端的位置进行横向调节，使输送轨道与车厢侧壁平行；步骤四、检测各第一距离传感器所在位置的输送轨道底部与车厢底板之间的距离；步骤五、对辅助调节机构进行调节，以使输送轨道与车厢底板平行。本发明提供的轨道调整的方法，能够适时调整可移动的输送轨道的方向、俯仰，从而与卡车车厢的两侧板和底板平行。

Description

一种轨道调整的方法

技术领域

本发明涉及货物装车技术领域，特别是涉及一种轨道调整的方法。

背景技术

使用移动式的输送轨道将货物输送到卡车车厢内，然后再进行码放。首先需要将卡车的车厢倒至输送轨道前端，并尽可能的与输送轨道的方向一致。但是，在实际倒车的过程中，保持输送轨道对应卡车车厢的正中，并且卡车车厢的方向与输送轨道保持一致，是极其困难的，即使是经验熟练的驾驶员也很难这样精确操作。

同时，在对卡车车厢装货的过程中，卡车车厢的前端因为码放了货物而变重，所以车厢的前端就会下沉，车厢的底板不再是水平的，而是与地面产生了倾角，移动连接在输送轨道上的叉车也就与地面产生了倾角，也就导致叉车在码放货物的过程中，货物的后端(有时也可以是前端)会先与车厢底板接触，容易产生碰撞，不仅损坏托盘和车厢底板，也会使托盘上的货物产生移动，降低了装车的效果。

发明内容

本发明实施例所要解决的技术问题在于，提供一种轨道调整的方法，解决输送轨道与车厢底板不平行而导致装车效果差的问题。

本发明提供一种轨道调整的方法，包括：

步骤一、驱动可移动的输送轨道的前端进入到卡车车厢中，并保持可移动的输送轨道的后端位于卡车车厢外；

步骤二、通过沿着输送轨道两侧纵向排列、对水平方向检测的多个第二距离传感器，检测各第二距离传感器所在位置的输送轨道两侧与车厢侧板之间的距离；

步骤三、通过输送轨道前端的牵引机构对输送轨道前端进行横向调节，使牵引机构位置的输送轨道位于车厢的中间位置，即使输送轨道前端在车厢内的位置居中；然后通过输送轨道后端的辅助调节机构对输送轨道后端的位置进行横向调节，使靠后位置的第二距离传感器检测的数据与前端的第二距离传感器的数据相等，即输送轨道与车厢侧壁平行；

步骤四、通过沿着输送轨道底部纵向排列、对竖直方向检测的多个第一距离传感器，检测各第一距离传感器所在位置的输送轨道底部与车厢底板之间的距离；

步骤五、根据步骤四检测的结果，对辅助调节机构进行调节，以使靠后位置的第一距离传感器检测的数据与前端的第一距离传感器的数据相等，即输送轨道与车厢底板平行。

步骤二、步骤三和步骤四、步骤五之间顺序可以互换。

在对卡车车厢装车的过程中，通过第一距离传感器、第二距离传感器实时检测数据，并重复步骤二至步骤五的操作。

步骤三中，在利用第二距离传感器检测输送轨道与车厢侧板的距离时，前后移动输送轨道，从而获得第二距离传感器与车厢侧板之间距离的极值，比较其中的最大值或最小值是否相等，或两个极值出现的时间是否相同，从而为步骤三的判断提供依据。

步骤五中，对辅助调节机构的调节方法为：

当位置靠后的第一距离传感器检测的数据大于前端的第一距离传感器的数据时，控制辅助调节机构降低输送轨道后端的高度；

当位置靠后的第一距离传感器检测的数据小于前端的第一距离传感器的数据时，控制辅助调节机构提升输送轨道后端的高度。

可移动的输送轨道为轨道移动小车(2)的移动轨(21)，并且轨道移动小车(2)用于输送货物，移动轨(21)同时用于与叉车连接以供叉车叉装货物及码放。

输送轨道的后端通过辅助调节机构可移动地连接在固定导轨上。

本发明提供的轨道调整的方法，能够适时调整可移动的输送轨道的方向、俯仰，从而与卡车车厢的两侧板和底板平行，从而确保叉车叉装货物并码放的过程中，与车厢底板之间平行，并且位置居中。

附图说明

图1为现有技术使用叉车对集装箱装货的示意图；

图2为本发明所述装车机系统的整体结构示意图；

图3为本发明所述龙门叉车的结构示意图；

图4为本发明所述龙门叉车的结构示意图；

图5为本发明所述龙门叉车的结构示意图；

图6为本发明所述龙门叉车的分解结构示意图；

图7为本发明所述竖直伸缩叉齿的结构示意图；

图8为本发明所述水平伸缩架的结构示意图；

图9为本发明所述水平伸缩架的结构示意图；

图10为本发明所述轨道移动小车和门形叉车的结构示意图；

图11为本发明所述轨道移动小车和门形叉车的结构示意图；

图12为本发明所述轨道移动小车的结构示意图(省略辅助调节机构)；

图13为本发明所述轨道移动小车的结构示意图(省略辅助调节机构)；

图14为本发明所述辅助调节机构的爆炸图；

图15为本发明所述辅助调节机构的爆炸图；

图16为本发明所述辅助调节机构的结构示意图；

图17为本发明所述引导万向轮的结构示意图；

图18为本发明所述轨道移动小车的结构示意图；

图19为本发明所述轨道移动小车和门形叉车的结构示意图；

图20为本发明所述门形叉车的工作状态一的结构示意图；

图21为本发明所述门形叉车的工作状态二的结构示意图；

图22为本发明所述门形叉车的分解结构示意图；

图23为本发明所述门形框架的结构示意图；

图24为本发明所述竖轨组件的结构示意图；

图25为本发明所述横轨组件的结构示意图；

图26为本发明所述横移叉齿组件的结构示意图；

图27为本发明所述驱动组件的结构示意图；

图28为本发明所述升降台处于初始状态的结构示意图；

图29为本发明所述升降台处于工作状态的结构示意图；

图30为本发明所述控制升降台高度的流程图；

图31为本发明所述轨道调整的方法的流程图。

图中：

1-输送辊道；

2-轨道移动小车；21-移动轨；22-平板小车；23-引导万向轮；24-辅助调节机构；25-第一距离传感器；26-第二距离传感器；

211-内轨； 212-外轨； 213-附加轨；

221-车体； 222-牵引带； 223-转轮；

241-移动底座；242-横向滑座；243-水平转向座；244-摆座；

3-龙门叉车；31-纵向平移架；32-横向平移架；33-转向架；34-摄像头；35-水平伸缩架；36-竖直伸缩叉齿；351-导轨槽；352-回转带；353-驱动块；361-L形支架；362-伸缩叉齿；

4-门形叉车；41-门形框架；42-竖轨组件；43-横轨组件；44-横移叉齿组件；45-第二摄像头；46-驱动组件；

411-方框架；412-底梁；413-顶梁；414-L形加强件；415-限位引导轮；416-走轨轮；

421-侧轨；422-链轮驱动电机；423-链轮组；

431-长形框架；432-竖向导轮；433-限位轨；434-传动齿条；435-支撑横轨；

441-横移叉齿；442-横移驱动电机；443-限位轮；444-传动齿轮；445-横移滑块；

461-叉车驱动电机；462-驱动轮组；

5-升降台；51-翻转板；

6-基台；

90-集装箱；91-叉车；92-货物；93-无法使用叉车进行装车的箱内空间；94-托盘；95-车厢底板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本发明提供装车机系统，包括：

输送辊道1，采用辊道输送式结构，输送辊道1采用固定辊道结构，辊道的摆放位置、方向、高度等通常为固定，在必要时输送辊道1可以设置在横向滑动机构上，从而当输送辊道1上的货物被识别为异常时，输送辊道1在横向滑动机构的作用下，横向滑动之后与回收辊道(图中未示出)衔接，从而使货物沿着回收辊道输送，而不是被龙门叉车3吊起；回收辊道可以位于轨道移动小车2的侧方，与轨道移动小车平行；

轨道移动小车2，安装在与输送辊道1衔接的地轨(图中未示出)上，并能够沿着地轨向前伸缩移动；地轨安装在基台6上；轨道移动小车2用于将载有货物的托盘进行向前或向后输送；轨道移动小车2的方向通常并不是与输送辊道1的方向完全相同，而是有一定的倾斜，从而适应卡车车厢(集装箱)的方向一致；这是由于卡车停车的时候，很难达到与输送辊道1的方向完全相同；所以轨道移动小车2需要调整为与卡车车厢的方向相同，以便于装车；也就导致了轨道移动小车与输送轨道1的方向存在一定的倾角；再者，卡车车厢在装车的过程中，车厢也由于装车前后顺序不同，而导致前后承重不同，所以车厢与水平面之间实际是有倾斜角度的，并且这个倾斜角度会随着装车而随时变化；

龙门叉车3，安装在空轨(图中未示出)上，所述空轨跨越输送辊道和地轨的上方，以使龙门叉车3能够从输送辊道1上起吊托盘并放置在轨道移动小车2上；空轨通常安装在设备机架上或车间墙壁上，相对于地轨而言，空轨置于空中，能够承载龙门叉车的压力作用；龙门叉车3能够将载有货物的托盘吊起，并在输送辊道1和轨道移动小车2之间输送，在输送的过程中还能够对货物的方位进行识别，从而对货物的摆放方位进行调整，确保装车的顺利进行；当轨道移动小车2与水平面之间具有倾角时，龙门叉车3还能够调整四个伸缩叉齿的高度，从而使被伸缩叉齿支撑的托盘也形成与水平面的倾角，且该倾角与轨道移动小车2的倾角相同，从而使托盘下落的过程中与轨道移动小车2之间是平面接触，而不是一侧先接触，避免碰撞，并有利于伸缩叉齿顺利的从托盘中抽出；

门形叉车4，包括门形框架41、竖轨组件42、横轨组件43、横移叉齿组件44、第二摄像头45和驱动组件46，其中门形框架41为门形结构，中间形成门洞，以使载有货物的托盘能够从门形框架41的中间经过，门形框架41横跨连接在移动轨21上，并能够沿着移动轨21往复移动；竖轨组件42具有两个，竖直安装在门形框架41的前端两侧立柱上；横轨组件43滑动连接在两个竖轨组件42之间，以能够沿着竖轨组件42做升降运动，以带动其上的横移叉齿组件44运动；横移叉齿组件44具有两个，并且能够各自独立运动到横轨组件43的两端，以避让托盘及其上的货物；第二摄像头45安装在门形框架41的前端；驱动组件46设置在门形框架41上，以驱动门形框架41沿着移动轨21运动。门形叉车4能够沿着移动轨21移动，当托盘沿着移动轨21向前输送时，穿过门形叉车4，门形叉车4向后移动到托盘的后方，然后将托盘叉起，再携带托盘继续向前方移动，从而将托盘摆放到前方的预定位置；本发明提供的门形叉车，能够沿着移动轨做前后移动，并且横移叉齿组件能够在横轨组件的带动下沿着竖轨组件做升降运动，而两个横移叉齿组件又相互独立运动，从而便于货物沿着移动轨输送到门形叉车前方(门形叉车后退)，便于门形叉车对货物装货码垛；

升降台5，与基台6衔接，位于地轨的前端地轨不能置于升降台上，能够升降以与待装载车辆的车厢底面高度持平，使轨道移动小车2能够从升降台5进入到车厢内。

其中的门形框架41包括两侧的方框架411、顶部的顶梁413和底部的底梁412，底梁412的上方的方框架411内侧设有走轨轮416，走轨轮416连接在移动轨21的外侧，底梁412位于移动轨21的下方。方框架411形成方框结构，能够在前端起吊货物时，保持整体稳定；顶梁413和底梁412分别从顶部和底部对门形框架41提供加强作用；由于方框架411的下部支撑在移动轨21，由底梁412保持底部结构稳定，避免承受压力后底部变形。

门形框架41还包括限位引导轮415，限位引导轮415绕过移动轨21的上方或下方连接到移动轨21的内侧面，从而避免门形框架41自移动轨21滑脱。限位引导轮415通过连接件连接在方框架411的内侧，从而进一步巩固整个门形框架41在行走时的稳定性，降低变形。

门形框架41的方框架411上还设有L形加强件414，L形加强件414连接在方框架411的侧方下部，从而提高强度，减小变形。

竖轨组件42包括侧轨421、链轮驱动电机422和链轮组423，其中侧轨421安装在门形框架41的前端，链轮组423与侧轨421平行布置，链轮驱动电机422驱动链轮组423运动，链轮组423与横轨组件43连接以带动横轨组件43沿着侧轨421运动。竖轨组件42可以保证横轨组件43在侧轨421上被竖直驱动。采用链轮的驱动结构也可以保证提升的稳定性，避免打滑。

横轨组件43包括长形框架431、竖向导轮432、限位轨433、传动齿条434和支撑横轨445，横向方框431的两端通过竖向导轮432连接在侧轨421上；限位轨433、传动齿条434和支撑横轨435三者平行地安装在长形框架431上，并且限位轨433位于上部，支撑横轨435位于下部，传动齿条434位于限位轨433和支撑横轨435之间。长形框架431能够在竖直方向提供稳定支撑，并通过竖向导轮432实现在竖直方向的移动，通过限位轨433、传动齿条434和支撑横轨445为横移叉齿组件44提供水平方向的移动支撑。

每一侧的竖向导轮432具有两个或多个，呈上下布置，从而有效组织横轨组件43在承载横移叉齿组件44上的货物重力之后，向水平方向倾斜。

每个横移叉齿组件44包括横移叉齿441、横移驱动电机442、限位轮443、传动齿轮444和横移滑块445，其中横移叉齿441的上部通过限位轮443连接到限位轨433，中部通过传动齿轮444与传动齿条434啮合传动，下部通过横移滑块445连接到支撑横轨435上；横移驱动电机442驱动传动齿轮444。限位轮443与限位轨433配合之后，能够防止顶部侧倾；横移滑块445和支撑横轨435配合之后，可以确保整个横移叉齿组件44能够沿着支撑横轨435水平移动；传动齿轮444和传动齿条434配合从而驱动横移叉齿组件44水平移动。

驱动组件46包括叉车驱动电机461和驱动轮组462，叉车驱动电机461通过减速器与驱动轮组462传动，驱动轮组462通过带传动或链传动的方式驱动门形框架41沿着移动轨21运动。驱动组件46应位于走轨轮416的下方。

驱动组件46固定连接在底梁412上。

轨道移动小车2包括移动轨21和平板小车22，移动轨21能够沿着地轨移动，从而能够使轨道移动小车2进入到车厢中，平板小车22能够在移动轨21上做往复运动，从而能够接收载有货物的托盘并向前输送。

轨道移动小车2还包括引导万向轮23和辅助调节机构24，引导万向轮23支撑在移动轨的前端下部，辅助调节机构24支撑在移动轨的后端，并且与地轨滚动连接。引导万向轮23能够调节轨道移动小车2的横向位置，从而使轨道移动小车2在车厢内居中；辅助调节机构24能够对轨道移动小车2后端的高度和横向位置进行调节，从而使轨道移动小车2能够与车厢的停车角度和车厢相对地面的倾角相适应。

如图13所示，轨道移动小车2的底部还设有多个第一距离传感器25，用以检测移动轨21与车厢底面之间的距离，并且当位于前方的第一距离传感器与位于后方的第一距离传感器的数值超过预设值，则控制辅助调节机构24对移动轨的后端高度进行调节，移动轨与车厢底面平行。可以进一步优选的实施方式，第一距离传感器25采用两排或多排布置，从而可以对横向布置的多个第一距离传感器25采集的数据进行比较，从而不仅可以比较前后第一距离传感器25的数据，也可以比较左右第一距离传感器25的数据。当左右第一距离传感器25的数据存在差值，并且该差值随着前后距离的增大而增大时，判断车厢底部存在侧倾，从而控制辅助调节机构24两侧的气缸举升到不同的高度，以减小左右第一距离传感器25的差值，并最终使移动轨21与车厢平行。

轨道移动小车2的前端两侧还分别设有一个或多个第二距离传感器26，用以检测轨道移动小车2的前端两侧与车厢的侧板之间的距离，当两个第二距离传感器检测到的数据不等时，控制引导万向轮23滚动以调整轨道移动小车2的前端在车厢中的位置居中。第二距离传感器26采用成对布置的方式布置在轨道移动小车2的两侧，从而使两侧的第二距离传感器26的数据进行比对判断，当数据差值大于预设值时，则判断车厢的停车方向与轨道移动小车2的方向不同，从而根据算法控制移动轨21后端的调节辅助调节机构24的横向位置，从而使移动轨21的方向与车厢的停车方向相同，进而也确保了装车的准确，避免装车时托盘与车厢形成夹角。

第二距离传感器26前后设置为多对时，可以比较前后第二距离传感器26的数据，当前后第二距离传感器的数据不等时说明移动轨21与车厢的方向之间存在倾角，控制辅助调节机构24进行左右移动，从而使前后第二距离传感器26的数据相等。

综上所述，通过引导万向轮23和辅助调节机构24共同调节，使移动轨21能够与车厢的方向保持一致，并且移动轨21能够调节到居中的位置。

移动轨21为双轨结构，每个单轨包括内轨211、外轨212和附加轨213，内轨211位于移动轨21的内侧面，形成轨道槽；外轨212位于移动轨21的外侧面，也形成轨道槽；附加轨213位于顶部。内轨211用于与平板小车22的车轮滚动连接，外轨212用于与门形框架41内侧的滚轮滚动连接，附加轨213用于与限位引导轮415滚动连接。移动轨21可以采用复合轨道结构多个轨道组合结构，也可以采用单一轨道结构。移动轨21的两侧面和顶面均形成轨道或轨道槽，从而实现一轨多用。

移动轨21的前端被引导万向轮23支撑，后端被辅助调节机构24支撑，辅助调节机构24沿着地轨水平移动，辅助调节机构24同时能够左右移动、升降运动，从而控制移动轨21后端的位置以及调节整个移动轨21的方向。

移动轨21的内部供平板小车22做往复穿梭运动，外部供门形叉车4前后移动，从而使移动轨21可以在引导万向轮23的带动下进入到车厢中，并控制移动轨21与车厢平行、位置居中。

如图12-13所述，平板小车22包括车体221、牵引带222、转轮223，车体221通过滚轮滚动连接在移动轨21上，转轮223具有两组，设置在移动轨21的两端，牵引带222搭接在两个转轮223之间，并且牵引带222与车体221连接以牵引车体221沿着移动轨21移动。平板小车22能够阿沿着移动轨21进行往复移动，从而将装载有货物的托盘向前或向后输送，从而完成装车或卸车。

如图14-16所示，辅助调节机构24包括移动底座241、横向滑座242、水平转向座243、摆座244，移动底座241能够沿着地轨移动，横向滑座242能够沿着移动底座241横向移动，水平转向座243转动地连接在横向滑座242上，摆座244具有两个，可转动地连接在水平转向座243的两端，并能够在竖直面上摆动，两个摆座244支撑在移动轨21的下部。

摆座244上设有升降导轨和升降气缸，来控制升降块的高度，升降块支撑在移动轨21的后端，进而能够调节移动轨21的后端的高度，由于摆座244可转动地连接在水平转向座243的两端，从而调节移动轨21相对于水平面的倾角，使其与车厢底面的倾角相同，与车厢底面平行由于装货的过程，车厢前后重量不同，前重后轻，所以车厢通常是前低后高，而随着装货的过程，车厢的倾角也随时产生变化，从而如果不对车厢的倾角进行检测，使移动轨与车厢的倾角相适配，就可能导致托盘的底面与车厢的底面之间存在夹角，导致装车卸料时托盘一端着地，另一端悬空。

辅助调节机构24还包括调节气缸，连接移动底座241和横向滑座242之间，以控制横向滑座242在移动底座241上的位置，从而可以调整移动轨21后端的位置，进而调整移动轨21的输送方向。

如图3-9所示，龙门叉车3包括纵向平移架31、横向平移架32、转向架33、摄像头34、水平伸缩架35和竖直伸缩叉齿36，其中：

纵向平移架31安装在空轨上，能够沿着空轨做往复移动，从而实现托盘在输送辊道1和轨道移动小车之间的传输；

横向平移架32横向安装在纵向平移架31上，能够沿着纵向平移架31做横向移动，从而对横向位置不同的托盘进行起吊，并且放置在横向位置不同的轨道移动小车2上；

转向架33可转动地安装在横向平移架32，并且转轴为竖向布置，由此可以在将托盘起吊之后，通过转向架33的转动作用，调整托盘的方位角，进而调整托盘上货物的方位；

水平伸缩架35安装在转向架33的底部，能够在水平方向上控制两对竖直伸缩叉齿36的相向运动；

竖直伸缩叉齿36为两对布置，并且能够沿着竖直方向控制叉齿的运动，每个竖直伸缩叉齿36均由一个单独的驱动机构独立控制，从而在轨道移动小车2的移动轨21因车厢的倾角而相应地倾斜时，可以通过对各个竖直伸缩叉齿36的驱动机构进行单独控制，从而使托盘的倾角与移动轨21的倾角相同，使托盘下放之后刚好底面落在平板小车22上。

摄像头34安装在纵向平移架31上，能够向下拍摄视频或图像，以对货物的方位进行识别。当货物的方位与预设的方位有偏差时，控制转向架33按照偏差值转动到货物的方位，然后控制竖直伸缩叉齿36插入到托盘中，将托盘及其上部的货物提升之后，再反向控制转向架33复位，从而将货物的方位调整到预设方位，然后再将货物移动后，放置在轨道移动小车2的平板小车22上。

当轨道移动小车的横向位置出现偏移时，输送辊道1与移动轨21形成错位，此时在将货物下放在平板小车22上之前，还需要通过摄像头34对平板小车22的位置进行识别，判断平板小车22的中心，然后由龙门叉车3将起吊后的托盘位置调整到平板小车的中心之后再下放。

而在实施的过程中，由于移动轨21的方向也会出现偏转，移动轨21相对于水平面也存在倾角；此时就需要在下放托盘之前，还要通过龙门叉车3进一步对托盘的方位进行调整，转动托盘使其指向移动轨21的方向或与该方向平行；再通过龙门叉车的四个独立的伸缩叉齿362，调节高度不同，以与移动轨21的倾角相同，之后再将托盘下放到平板小车22上，此时就可以保证托盘的方向与移动轨21的方向相同，二者的倾角也相同，从而使托盘下放之后与平板小车22的上表面之间是面接触，确保安全。

在通过摄像头34对货物进行识别的过程中，可以对货物的中心进行识别当货物采用2×2布置时，货物的中心即是全部货物作为整体的中心，从而确定转向架33的中心移动到货物的中心，从而在对托盘进行转动时可以保证两端的L形支架361承受的扭矩作用相同。摄像头34也可以对平板小车22的方向和倾角进行识别，从而为龙门叉车3对托盘的调整提供数据参考。

水平伸缩架35的两侧设有相互平行的导轨槽351，中部设有回转带轮驱动的回转带352，并在回转带352上设有两个驱动块353，两个驱动块353分别与一个竖直伸缩叉齿36连接。L形支架361的辊轮连接在导轨槽351中，并能够沿着导轨槽351运动。通过回转带352带动两个驱动块353相向运动或相背运动，从而可以控制两对竖直伸缩叉齿36的水平伸缩调节。

每个竖直伸缩叉齿36包括L形支架361和竖直连接在L形支架361两侧的伸缩叉齿362，伸缩叉齿362通过伸缩机构连接在L形支架361上。两个L形支架361呈对称布置，从而可以相向运动。四个竖直伸缩叉齿36采用相互独立的驱动电机，从而可以控制各竖直伸缩叉齿36的伸缩长度，进而控制托盘的倾斜度，使托盘的倾斜角度与移动轨21的倾角相同。

伸缩机构采用齿轮齿条传动，并通过直线导轨使伸缩叉齿362连接在L形支架361上。

L形支架361通过滚轮连接在水平伸缩架35的导轨槽351中，并且与水平伸缩架35上的驱动块353连接，从而在驱动块353的带动下完成伸缩运动。

如图19-23所示，门形叉车4的门形框架41包括上部的方框架411和底部的底梁412，底梁412的上方的方框架411内侧设有滚轮，滚轮连接在移动轨21的内侧，底梁412位于移动轨21的下方，从而不影响托盘和货物在平板小车22上穿过门形框架41。

底梁412能够确保整个门形框架41的结构稳定，避免门形叉车4装载货物时因承压而产生变形；在底梁412上设有驱动机构，这样驱动机构也就位于移动轨21及平板小车22的下方，使门形叉车4的驱动与轨道移动小车2的驱动互不干扰。

驱动机构采用带传动或链传动。本领域技术人员可知，相应的传动部件需要固定连接在移动轨上，从而使门形叉车4可以随着移动轨21的移动而移动。

在方框架411的两侧还设有L形加强件414，以对门形框架进行结构加强。

在方框架411的内侧还设有限位引导轮415，限位引导轮415连接在移动轨21上的内侧面，限位引导轮415的轮轴为竖直，从而对方框架411的横向进行限位，避免方框架411脱离移动轨21。

升降台5的前端设有翻转板51能够翻转打开，并且在翻转板51的转轴上设有扭矩传感器。当卡车的车厢接近升降台时，控制升降台5整体升高，使升降台的上表面的高度高于车厢的内底面的高度，并控制翻转板51打开到竖直状态；待卡车车厢门打开并停稳后，调节翻转板51向前翻转至水平，然后控制升降台5整体下降；待收到扭矩传感器的信号，并且到达阈值时，控制升降台5停止，并保持高度。

当车厢内因装车而导致车厢下降后，继续检测扭矩传感器的信号，当扭矩传感器的信号为0或低于阈值时，继续控制升降台5下降，待再次获得扭矩传感器的信号达到阈值时，控制升降台5停止。

本发明提供的装车机系统，能够通过轨道移动小车带动门形叉车伸入到卡车的车厢或集装箱内部，从而将输送辊道上传送的带有货物的托盘进行码垛；其中龙门叉车可以对货物的摆放方位进行识别，并在起吊之后对托盘进行调整，使货物的方位与预设方位相同；当轨道移动小车进入到车厢内部之后，可以通过第二距离传感器检测到两侧车厢内壁的距离，从而调整轨道移动小车位于中央位置；通过第一距离传感器的数值进行比较，从而获得车厢的倾斜角度，进而通过辅助调节机构的调节，使移动轨与车厢的倾斜角度相同，移动轨与车厢的底面平行，从而使门形叉车装车时的托盘底面角度与车厢的底面倾斜角度相同，保证装车过程的平稳。

如图28-30所示，本发明实施例还提供一种控制升降台高度的方法，包括：

步骤一、判断输送轨道前端的轮式结构位于升降台5上；如果轮式结构不位于升降台5上，则不能控制升降台提升，只有在确定轮式结构位于升降台上之后，从而通过升降台5带动轮式结构上升；

步骤二、控制升降台5提升(通常是提升到最高位置，在提前得到车厢的高度时，也可以是提升到高于车厢底板的高度)，并且驱动升降台5前端的翻转板51向前翻转到水平位置，以与升降台5持平，这样就可以在车厢底板位于翻转板51的下方时，控制翻转板51下降直至与车厢底板抵接；

步骤三、驱动卡车后退使车厢靠近升降台5，且与升降台5之间的距离大于车厢后门的宽度时，停止卡车，并把车厢后门打开，使车厢底板露出；此步骤是为了车厢底板能够被翻转板51下行并抵接；

步骤四、再次驱动卡车后退使车厢继续靠近升降台5，且与升降台5之间的距离小于翻转板51的宽度时(但不应碰撞到升降台5，避免撞车损坏)，控制升降台5下降，并且翻转板51随着升降台5的下降而下降；

步骤五、检测翻转板51的转轴的扭矩，当扭矩大于第一预设值时，判断翻转板51与车厢的底板连接，并控制升降台5停止下降；当翻转板51的转轴的扭矩产生信号变化时，说明其与车厢底板完成了接触，设置第一预设值可以对翻转板51以及升降台5内部的驱动升降的机构进行保护。

还包括步骤六，继续适时检测翻转板51的转轴的扭矩：

当扭矩小于第二预设值或扭矩为0时，控制升降台下降，并当扭矩再次大于第一预设值时，控制升降台停止；第二预设值小于第一预设值；

当扭矩大于第三预设值时，控制升降台上升，并当扭矩小于第三预设值或第二预设值、但大于第一预设值时，控制升降台停止；第三预设值大于第一预设值。

步骤六的作用是，在对车厢装车之后，车厢的高度会随之下降，所以需要对车厢的高度进行适时检测，进而对升降台的高度进行适应性的调整；而在卸货的过程，则是相反的运动，即车厢高度会随着卸货的进行而上升，进一步设置第二预设值、第三预设值，就可以确保升降台随时检测到车厢底板的高度变化而跟进调整。

还包括步骤七，当装车完成时，驱动卡车前进，以使车厢与翻转板51脱离接触。

还包括步骤八，检测输送轨道是否承载在升降台5上，当输送轨道承载在升降台5上时，控制翻转板51向升降台5收拢，同时控制升降台5回落。

本实施例所述输送轨道为以上实施例提供的轨道移动小车2，其中的轮式结构为引导万向轮23或履带轮结构。

本发明提供的控制升降台高度的方法，利用翻转板转轴的扭矩传感器检测到车厢底板的高度，进而控制整个升降台的高度；并且，可以根据装车的进行，而能够适时适应车厢底板的高度而进行调整升降台的高度，从而使输送轨道能够顺利的通过升降台进入到车厢内、以及从车厢内退回到升降台上。

如图31所示，并结合图1-27，本发明还提供一种轨道调整的方法，包括：

步骤一、驱动可移动的输送轨道的前端进入到卡车车厢中，并保持可移动的输送轨道的后端位于卡车车厢外；

步骤二、通过沿着输送轨道两侧纵向排列、对水平方向检测的多个第二距离传感器，检测各第二距离传感器所在位置的输送轨道两侧与车厢侧板之间的距离；两侧的第二距离传感器优选为左右对称布置，从而对左右两侧的距离对应检测，第二距离传感器通常只布置在输送轨道的中部和前端即可，后端由于在卡车车厢外部，不需要布置第二距离传感器；

步骤三、通过输送轨道前端的牵引机构对输送轨道前端进行横向调节，使牵引机构位置的输送轨道位于车厢的中间位置，即使输送轨道前端在车厢内的位置居中；牵引机构为以上实施例所述的引导万向轮23，或者也可以采用履带轮结构，或者为前驱汽车的转向轮机构；

然后通过输送轨道后端的辅助调节机构对输送轨道后端的位置进行横向调节，使靠后位置的第二距离传感器检测的数据与前端的第二距离传感器的数据相等，即输送轨道与车厢侧壁平行；辅助调节机构能够在水平方向驱动转动、在竖直方向转动、在横向移动、以及在竖直方向举升，可以采用以上实施例所述的辅助调节机构24；

步骤四、通过沿着输送轨道底部纵向排列、对竖直方向检测的多个第一距离传感器，检测各第一距离传感器所在位置的输送轨道底部与车厢底板之间的距离；

步骤五、根据步骤四检测的结果，对各第一距离传感器的数据进行判断，如果前后位置的第一距离传感器数据不等，说明输送轨道与车厢底板之间存在着倾角，从而对辅助调节机构进行调节，具体为：

当位置靠后的第一距离传感器检测的数据大于前端的第一距离传感器的数据时，控制辅助调节机构降低输送轨道后端的高度；

当位置靠后的第一距离传感器检测的数据小于前端的第一距离传感器的数据时，控制辅助调节机构提升输送轨道后端的高度；

以使靠后位置的第一距离传感器检测的数据与前端的第一距离传感器的数据相等，即输送轨道与车厢底板平行。

步骤二、步骤三和步骤四、步骤五之间顺序可以互换，也就是说本实施例所述的轨道调整的方法，调整的顺序也可以是步骤一、步骤四、步骤五、步骤二、步骤三。

在对卡车车厢装车的过程中，通过第一距离传感器、第二距离传感器实时检测数据，并重复步骤二至步骤五的操作。由于车厢在装车的过程中，前后重量会随着装车的进行而产生比例变化，从而使整车的中心也不断变化，进而导致前后车轴承受的重力分配也随时变化，不仅车厢的高度会随着装车的进行而降低，前后轴降低的幅度也不同，也就使车厢与水平面之间的倾角适时变化，前端位于车厢内的输送轨道与车厢底板之间的夹角也随之变化。

步骤三中，在利用第二距离传感器检测输送轨道与车厢侧板的距离时，前后移动输送轨道，从而获得第二距离传感器与车厢侧板之间距离的极值，比较其中的最大值或最小值是否相等，或两个极值出现的时间是否相同，从而为步骤三的判断提供依据。

可移动的输送轨道为以上实施例所述轨道移动小车2的移动轨21，并且轨道移动小车2用于输送货物，移动轨21同时用于与叉车连接以供叉车叉装货物及码放。

输送轨道的后端通过辅助调节机构可移动地连接在固定导轨(即固定在基台6上的地轨)上，从而使固定导轨能够为辅助调节机构提供稳定支撑。

本发明提供的轨道调整的方法，能够适时调整可移动的输送轨道的方向、俯仰，从而与卡车车厢的两侧板和底板平行，从而确保叉车叉装货物并码放的过程中，与车厢底板之间平行，并且位置居中。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种轨道调整的方法，其特征在于，包括：

步骤一、驱动可移动的输送轨道的前端进入到卡车车厢中，并保持可移动的输送轨道的后端位于卡车车厢外；

步骤二、通过沿着输送轨道两侧纵向排列、对水平方向检测的多个第二距离传感器，检测各第二距离传感器所在位置的输送轨道两侧与车厢侧板之间的距离；

步骤三、通过输送轨道前端的牵引机构对输送轨道前端进行横向调节，使牵引机构位置的输送轨道位于车厢的中间位置，即使输送轨道前端在车厢内的位置居中；然后通过输送轨道后端的辅助调节机构对输送轨道后端的位置进行横向调节，使靠后位置的第二距离传感器检测的数据与前端的第二距离传感器的数据相等，即输送轨道与车厢侧壁平行；

步骤四、通过沿着输送轨道底部纵向排列、对竖直方向检测的多个第一距离传感器，检测各第一距离传感器所在位置的输送轨道底部与车厢底板之间的距离；

步骤五、根据步骤四检测的结果，对辅助调节机构进行调节，以使靠后位置的第一距离传感器检测的数据与前端的第一距离传感器的数据相等，即输送轨道与车厢底板平行。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

步骤二、步骤三和步骤四、步骤五之间顺序可以互换。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在对卡车车厢装车的过程中，通过第一距离传感器、第二距离传感器实时检测数据，并重复步骤二至步骤五的操作。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

步骤三中，在利用第二距离传感器检测输送轨道与车厢侧板的距离时，前后移动输送轨道，从而获得第二距离传感器与车厢侧板之间距离的极值，比较其中的最大值或最小值是否相等，或两个极值出现的时间是否相同，从而为步骤三的判断提供依据。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

步骤五中，对辅助调节机构的调节方法为：

当位置靠后的第一距离传感器检测的数据大于前端的第一距离传感器的数据时，控制辅助调节机构降低输送轨道后端的高度；

当位置靠后的第一距离传感器检测的数据小于前端的第一距离传感器的数据时，控制辅助调节机构提升输送轨道后端的高度。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

可移动的输送轨道为轨道移动小车(2)的移动轨(21)，并且轨道移动小车(2)用于输送货物，移动轨(21)同时用于与叉车连接以供叉车叉装货物及码放。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

输送轨道的后端通过辅助调节机构可移动地连接在固定导轨上。