CN117566122A - 一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置及其方法，属于飞机自动化检测维修技术领域，其目的是解决现有含损伤结构的检测与维修依赖于人工，不仅风险大、劳动强度大，而且效率低、精度和可靠性差的问题；其手动移动模块位于支撑框架的下方，且通过定位测量模块确定相对位置，支撑框架的顶部设置有移动导轨模块，移动导轨模块上安装有自动化检测和维修模块，对手动移动模块上的样件进行检测和维修，控制柜放置于支撑框架的底部上，且控制柜分别与移动导轨模块和自动化检测和维修模块信号相连；本发明通过手动移动模块移动待检测的样件，从而配合自动化检测和维修模块的方式来实现对大尺寸损伤结构的自动化检测和维修。

Description

一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置及其方法

技术领域

本发明涉及飞机自动化检测维修技术领域，具体涉及一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置及其方法。

背景技术

在工程结构设计与使用过程中，含损伤结构的检测与维修是延长结构使用寿命、提高结构剩余强度的重要途径，实现对大尺寸复合材料和金属材料结构损伤的自动检测和维修是技术人员和工程领域重点关注的技术方向。

但是，目前对大尺寸复合材料和金属材料结构损伤的检测依赖于人工超声和涡流检测，维修则依赖于人工铺丝、粘接和螺接等工艺，不仅风险大、劳动强度大，而且效率低、精度和可靠性差，影响结构强度和寿命恢复，威胁使用安全性，这对大尺寸部件的自动化检测和维修提出了迫切需求和严格要求。

尽管通过铺设运动轨道、增大检测和维修支撑框架、使用大臂展机械臂等方式在一定程度上能够实现大尺寸结构的自动化检测和维修，但是需要极大的人力资源投入和经济耗费，装置研制周期长、技术风险较大，同时装置过于庞大、笨重，难以复制和移动，使用率和使用成本较高、技术难度较大，造成大尺寸结构损伤自动化检测和维修技术发展和应用受限。

发明内容

针对现有技术中的上述问题，本发明提供了一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置及其方法，解决了现有含损伤结构的检测与维修依赖于人工，不仅风险大、劳动强度大，而且效率低、精度和可靠性差的问题。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一方面，提供一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其包括支撑框架、手动移动模块、定位测量模块、移动导轨模块、自动化检测和维修模块和控制柜，手动移动模块位于支撑框架的下方，且手动移动模块与支撑框架之间通过定位测量模块确定相对位置，支撑框架的顶部设置有移动导轨模块，移动导轨模块上安装有自动化检测和维修模块，通过自动化检测和维修模块对手动移动模块上的样件进行检测和维修，控制柜放置于支撑框架的底部上，且控制柜分别与移动导轨模块和自动化检测和维修模块信号相连。

本发明通过手动移动模块移动待检测的样件，并通过定位测量模块确定待检测的样件与支撑框架之间的相对位置，从而配合自动化检测和维修模块来实现对大尺寸损伤结构的自动化检测和维修。

进一步地，支撑框架包括两根立柱，两根立柱的底部均通过加强肋设置有底板；两根立柱的顶端通过支撑横梁相连；控制柜安装于底板的上表面，底板的下表面设置有第一移动轮以及第一框架撑杆。

进一步地，手动移动模块包括型材框架，型材框架的上表面通过液压缓冲器安装有支撑台面，样件放置于支撑台面上；支撑台面与型材框架之间设置有顶升组件，顶升组件带动液压缓冲器升降支撑台面。

进一步地，顶升组件包括两个丝杆升降机；两个所述丝杆升降机的横向丝杆均通过联轴器与横向传动轴相连；其中一个丝杆升降机的横向丝杆的另一端延伸至支撑台面外，且横向丝杆的端部上设置有手动旋转机构；两个丝杆升降机的纵向丝杆均与支撑台面的下表面相连。

进一步地，型材框架的一侧设置有推动扶手，且型材框架的下表面设置有第二移动轮和第二框架撑杆。

进一步地，定位测量模块包括横梁，横梁的一侧通过支柱安装于支撑框架的其中一个底板上；横梁的另一侧设置有第一移动滑轨，第一移动滑轨上设置有第一移动滑块，第一移动滑块上设置有连接组件；连接组件包括通过销钉相连的双耳连接耳片和单耳连接耳片，双耳连接耳片安装于第一移动滑块上，单耳连接耳片安装于型材框架上；横梁的上方设置有定位标尺，双耳连接耳片上设置有定位指针，定位指针指向定位标尺。

进一步地，移动导轨模块包括安装于两根立柱顶部之间的多孔横梁，多孔横梁的下表面并列设置有两组第二移动滑轨，两组第二移动滑轨的两端端部均设置有缓冲支座；两组第二移动滑轨之间设置有滚珠丝杠，滚珠丝杠上的滑动台与第二移动滑轨上的第二移动滑块相连，且滚珠丝杠一端的穿过缓冲支座与电机的输出轴相连。

进一步地，自动化检测和维修模块包括机械臂，机械臂的连接底座安装于第二移动滑块上；机械臂的执行末端夹具上安装有检测和维修单元。

另一方面，提供一种面向损伤结构的自动化检测和维修方法，其包括以下步骤：

步骤S1、将待检修的样件放置于手动移动模块的支撑台面上，根据机械臂的臂展和作业范围，调整支撑台面的高度；

步骤S2、根据机械臂的臂展和作业范围，移动手动移动模块的位置，并通过定位测量模块定位手动移动模块与支撑框架之间的相对位置；

然后，对待检修的样件进行分区，并制定自动化检测和维修的分区顺序；

步骤S3、将待检修的样件的三维模型输入控制柜内，并通过控制柜内置的协同控制系统设置机械臂的检修路径、检修顺序和检修时间，以及移动导轨模块中滚珠丝杠的步进量和协同作业的时间间隔；

步骤S4、通过控制柜启动协同控制系统进行自动化检测和维修作业程序，完成待检修的样件上一个分区的自动化检测和维修；

步骤S5、完成一个分区的自动化检测和维修后，回收数据，在规定的时间内，人工推动手动移动模块，通过定位测量模块调整手动移动模块的位置，确定待检修的样件的另一个分区进行自动化检测和维修；

步骤S6、重复步骤四和步骤五，依次完成待检修的样件上所有分区的自动化检测和维修，完成后进入下一步骤；

步骤S7、自动化检测和维修任务完成后，回收数据，并回收自动化检测和维修完成的样件。

进一步地，步骤S2对待检修的样件进行分区，包括：根据待检修的样件上的损伤情况，将待检修的样件分为多个分区，其中每个分区对应一个定位指针指向定位标尺的尺寸距离，并对多个分区的作业顺序进行排序。

本发明公开了一种面向损伤结构自动化检测和维修装置及其方法，其有益效果为：

本发明通过手动移动模块移动待检测的样件，并通过定位测量模块确定样件与支撑框架之间的相对位置，从而配合自动化检测和维修模块来实现对大尺寸损伤结构的自动化检测和维修，解决了成本高、难度大、移动困难和使用复杂等问题，提高了含损伤大尺寸结构自动化检测和维修装置的移动便利性，保证了移动定位精度和可靠性，提升了自动化检测和维修效率，降低了人工劳动强度和成本。

附图说明

图1为本发明的一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置的结构示意图。

图2为本发明的一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置的局部正视结构示意图。

图3为本发明的支撑框架的结构示意图。

图4为本发明的手动移动模块的结构示意图。

图5为本发明的手动移动模块的另一角度结构示意图。

图6为本发明的定位测量模块的结构示意图。

图7为本发明的移动导轨模块和自动化检测和维修模块的结构示意图。

图8为本发明的移动导轨模块的仰视结构示意图。

图9为本发明的一种面向损伤结构的自动化检测和维修方法的工作流程图。

其中，1、支撑框架；11、立柱；12、加强肋；13、底板；14、支撑横梁；15、第一移动轮；16、第一框架撑杆；

2、手动移动模块；21、型材框架；22、液压缓冲器；23、支撑台面；24、顶升组件；241、丝杆升降机；242、横向传动轴；243、手动旋转机构；25、推动扶手；26、第二移动轮；27、第二框架撑杆；

3、样件；4、定位测量模块；41、横梁；42、支柱；43、第一移动滑轨；44、第一移动滑块；45、连接组件；46、双耳连接耳片；47、单耳连接耳片；48、定位标尺；49、定位指针；

5、移动导轨模块；51、多孔横梁；52、第二移动滑轨；53、缓冲支座；54、滚珠丝杠；55、第二移动滑块；56、电机；

6、自动化检测和维修模块；61、机械臂；62、连接底座；63、执行末端夹具；64、检测和维修单元；7、控制柜。

具体实施方式

面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

实施例1

参考图1-图3，为本实施例的一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置的结构示意图，其目的是解决现有含损伤结构的检测与维修依赖于人工，不仅风险大、劳动强度大，而且效率低、精度和可靠性差的问题，下面将对本实施例中的具体结构进行详细描述。

一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其包括支撑框架1、手动移动模块2、定位测量模块4、移动导轨模块5、自动化检测和维修模块6和控制柜7。

具体的，样件3放置于手动移动模块2上，手动移动模块2位于支撑框架1的下方，且手动移动模块2与支撑框架1之间通过定位测量模块4确定相对位置。

本实施例中，样件3放置于手动移动模块2上，手动移动模块2通过定位测量模块4连接固定在支撑框架1上，从而移动手动移动模块2，确定样件3与支撑框架1之间的相对位置，提高自动化检测和维修模块6检测和维修样件3的精确性和和可靠性。

具体的，支撑框架1的顶部设置有移动导轨模块5，移动导轨模块5上安装有自动化检测和维修模块6，通过自动化检测和维修模块6对手动移动模块2上的样件3进行检测和维修。

本实施例中，自动化检测和维修模块6安转于移动导轨模块5上，可通过移动导轨模块5进行自动化检测和维修模块6的横向运动控制，从而扩大自动化检测和维修模块6的作业范围。

具体的，控制柜7放置于支撑框架1的底部上，且控制柜7分别与移动导轨模块5和自动化检测和维修模块6信号相连。

本实施例中，控制柜7内置有协同控制系统，通过有线或者无线的方式，控制柜7分别与移动导轨模块5和自动化检测和维修模块6信号相连，从而通过控制柜7协同控制移动导轨模块5和自动化检测和维修模块6，确保自动化检测和维修模块6检测和维修样件3的精确性和和可靠性。

具体的，支撑框架1包括两根立柱11，两根立柱11的底部均通过加强肋12设置有底板13，两根立柱11的顶端通过支撑横梁14相连，控制柜7安装于底板13的上表面，底板13的下表面设置有第一移动轮15以及第一框架撑杆16。

本实施例中，本发明通过手动移动模块2移动待检测的样件3至支撑框架1的下方，并通过定位测量模块4确定样件3与支撑框架1之间的相对位置，从而配合自动化检测和维修模块6实现对大尺寸损伤结构的自动化检测和维修，解决了成本高、难度大、移动困难和使用复杂等问题，提高了含损伤大尺寸结构自动化检测和维修装置的移动便利性，保证了移动定位精度和可靠性，提升了自动化检测和维修效率，降低了人工劳动强度和成本。

实施例2

参考图4和图5，为本实施例的手动移动模块的结构示意图，其目的是通过手动移动模块移动样件的位置，基于实施例1，本实施例给出了手动移动模块2的进一步方案，下面将对本实施例中手动移动模块2的具体结构进行详细描述。

手动移动模块2包括型材框架21，型材框架21的上表面通过液压缓冲器22安装有支撑台面23，样件3放置于支撑台面23上，型材框架21的一侧设置有推动扶手25，且型材框架21的下表面设置有第二移动轮26和第二框架撑杆27。

具体的，支撑台面23与型材框架21之间设置有顶升组件24，顶升组件24带动液压缓冲器22升降支撑台面23。

本实施例中，通过型材框架21提供主体支撑，型材框架21的下表面设置有第二移动轮26和第二框架撑杆27，推动型材框架21的推动扶手25，使型材框架21通过第二移动轮26进行移动，第二移动轮26带有锁止，位置确定后，锁死第二移动轮26，第二框架撑杆27辅助支撑型材框架21。

支撑台面23的上表面设置有支撑台面23，支撑台面23用于放置样件3，支撑台面23的上表面设置有防滑橡胶，防滑橡胶可保护样件3不受损坏，而且可以防止样件3滑落。

型材框架21和支撑台面23之间设置有顶升组件24和液压缓冲器22，液压缓冲器22设置有四个，分别位于型材框架21和支撑台面23的四角，通过顶升组件24带动液压缓冲器22进行伸缩运动，实现支撑台面23的升降。

具体的，顶升组件24包括两个丝杆升降机241，两个丝杆升降机241的横向丝杆均通过联轴器与横向传动轴242相连；其中一个丝杆升降机241的横向丝杆的另一端延伸至支撑台面23外，且横向丝杆的端部上设置有手动旋转机构243；两个丝杆升降机241的纵向丝杆均与支撑台面23的下表面相连。

本实施例中，两个丝杆升降机241分别安装于型材框架21的两端，两个丝杆升降机241之间通过横向传动轴242相连，横向传动轴242通过轴承座安装于型材框架21上，横向传动轴242的两端通过联轴器分别与两个丝杆升降机241的横向丝杆相连，

其中一个丝杆升降机241上横向丝杆的另一端通过联轴器与传动杆相连，在传动杆的端部上设置有手动旋转机构243。

在工作时，通过转动手动旋转机构243，使两个丝杆升降机241的横向丝杆转动，进而使两个丝杆升降机241的纵向丝杆进行上下位移，达到升降支撑台面23的效果。

实施例3

参考图6，为本实施例的定位测量模块的结构示意图，其目的是解决样件与支撑框架之间相对位置的确定，基于实施例1和2，本实施例给出了定位测量模块4的进一步方案，下面将对本实施例中定位测量模块4的具体结构进行详细描述。

定位测量模块4包括横梁41，横梁41的一侧通过支柱42安装于支撑框架1的其中一个底板13上。

本实施例中，支撑框架1的其中一个底板13上开设有多个限位卡槽，支柱42的一端与横梁41相连，支柱42的另一端焊接有连接板，连接板上设置有限位块，限位块插入限位卡槽内，并通过连接螺栓连接限位块与底板13，从而通过支柱42将横梁41安装于支撑框架1的其中一个底板13上。

具体的，横梁41的另一侧设置有第一移动滑轨43，第一移动滑轨43上设置有第一移动滑块44，第一移动滑块44上设置有连接组件45，连接组件45包括通过销钉相连的双耳连接耳片46和单耳连接耳片47，双耳连接耳片46安装于第一移动滑块44上，单耳连接耳片47安装于型材框架21上。

本实施例中，横梁41的另一侧设置有第一移动滑轨43，第一移动滑块44可在第一移动滑轨43上滑动，本方案中，第一移动滑块44设置有两块，两块第一移动滑块44上设置有连接组件45，连接组件45其中的一块双耳连接耳片46安装在两块第一移动滑块44，连接组件45其中的一块单耳连接耳片47安装于型材框架21上，从而通过销钉连接双耳连接耳片46和单耳连接耳片47，连接型材框架21和支撑框架1的其中一个底板13。

具体的，横梁41的上方设置有定位标尺48，双耳连接耳片46上设置有定位指针49，定位指针49指向定位标尺48。

本实施例中，横梁41的上方设置有定位标尺48，定位标尺48可安装于横梁41或者第一移动滑轨43上，定位指针49安装于双耳连接耳片46的中间部位，从而通过定位指针49指向定位标尺48的位置，确定手动移动模块2相对于支撑框架1的相对位置。

实施例4

参考图7和图8，为本实施例的移动导轨模块和自动化检测和维修模块的结构示意图，其目的是通过移动导轨模块5为自动化检测和维修模块6扩大作业面积，基于实施例1-3，本实施例给出了进一步方案，下面将对本实施例中的具体结构进行详细描述。

移动导轨模块5包括安装于两根立柱11顶部之间的多孔横梁51。

具体的，多孔横梁51的下表面并列设置有两组第二移动滑轨52，两组第二移动滑轨52的两端端部均设置有缓冲支座53，两组第二移动滑轨52之间设置有滚珠丝杠54，滚珠丝杠54上的滑动台与第二移动滑轨52上的第二移动滑块55相连，且滚珠丝杠54一端的穿过缓冲支座53与电机56的输出轴相连。

本实施例中，在多孔横梁51的下表面并列设置有两组第二移动滑轨52，两组第二移动滑轨52上分别设置有两块第二移动滑块55，自动化检测和维修模块6安装于四块第二移动滑块55上。

两组第二移动滑轨52之间设置有滚珠丝杠54，滚珠丝杠54的一端穿过缓冲支座53，并与缓冲支座53通过轴承相连，滚珠丝杠54穿过缓冲支座53的端部与电机56的输出轴相连，滚珠丝杠54上的滑动台与第二移动滑轨52上的第二移动滑块55相连。

电机56与控制柜7信号相连，从而控制柜7通过电机56驱动滚珠丝杠54的丝杆转动，使滑动台带动第二移动滑块55在第二移动滑轨52上滑动，进而带动自动化检测和维修模块6进行横向运动控制。

具体的，自动化检测和维修模块6包括机械臂61，机械臂61的连接底座62安装于第二移动滑块55上，机械臂61的执行末端夹具63上安装有检测和维修单元64。

本实施例中，机械臂61为六自由度机械臂，六自由度机械臂的连接底座62安装于第二移动滑块55上，使第二移动滑块55带动六自由度机械臂进行横向运动控制，在机械臂61的执行末端夹具63上安装有检测和维修单元64，检测和维修单元64为相控阵超声检测探头、维修钻孔探头和复合材料铺丝打印头。

六自由度机械臂、相控阵超声检测探头、维修钻孔探头和复合材料铺丝打印头均与控制柜7信号相连。

实施例5

参考图9，为本实施例的一种面向损伤结构的自动化检测和维修方法的工作流程图，其目的是解决现有含损伤结构的检测与维修依赖于人工，不仅风险大、劳动强度大，而且效率低、精度和可靠性差的问题，基于实施例1-4，本实施例给出了检修方法的进一步方案，下面将对本实施例中的检修方法进行详细描述。

一种面向损伤结构的自动化检测和维修方法，其包括以下步骤：

步骤S1、将待检修的样件3放置于手动移动模块2的支撑台面23上，根据机械臂61的臂展和作业范围，调整支撑台面23的高度；

步骤S2、根据机械臂61的臂展和作业范围，移动手动移动模块2的位置，并通过定位测量模块4定位手动移动模块2与支撑框架1之间的相对位置；

然后，对待检修的样件3进行分区，并制定自动化检测和维修的分区顺序。

进一步地，步骤S2对待检修的样件3进行分区，包括：根据待检修的样件3上的损伤情况，将待检修的样件3分为多个分区，其中每个分区对应一个定位指针49指向定位标尺48的尺寸距离，并对多个分区的作业顺序进行排序。

步骤S3、将待检修的样件3的三维模型输入控制柜7内，并通过控制柜7内置的协同控制系统设置机械臂61的检修路径、检修顺序和检修时间，以及移动导轨模块5中滚珠丝杠54的步进量和协同作业的时间间隔；

步骤S4、通过控制柜7启动协同控制系统进行自动化检测和维修作业程序，完成待检修的样件3上一个分区的自动化检测和维修；

步骤S5、完成一个分区的自动化检测和维修后，回收数据，在规定的时间内，人工推动手动移动模块2，通过定位测量模块4调整手动移动模块2的位置，确定待检修的样件3的另一个分区进行自动化检测和维修；

步骤S6、重复步骤四和步骤五，依次完成待检修的样件3上所有分区的自动化检测和维修，完成后进入下一步骤；

步骤S7、自动化检测和维修任务完成后，回收数据，并回收自动化检测和维修完成的样件3。

虽然结合附图对发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可做出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (10)

1.一种面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：包括支撑框架（1）、手动移动模块（2）、定位测量模块（4）、移动导轨模块（5）、自动化检测和维修模块（6）和控制柜（7）；

所述手动移动模块（2）位于所述支撑框架（1）的下方，且所述手动移动模块（2）与所述支撑框架（1）之间通过定位测量模块（4）确定相对位置；

所述支撑框架（1）的顶部设置有移动导轨模块（5），所述移动导轨模块（5）上安装有自动化检测和维修模块（6），通过自动化检测和维修模块（6）对所述手动移动模块（2）上的样件（3）进行检测和维修；

所述控制柜（7）放置于支撑框架（1）的底部上，且所述控制柜（7）分别与移动导轨模块（5）和自动化检测和维修模块（6）信号相连。

2.根据权利要求1所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：所述支撑框架（1）包括两根立柱（11），两根所述立柱（11）的底部均通过加强肋（12）设置有底板（13）；两根所述立柱（11）的顶端通过支撑横梁（14）相连；

所述控制柜（7）安装于所述底板（13）的上表面，所述底板（13）的下表面设置有第一移动轮（15）以及第一框架撑杆（16）。

3.根据权利要求2所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：所述手动移动模块（2）包括型材框架（21），所述型材框架（21）的上表面通过液压缓冲器（22）安装有支撑台面（23），所述样件（3）放置于支撑台面（23）上；

所述支撑台面（23）与型材框架（21）之间设置有顶升组件（24），所述顶升组件（24）带动液压缓冲器（22）升降所述支撑台面（23）。

4.根据权利要求3所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：所述顶升组件（24）包括两个丝杆升降机（241）；两个所述丝杆升降机（241）的横向丝杆均通过联轴器与横向传动轴（242）相连；其中一个丝杆升降机（241）的横向丝杆的另一端延伸至支撑台面（23）外，且横向丝杆的端部上设置有手动旋转机构（243）；两个所述丝杆升降机（241）的纵向丝杆均与支撑台面（23）的下表面相连。

5.根据权利要求4所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：所述型材框架（21）的一侧设置有推动扶手（25），且所述型材框架（21）的下表面设置有第二移动轮（26）和第二框架撑杆（27）。

6.根据权利要求5所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：所述定位测量模块（4）包括横梁（41），所述横梁（41）的一侧通过支柱（42）安装于所述支撑框架（1）的其中一个底板（13）上；

所述横梁（41）的另一侧设置有第一移动滑轨（43），所述第一移动滑轨（43）上设置有第一移动滑块（44），所述第一移动滑块（44）上设置有连接组件（45）；

所述连接组件（45）包括通过销钉相连的双耳连接耳片（46）和单耳连接耳片（47），所述双耳连接耳片（46）安装于第一移动滑块（44）上，所述单耳连接耳片（47）安装于型材框架（21）上；

所述横梁（41）的上方设置有定位标尺（48），所述双耳连接耳片（46）上设置有定位指针（49），所述定位指针（49）指向定位标尺（48）。

7.根据权利要求6所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：所述移动导轨模块（5）包括安装于两根所述立柱（11）顶部之间的多孔横梁（51）；所述多孔横梁（51）的下表面并列设置有两组第二移动滑轨（52），两组所述第二移动滑轨（52）的两端端部均设置有缓冲支座（53）；

两组所述第二移动滑轨（52）之间设置有滚珠丝杠（54），所述滚珠丝杠（54）上的滑动台与第二移动滑轨（52）上的第二移动滑块（55）相连，且滚珠丝杠（54）一端的穿过缓冲支座（53）与电机（56）的输出轴相连。

8.根据权利要求7所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置，其特征在于：所述自动化检测和维修模块（6）包括机械臂（61），所述机械臂（61）的连接底座（62）安装于第二移动滑块（55）上；所述机械臂（61）的执行末端夹具（63）上安装有检测和维修单元（64）。

9.一种采用权利要求8所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1、将待检修的样件（3）放置于手动移动模块（2）的支撑台面（23）上，根据所述机械臂（61）的臂展和作业范围，调整支撑台面（23）的高度；

步骤S2、根据机械臂（61）的臂展和作业范围，移动手动移动模块（2）的位置，并通过定位测量模块（4）定位手动移动模块（2）与支撑框架（1）之间的相对位置；

然后，对待检修的样件（3）进行分区，并制定自动化检测和维修的分区顺序；

步骤S3、将待检修的样件（3）的三维模型输入控制柜（7）内，并通过控制柜（7）内置的协同控制系统设置机械臂（61）的检修路径、检修顺序和检修时间，以及移动导轨模块（5）中滚珠丝杠（54）的步进量和协同作业的时间间隔；

步骤S4、通过控制柜（7）启动协同控制系统进行自动化检测和维修作业程序，完成待检修的样件（3）上一个分区的自动化检测和维修；

步骤S5、完成一个分区的自动化检测和维修后，回收数据，在规定的时间内，人工推动手动移动模块（2），通过定位测量模块（4）调整手动移动模块（2）的位置，确定待检修的样件（3）的另一个分区进行自动化检测和维修；

步骤S6、重复步骤四和步骤五，依次完成待检修的样件（3）上所有分区的自动化检测和维修，完成后进入下一步骤；

步骤S7、自动化检测和维修任务完成后，回收数据，并回收自动化检测和维修完成的样件（3）。

10.根据权利要求9所述的面向损伤结构的自动化检测和维修装置的方法，其特征在于，所述步骤S2对待检修的样件（3）进行分区，包括：根据待检修的样件（3）上的损伤情况，将待检修的样件（3）分为多个分区，其中每个分区对应一个所述定位指针（49）指向定位标尺（48）的尺寸距离，并对多个分区的作业顺序进行排序。