CN117535470B - 基于光催化二氧化碳转化的转炉煤气提质增量方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明属于转炉炼钢中的环保与资源、能源二次利用领域，尤其涉及一种基于光催化二氧化碳转化的转炉煤气提质增量方法及系统。本发明通过在线监测CO2‑CO总浓度值，并将第一煤气柜收集的煤气进行CO2光催化转化，成功实现了对转炉煤气的提质增量；该方法将转炉煤气的回收时间延长了2~4min，将转炉煤气回收量提高约40~55Nm3/t钢，炉气中CO的浓度提升3~8%，具有优异的经济使用价值。
Description
技术领域
本发明属于转炉炼钢中的环保与资源、能源二次利用领域，尤其涉及一种基于光催化二氧化碳转化的转炉煤气提质增量方法及系统。
背景技术
转炉煤气的成分一般包括：CO 50~60%、CO215~20%、N210~20%、O20~2%、H20~3%、CH40~1%，一般主要作为燃气用于烧热水、发电、钢包烘烤等，近些年还出现了利用转炉煤气生产甲醇的研究和工业生产的实例，另外，还出现一些用转炉煤气作为还原气的研究，大大拓宽了转炉煤气的应用领域。
然而，由于转炉冶炼过程中的脱碳时间较短，且吹炼前期和末期煤气中的CO浓度很低而无法进行回收利用，因此企业能够回收的转炉煤气的总量较少。此外，转炉煤气中的CO2浓度最高可达20%，导致煤气的热值较低。
针对以上问题，专利CN105779683B公开了一种利用转炉煤气制备CO2及循环喷吹的方法和系统，利用CO2与碳的反应提升了煤气中CO的浓度，提高了煤气热值，但是煤气回收总量并未得到大幅度提升。专利CN116212782A公开了一种基于铁电光催化技术转化烟气中二氧化碳的反应装置及方法，可以将烟气中CO2原位催化转化为高附加值能源产品，但是该方法若将CO2转化为多碳高附加值燃料，其产物的后续利用仍然需要将高附加值燃料与烟气中的其他成分比如N2、O2、H2和CO2分离。
发明内容
鉴于此，本发明提供一种基于光催化二氧化碳转化的转炉煤气提质增量方法及系统，该方法通过光催化煤气中的CO2，并对炉气进行实时监测，同时实现了转炉煤气的提质与增量。
为解决以上技术问题，本发明提供一种基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的方法，包括：
启动转炉吹炼，降下转炉的活动烟罩，在线获取转炉煤气中CO2-CO的总浓度值，
当CO2-CO的总浓度值高于第一预设值时，收集煤气至第一煤气柜，在转炉吹炼后期，当CO2-CO的总浓度值低于第一预设值时，停止收集转炉煤气；
所述第一煤气柜的煤气经一CO2光催化装置将煤气中CO2催化转化为CO，收集至第二煤气柜。
本发明通过在线监测转炉煤气中CO2-CO的总浓度值，可以在CO2-CO的总浓度值超过第一预设值时及时进行煤气回收，且在线监测的是CO2-CO的总浓度值而非仅仅是CO的浓度值，使得煤气能够在CO浓度相对较低时开始进行回收，相当于延长了煤气的收集时间，进而实现煤气回收量的提高；而且，本发明提供的方法还通过CO2光催化装置将第一煤气柜的煤气中CO2催化转化为CO，经催化转化后收集得到的第二煤气柜的煤气中的CO浓度得以有效提高，热值也相应增加。
结合第一方面，所述第一预设值为30%，所述CO2-CO的总浓度值为单位体积的煤气中CO2和CO的体积占比之和。
现有技术中，常常在煤气中CO的浓度达到30%时才开始启动回收，而本发明提供的方法可以实现在CO2-CO的总浓度值达到30%时即可进行回收，而此时CO的浓度是小于30%的，因此，该方法相当于延长了对煤气的收集时间，提高了煤气回收量。
结合第一方面，所述第一煤气柜停止收集转炉煤气时，转炉煤气由第一放散塔放空或燃烧。
结合第一方面，所述第一煤气柜的煤气经一CO2光催化装置将煤气中CO2催化转化为CO的步骤之后，还包括CO浓度检测步骤；当所述CO浓度大于第二预设值时，煤气收集至第二煤气柜中；当所述CO浓度低于第二预设值时，由第二放散塔放空或燃烧，或者煤气收集至第三煤气柜中；其中，所述第二预设值为55%。
结合第一方面，CO2光催化装置中填充有催化剂UiO-66-(COOH)2/InVO4。该催化剂可以将煤气中的CO2高效转化为CO，实现对转炉煤气的提质。
结合第一方面，所述催化剂UiO-66-(COOH)2/InVO4以InCl3·4H2O和UiO-66-(COOH)2为原料制备而成。
具体地，将C10H6O8与ZrCl4以5:2~4的质量比进行添加形成混合物，随后以混合物与水以2:100~150的质量比进行添加形成溶液，搅拌下将溶液加热回流22~26 h，之后过滤、洗涤滤饼，并将所得滤饼在甲醇中浸泡3天，每天更换甲醇，之后过滤收集滤饼，干燥，得到UiO-66-(COOH)2。
在剧烈搅拌条件下将InCl3·4H2O与UiO-66-(COOH)2以1:3~5的质量比形成混合物，随后将混合物与水以2：1~2的质量比混合均匀并形成溶液A；在剧烈搅拌条件下，将NaVO3和蒸馏水以3:45~55的质量比进行搅拌溶解，形成溶液B。继续在搅拌条件下将溶液B缓慢加至溶液A中进行反应，并利用硝酸溶液将pH值调至1~5，然后经高压灭菌、离心、干燥步骤得到产物UiO-66-(COOH)2/InVO4。
本发明的第二方面提供一种基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的回收系统，通过管线与转炉烟道及配套的转炉除尘和冷却装置连接，其特征在于，所述回收系统包括：顺次连接在转炉烟道出口端的一次收集系统、CO2光催化系统和二次收集系统，以及配套的控制器；
所述一次收集系统，包括沿气体传输方向依次设置的第一CO2-CO浓度检测器支路、第一放散塔支路、以及第一气动阀和第一煤气柜；
所述CO2光催化系统，包括与所述第一煤气柜出口管线连接的CO2光催化装置及其配套的光源；
所述二次收集系统，包括与所述CO2光催化装置连接的第二煤气柜；
其中，当所述第一CO2-CO浓度检测器检测的CO2-CO总浓度值满足第一预设值要求时，控制器控制第一气动阀打开、收集转炉煤气至第一煤气柜，所述第一煤气柜收集的煤气经所述CO2光催化装置将煤气中CO2催化转化成CO后、收集至所述第二煤气柜；当所述CO2-CO浓度检测器检测的CO2-CO总浓度值不满足第一预设值要求时，控制器控制第一气动阀关闭，煤气经所述第一放散塔支路放散排空或燃烧。
本发明提供的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的回收系统，通过设置CO2光催化系统，将第一煤气柜收集的煤气中的CO2催化转化成CO，提高了所得煤气中的CO浓度。
结合第二方面，所述二次收集系统还包括：顺次设置在所述CO2光催化系统和所述第二煤气柜之间的第二CO2-CO浓度检测器支路、第二放散塔支路和第二气动阀；
其中，当所述第二CO2-CO浓度检测器检测的CO浓度值满足第二预设值时，控制器控制第二气动阀打开、收集转炉煤气至第二煤气柜，否则，控制器控制与所述第二放散塔支路配套的第四气动阀门打开，放空或燃烧煤气。
通过在所述CO2光催化系统和所述第二煤气柜之间设置CO浓度检测器支路、第二放散塔支路和第二气动阀，可实现根据经催化转后的煤气中CO的浓度来进行选择性收集。
结合第二方面，所述回收系统还包括与所述第一煤气柜相应出口管线连接的第一气相色谱仪；与所述第二煤气柜相应出口管线连接的第二气相色谱仪。气相色谱仪与煤气柜的连接可以实现对煤气的在线采集、测试，分析气体组成与含量，以便更加及时的调整收集方案。
结合第二方面，所述一次收集系统还包括逆止器，所述逆止器设置在所述第一气动阀和第一煤气柜之间。
本发明的有益效果在于：通过在线监测CO2-CO总浓度值，并将第一煤气柜收集的煤气进行CO2光催化转化，成功实现了对转炉煤气的提质增量；该方法可以将吹炼过程中将转炉煤气的回收时间延长2~4min，将转炉煤气回收量提高约40~55Nm3/t钢，炉气中CO的浓度提升3~8%，具有优异的经济使用价值。
附图说明
图1为本发明提供的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的回收系统示意图；
其中：1-一次收集系统，11-第一煤气柜，12-逆止器，13-第一气动阀，14-第三气动阀，15-第一放散塔，16-第一煤气取样装置，17-第一CO2-CO浓度检测器；
2-CO2光催化系统，21-CO2光催化装置，22-太阳光模拟器；
3-二次收集系统，31-第二煤气柜，33-第二气动阀，34-第四气动阀，35-第二放散塔，36-第二煤气取样装置，37-第二CO2-CO浓度检测器；
4-转炉系统，41-转炉本体，42-转炉底吹装置，43-活动烟罩，44-氧枪孔密封装置，45-转炉顶吹装置，46-转炉烟道，47-冷却装置，48-除尘装置；
图2为本发明提供的不同催化剂对于CO2的催化效果柱状图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合具体实施
例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明提供一种基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的方法，主要步骤包括：
S001、启动转炉吹炼，降下转炉的活动烟罩，转炉煤气进入转炉烟道，通过管线进入到煤气收集系统，煤气收集系统设有管线支路以在线采集烟气、检测烟气中的CO2-CO的浓度，获取转炉煤气中CO2-CO的总浓度值。该总浓度值以CO2和CO占煤气总体积比计。
S002、判断步骤。
当CO2-CO的总浓度值高于第一预设值时，收集煤气至第一煤气柜，在转炉吹炼后期，当CO2-CO的总浓度值低于第一预设值时，停止收集转炉煤气。第一预设值为30%，其中，CO2-CO的总浓度值为单位体积的煤气中CO2和CO的体积占比之和。第一预设值也可根据实际煤气回收的需要进行相应调整，以得到符合使用要求的煤气。比如，设定CO2-CO的总浓度值为30%，还可以是40%。
当CO2-CO的总浓度值低于第一预设值时，第一煤气柜停止收集转炉煤气，此时转炉产生的转炉煤气由第一放散塔放空或燃烧。
S003、CO2转化和煤气二次收集。
第一煤气柜的煤气经一CO2光催化装置将煤气中CO2催化转化为CO，再经管路收集至第二煤气柜。
在其他实施例中，为了收集具有更高的CO浓度含量的煤气，在第一煤气柜的煤气经一CO2光催化装置将煤气中CO2催化转化为CO的步骤之后，还包括CO浓度检测步骤。当CO浓度大于第二预设值时，煤气收集至第二煤气柜中。当CO浓度低于第二预设值时，由第二放散塔放空或燃烧，或者将煤气收集至第三煤气柜中。其中，第二预设值为煤气中CO的体积占比，可以控制该值为55%，或者更高，比如58%，60%。第二预设值也可根据实际煤气回收的要求进行调整，当CO浓度低于第二预设值时，煤气可以由第二放散塔放空或燃烧，也可继续回收至第三煤气柜，以供对热值要求相对较低的场景使用。
本发明通过在线监测转炉煤气中CO2-CO的总浓度值，可以在CO2-CO的总浓度值超过第一预设值时及时进行煤气回收，且在线监测的是CO2-CO的总浓度值而非仅仅是CO的浓度值，使得煤气能够在CO浓度相对较低时开始进行回收，相当于延长了煤气的收集时间，进而实现煤气回收量的提高；而且，本发明提供的方法还通过CO2光催化装置将第一煤气柜的煤气中CO2催化转化为CO，经催化转化后收集得到的第二煤气柜的煤气中的CO浓度得以有效提高，热值也相应增加。
其中，CO2光催化装置中填充有催化剂，在模拟太阳光的照射下，将CO2催化转化为CO。作为其中一种实施例，该催化剂可选用35UiO-66-(COOH)2/InVO4（其中，“35”表示UiO-66-(COOH)2在UiO-66-(COOH)2/InVO4中的摩尔占比为35%，相应地，InVO4的摩尔占比为65%），其以InCl3·4H2O和UiO-66-(COOH)2为原料制备而成。该催化剂可以高效快速地将转炉煤气中的CO2转化为CO。
更具体地，所用催化剂35UiO-66-(COOH)2/InVO4可按照以下方法制备：
将0.5kg C10H6O8和0.32kg ZrCl4溶于50L水，搅拌下将溶液加热回流24 h，之后过滤、洗涤滤饼，并将所得滤饼在甲醇中浸泡3天，每天更换甲醇，之后过滤收集滤饼，干燥，得到UiO-66-(COOH)2。
在剧烈搅拌条件下将2.93kg InCl3·4H2O和11.72kg UiO-66-(COOH)2加入10L水中，形成溶液A；在剧烈搅拌条件下，将1.21kg NaVO3加入20L蒸馏水中搅拌溶解，形成溶液B。继续在搅拌条件下将溶液B缓慢加至溶液A中进行反应，并利用硝酸溶液将pH值调至1~5，然后经高压灭菌、离心、干燥步骤得到产物35UiO-66-(COOH)2/InVO4。
将催化剂35UiO-66-(COOH)2/InVO4对模拟的转炉煤气进行催化转化，并测定催化前后模拟转炉煤气中CO2和CO的浓度，结果如下表所示：
除此之外，发明人还按照上述制备方法分别制备了25UiO-66-(COOH)2/InVO4、30UiO-66-(COOH)2/InVO4、40UiO-66-(COOH)2/InVO4和45UiO-66-(COOH)2/InVO4，并分别进行了对CO2的催化转化实验，转化效果如图2所示。
此外，本发明还提供一种基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的回收系统，通过管线与转炉烟道46及配套的冷却装置47和除尘装置48连接，回收系统包括：顺次连接在除尘装置48出口端的一次收集系统1、CO2光催化系统2和二次收集系统3，以及配套的控制器。
其中，一次收集系统1包括沿气体传输方向依次设置的第一CO2-CO浓度检测器支路、第一放散塔支路、以及第一气动阀13和第一煤气柜11，第一CO2-CO浓度检测器支路包括第一CO2-CO浓度检测器17和第一煤气取样装置16，用以实时监测转炉煤气中的CO2-CO总浓度值；第一放散塔支路包括第三气动阀14和第一放散塔15。
具体地，当经第一煤气取样装置16取样，并由第一CO2-CO浓度检测器17检测到的转炉煤气中的CO2-CO总浓度值满足第一预设值时，控制器控制第一气动阀13打开、第三气动阀14关闭，转炉煤气收集至第一煤气柜11中；当经第一煤气取样装置16取样，并由第一CO2-CO浓度检测器17检测到的转炉煤气中的CO2-CO总浓度值不满足第一预设值时，控制器控制第三气动阀14打开、第一气动阀13关闭，转炉煤气经第一放散塔15放空或燃烧。
为提高系统的安全性，一次收集系统1还包括逆止器12，逆止器12设置在第一气动阀13和第一煤气柜11之间，以防止采集的煤气出现倒灌现象。
其中的CO2光催化系统2具体包括与第一煤气柜11的出口管线连接的CO2光催化装置21及其配套的太阳光模拟器22。
具体地，本发明所用的CO2光催化装置21将转炉煤气中的CO2转化为CO，提升了所得煤气中的CO浓度值。而且，CO2光催化装置21中的光催化转化的牺牲剂为水蒸气或醋酸蒸汽，该装置内部无溶液存在，因此该装置极大程度地增加了催化剂的布置空间，从而进一步提升了光催化CO2的转化效率。
其中的二次收集系统3具体包括与CO2光催化装置21连接的第二煤气柜31。一般，经过CO2光催化装置21催化转化后的煤气，其CO浓度已经能够满足高热值的条件，可以直接回收至第二煤气柜31。
为了满足特定高热值需求的场景，该二次收集系统3还包括：顺次设置在CO2光催化系统2和第二煤气柜31之间的第二CO2-CO浓度检测器支路、第二放散塔支路和第二气动阀33。其中，第二CO2-CO浓度检测器支路包括第二CO2-CO浓度检测器37和第二煤气取样装置36，CO2-CO浓度检测器既可同时监测煤气中的CO2-CO总浓度，也可对煤气中的CO2或CO浓度进行单独监测，此处第二CO2-CO浓度检测器37用以实时监测转炉煤气中的CO浓度值；第二放散塔支路包括第四气动阀34和第二放散塔35。
具体地，当第二CO2-CO浓度检测器37检测的CO浓度值满足第二预设值时，控制器控制第二气动阀33打开、第四气动阀34关闭，收集转炉煤气至第二煤气柜31；否则，控制器控制与第二放散塔35连接的第四气动阀34打开，放空或燃烧煤气，或者将煤气继续收集至第三煤气柜中，以供对煤气浓度要求相对较低的场合使用。
为了进一步监控煤气的气体含量，在第一煤气柜11相应出口管线还连接有第一气相色谱仪，在第二煤气柜31相应出口管线连接有第二气相色谱仪。将煤气柜通过管路与气相色谱仪连接，可以实时采集、监测、分析所收集煤气的成分与含量变化，进而可以更方便及时的调整回收系统。
下面结合一个具体的应用场景对本发明提供的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的方法和回收系统加以说明。
本实施例采用150t转炉炼钢工序，具体步骤如下：
（1）将1250℃以上的铁水及合乎外形尺寸、单重要求的废钢装入转炉本体41，铁水比为80%，降下转炉顶吹装置45至预定枪位，并启动氧枪孔密封装置44将转炉烟道46密封，将0.9MPa的高压氧气通过转炉顶吹装置45从炉顶上方送入炉内，供氧流量14000Nm3/h；同时启动转炉底吹装置42，采用透气砖和单管喷嘴，前期喷吹N2，中后期喷吹Ar，底吹搅拌强度为0.03Nm3/（min·t）。造渣方法采用单渣操作，第一批渣料在兑铁水前加入，加入量为总渣量的2/3，并将白云石全部加入炉内。待第一批渣料化好，铁水中硅、锰氧化基本结束，碳焰初起时加入第二批渣料，加入量为总渣量的1/3。
（2）转炉吹炼前期，通过第一煤气取样装置16将转炉煤气输送至第一CO2-CO浓度检测器17，追踪炉气中CO2-CO总浓度w，当w≥30%时，控制器控制第一气动阀13打开，将煤气经逆止器12输送至第一煤气柜11，保持转炉炉口正压趋于0，进行转炉煤气收集操作。
收集至第一煤气柜11的炉气经CO2光催化系统2进行催化转化后，控制器控制第二气动阀33打开，将经光催化转化的炉气收集至第二煤气柜31。收集期间，可通过第二煤气取样装置36和第二CO2-CO浓度检测器37监测转化后的炉气中CO的浓度，根据测得的CO的浓度确定是否继续进行收集；当测得CO的浓度＜55%时，则通过控制器控制第二气动阀33关闭、第四气动阀34打开，将炉气通过第二放散塔35放空。
（3）转炉吹炼后期，通过第一煤气取样装置16将转炉煤气输送至第二CO2-CO浓度检测器17，实时监测系统追踪炉气中CO2-CO总浓度w，当w＜30%时，控制器控制第三气动阀14打开、第一气动阀13关闭，将炉气直接由第一放散塔15放空；整个吹炼过程持续15min。
（4）当钢中碳含量达到控制范围，P、S含量低于规格下限的一定范围，且出钢温度能保证顺利进行精炼、浇注后，终点控制完成，用时35min。
将采用普通的炉气收集系统收集到的炉气与实施例1中第二煤气柜获得的炉气分别进行成分分析，发现采用本发明提供的方法和回收系统获得的炉气中的CO浓度比普通收集系统所得的炉气的CO浓度提升4.62%。
其中，采用普通的炉气收集系统收集转炉煤气时，当CO浓度≥30%时开始收集炉气，当CO浓度＜30%时停止收集炉气，且普通的炉气收集系统中不含CO2光催化系统。经过测试，发现采用本发明实施例的方法时，煤气回收时间为9分钟，而采用普通的炉气收集系统时，煤气回收时间仅为6分钟。可见，采用本发明提供的方法和系统收集煤气时，转炉煤气回收时间比采用普通收集系统的回收时间延长了3min，转炉煤气回收量提高约48.6Nm3/t钢。对于工业化生产而言，本发明的方法及配套的回收系统极大程度实现了转炉煤气的提质增量。
以上所述的，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的方法，其特征在于，包括：
启动转炉吹炼，降下转炉的活动烟罩，在线获取转炉煤气中CO2-CO的总浓度值，
当CO2-CO的总浓度值高于第一预设值时，收集煤气至第一煤气柜，在转炉吹炼后期，当CO2-CO的总浓度值低于第一预设值时，停止收集转炉煤气；
所述第一煤气柜的煤气经一CO2光催化装置将煤气中CO2催化转化为CO；对CO浓度进行检测，当所述CO浓度大于第二预设值时，煤气收集至第二煤气柜中；当所述CO浓度低于第二预设值时，由第二放散塔放空或燃烧，或者煤气收集至第三煤气柜中；
所述CO2光催化装置中填充有催化剂UiO-66-(COOH)2/InVO4，所述催化剂UiO-66-(COOH)2/InVO4按照以下方法制备：将C10H6O8与ZrCl4以5:2~4的质量比进行添加形成混合物，随后以混合物与水以2:100~150的质量比进行添加形成溶液，搅拌下将溶液加热回流22~26 h，之后过滤、洗涤滤饼，并将所得滤饼在甲醇中浸泡3天，每天更换甲醇，之后过滤收集滤饼，干燥，得到UiO-66-(COOH)2；在剧烈搅拌条件下将InCl3·4H2O与UiO-66-(COOH)2以1:3~5的质量比形成混合物，随后将混合物与水以2：1~2的质量比混合均匀并形成溶液A；在剧烈搅拌条件下，将NaVO3和蒸馏水以3:45~55的质量比进行搅拌溶解，形成溶液B；继续在搅拌条件下将溶液B缓慢加至溶液A中进行反应，并利用硝酸溶液将pH值调至1~5，然后经高压灭菌、离心、干燥步骤得到产物UiO-66-(COOH)2/InVO4。
2.如权利要求1所述的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的方法，其特征在于，所述第一预设值为30%，其中，所述CO2-CO的总浓度值为单位体积的煤气中CO2和CO的体积占比之和。
3.如权利要求1所述的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的方法，其特征在于，所述第一煤气柜停止收集转炉煤气时，转炉煤气由第一放散塔放空或燃烧。
4.如权利要求1所述的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的方法，其特征在于，所述第二预设值为55%。
5.一种基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的回收系统，通过管线与转炉烟道及配套的转炉除尘和冷却装置连接，其特征在于，所述回收系统包括：顺次连接在转炉烟道出口端的一次收集系统、CO2光催化系统和二次收集系统，以及配套的控制器；
所述一次收集系统，包括沿气体传输方向依次设置的第一CO2-CO浓度检测器支路、第一放散塔支路、以及第一气动阀和第一煤气柜；
所述CO2光催化系统，包括与所述第一煤气柜出口管线连接的CO2光催化装置及其配套的光源；
所述二次收集系统，包括与所述CO2光催化装置连接的第二煤气柜以及顺次设置在所述CO2光催化系统和所述第二煤气柜之间的第二CO2-CO浓度检测器支路、第二放散塔支路和第二气动阀；
其中，当所述第一CO2-CO浓度检测器检测的CO2-CO总浓度值满足第一预设值要求时，控制器控制第一气动阀打开、收集转炉煤气至第一煤气柜，所述第一煤气柜收集的煤气经所述CO2光催化装置将煤气中CO2催化转化成CO后，当所述第二CO2-CO浓度检测器检测的CO浓度值满足第二预设值时，控制器控制第二气动阀打开、收集转炉煤气至第二煤气柜，否则，控制器控制与所述第二放散塔支路配套的第四气动阀门打开，放空或燃烧煤气；当所述CO2-CO浓度检测器检测的CO2-CO总浓度值不满足第一预设值要求时，控制器控制第一气动阀关闭，煤气经所述第一放散塔支路放散排空或燃烧。
6.如权利要求5所述的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的回收系统，其特征在于，所述回收系统还包括与所述第一煤气柜相应出口管线连接的第一气相色谱仪；与所述第二煤气柜相应出口管线连接的第二气相色谱仪。
7.如权利要求5所述的基于光催化CO2转化的转炉煤气提质增量的回收系统，其特征在于，所述一次收集系统还包括逆止器，所述逆止器设置在所述第一气动阀和第一煤气柜之间。
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