CN117535074A - 一种柴油低压介观加氢精制的方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种柴油低压介观加氢精制的方法，低压范围为1‑3MPa，包括：获取柴油原料和用于加氢精制的氢气；柴油原料和氢气经过一个或多个介观池后形成介观态产物；介观态表示柴油和氢气二态通过介观池的能量交换形成微米颗粒的耦合状态；或在不同操作压力、不同温度的条件下，针对气、液二相不同流速、不同密度、不同粘度等，在具有动能的介观池内，进行气液混合而形成气液两相尺度为1um～500um包含纳米微粒或不包含纳米微粒的气泡、油微颗粒的两二相耦合物态；介观池具有特定型腔，型腔内置多种构件且具有气液粉碎和阻尼动能转换功能；介观态产物进入介观反应器后以介观态的形式通过催化剂床层完成加氢反应；对加氢反应后的物料进行后处理。还公开对应系统。
Description
技术领域
本发明涉及石油资源加工利用和高效轻质化处理技术领域，特别涉及一种柴油低压介观加氢精制的方法及系统。
背景技术
随着环保法规的日益严格，车用燃料油质量升级，对油品的质量要求越来越严格，柴油加氢精制是保障柴油质量满足油品升级指标要求的必然选择。柴油加氢精制的原料主要为直溜柴油、焦化柴油、催化柴油及其混合油，根据原料油的性质、组成、杂质含量以及产品质量指标要求选择高效催化剂(通常为不同功能的催化剂组合)，在压力4～10Mpa、温度300～400℃、空速1.0～3.0、氢油比300～800的工艺条件下，进行加氢脱硫、脱氧、脱氮、脱金属以及烯烃饱和以及异构改质等反应，生产高品质柴油组分。
柴油固定床加氢耗氢量大，而氢在柴油中的溶解度低，为了满足加氢反应的要求，现有技术通常通过提高反应压力，提高氢在油中的溶解度，保证原料油、氢气通过催化剂床层进行加氢反应，然而提高反应压力伴随着较高的投资、占地、排放、成本、能耗、炼化设备消耗。随着节能减排、清洁生产的不断推进，炼化企业采用新工艺、新技术实现高效、低碳、绿色生产是高质量发展的必然趋势。因此，现有技术存在在操作压力为1～3Mp的条件下实施柴油加氢精制工艺的需求。
发明内容
本发明的目的是提供一种柴油低压介观加氢精制的方法及系统，利用自主研发的介观池作为介观态调控装置，柴油和氢气在一定的条件下进入介观池，在介观池内，运动的氢气流撞击待加工的柴油，使油和气都呈微米级油珠和氢气泡，形成介观态。在这一过程中，氢气的动能转化为油和氢气泡的表面能，使油气接触面积扩大1000倍以上，实现≦3MPa低压条件下在固定床反应器内进行柴油加氢精制反应，达到降低反应压力、节能降耗、减排的目的。
本发明在于提供一种柴油低压介观加氢精制的方法，所述低压范围为1-3MPa，包括：
S1，获取柴油原料和用于加氢精制的氢气；
S2，所述柴油原料和氢气经过一个或多个介观池后形成一个或多个介观态产物；其中，所述介观态表示柴油和氢气二态通过介观池的能量交换形成微米颗粒的耦合状态；或在不同操作压力、不同温度的条件下，针对气、液二相不同流速、不同密度和不同粘度，在具有动能的介观池内，进行气液混合而形成气液两相尺度为1um～500um包含纳米微粒或不包含纳米微粒的气泡、油微颗粒的两相耦合物态；所述介观池具有特定型腔，型腔内置多种构件且具有气液粉碎和阻尼动能转换功能；
S3，所述介观态产物进入介观反应器后以介观态的形式通过催化剂床层完成加氢反应；
S4，对加氢反应后的物料进行后处理。
优选的，所述S1包括：
S11，获取柴油原料；
S12，将用于加氢精制的氢气分为两路，第一路氢气的体积比例为全部氢气的5-15％，第二路氢气的体积比例为全部氢气的85-95％；其中所述第一路氢气和所述第二路氢气分别用于形成第一介观态产物和第二介观态产物；
优选的，所述S2包括：
S21，所述柴油原料经所述第一换热系统(3)预热到设定温度后与预热到设定温度的所述第一路氢气分别进入第一介观池(5)，在所述第一介观池(5)内所述柴油原料与所述第一路氢气形成第一介观态产物；
S22，所述第一介观态产物进入所述第二介观池(6)，同时预热到设定温度的所述第二路氢气进入所述第二介观池(6)，在所述第二介观池(6)内完成氢气和柴油之间动能向表面能的转换，从而使得氢气和柴油转变成具有设定尺寸的氢气泡和油珠形成的第二介观态产物。
优选的，所述S3包括：
S31，所述第二介观态产物进入加热炉(7)后加热到预定的温度形成预热第二介观态产物；
S32，将所述预热第二介观态产物送入所述介观反应器(8)内设置的一个或多个催化剂床层(9)；
S33，所述介观反应器(8)内的待反应物料保持介观态通过所述催化剂床层(9)进行加氢反应。
优选的，所述S4包括：
S41，所述加氢反应后的物料离开所述介观反应器(8)进入所述气液分离系统(10)进行气液分离形成液相物料和气相物料；
S42，液相物料进入分馏系统分馏后，相应馏分进入后序加工装置；
S43，气相物料进入循环氢系统处理后氢气循环使用。
优选的，所述第二介观态产物进入所述介观反应器(8)的方式由工程设计依据工艺装置整体方案确定，为上进下出或下进上出的方式中的一种。
优选的，所述S33的所述催化剂床层(9)内装填精制催化剂，所述精制催化剂为脱硫剂、脱氮剂、脱金属剂、脱氧剂、烯烃加氢剂和芳烃加氢剂中的一种或者多种级配配合形成，然后按照精制催化剂装填方案在所述催化剂床层(9)内进行装填。
本发明的第二方面在于提供一种柴油低压介观加氢精制的系统，包括：
原料输送泵(1)、氢气压缩机(2)、第一换热系统(3)、第二换热系统(4)、第一介观池(5)、第二介观池(6)、加热炉(7)、介观反应器(8)和气液分离系统(10)；其中：
柴油原料由所述原料输送泵(1)抽出，将氢气分为两路，第一路氢气的体积比例为全部氢气的5-15％，第二路氢气的体积比例为全部氢气的85-95％；
所述柴油原料经所述第一换热系统(3)预热到设定温度后与预热到设定温度的所述第一路氢气分别进入第一介观池(5)，在所述第一介观池(5)内所述柴油原料与所述第一路氢气形成第一介观态产物；
所述第一介观态产物进入所述第二介观池(6)，同时预热到设定温度的所述第二路氢气进入所述第二介观池(6)，在所述第二介观池(6)内完成氢气和柴油之间动能向表面能的转换，从而使得氢气和柴油转变成1～500μm氢气泡和油珠形成的第二介观态产物；
所述第二介观态产物进入加热炉(7)后加热到预定的温度后进入到所述介观反应器(8)；所述介观反应器(8)包括一个或多个催化剂床层(9)；所述介观反应器(8)内的待反应物料保持介观态通过所述催化剂床层(9)内装填的精制催化剂进行加氢反应；
加氢反应后的物料离开所述介观反应器(8)进入所述气液分离系统(10)进行气液分离，液相物料进入分馏系统分馏后，相应馏分进入后序加工装置，气相物料进入循环氢系统处理后氢气循环使用。
优选的，针对不同的操作压力和不同氢油比，调整所述第一介观池(5)和第二介观池(6)的氢气辐射通道的孔径、纵横向气体粉碎器的几何参数以及气液混合分割器的几何参数，从而确定所述第一介观池(5)和第二介观池(6)的结构形式。
优选的，所述第一介观池(5)和第二介观池(6)分别为固柴介观池Ⅰ或固柴介观池II；其中：
所述固柴介观池Ⅰ的内部结构件包括壳体、进油圆孔(11)、氢气辐射通道(12)、气体粉碎器(13)和载板导流分向器(14)；适用条件包括：操作压力≤2MPa；氢油比在500:1内；催化剂层装、混装，介观态入注上下口均可；
所述固柴介观池I I的内部结构件包括构件壳体(20)、进油椭圆孔(21)、氢气辐射通道(22)、气体粉碎器(23)和载板导流分向器(24)；适用条件包括：操作压力≤3MPa；氢油比在800:1内；催化剂层装、混装，介观态入注上下口均可。
本发明的方法和系统的有益效果：
利用自主研发的介观池(介观调控装置)，柴油、氢气在一定的条件下进入介观池，在介观池内，运动的氢气流撞击待加工的柴油，使油和气都呈微米级油珠和氢气泡，形成介观态。在这一过程中，氢气的动能转化为油和氢气泡的表面能，使油气接触面积扩大1000倍以上，提高了油气之间的传质效率，通过转变供氢方式，增大了介观态物料在固定床催化剂床层催化加氢反应的供氢能力，实现≦3Mpa低压条件下在固定床反应器内进行柴油加氢精制反应，达到降低反应压力、节能降耗、减排的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或相关技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为根据本发明实施例提供的柴油低压介观加氢精制的系统结构原理图。
图2(a)和图2(b)为根据本发明实施例提供的型号JG-GC-01的介观池I的两种结构示意图。
图3(a)和图3(b)为根据本发明实施例提供的型号JG-GC-02的介观池I I的两种结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本实施例提供一种柴油低压介观加氢精制的方法，所述低压范围为1-3MPa，包括：
S1，获取柴油原料和用于加氢精制的氢气；
作为优选的实施方式，所述S1包括：
S11，获取柴油原料；
S12，将用于加氢精制的氢气分为两路，第一路氢气的体积比例为全部氢气的5-15％，第二路氢气的体积比例为全部氢气的85-95％；其中所述第一路氢气和所述第二路氢气分别用于形成第一介观态产物和第二介观态产物；
S2，所述柴油原料和氢气经过一个或多个介观池后形成介观态产物；其中，所述介观态表示柴油和氢气二态通过介观池的能量交换形成微米颗粒的耦合状态；或在不同操作压力、不同温度的条件下，针对气、液二相不同流速、不同密度和不同粘度，在具有动能的介观池内，进行气液混合而形成气液两相尺度为1um～500um包含纳米微粒或不包含纳米微粒的气泡、油微颗粒的两相耦合物态；所述介观池具有特定型腔，型腔内置多种构件且具有气液粉碎和阻尼动能转换功能；
作为优选的实施方式，所述S2包括：
S21，所述柴油原料经所述第一换热系统3预热到设定温度后与预热到设定温度的所述第一路氢气分别进入第一介观池5，在所述第一介观池5内所述柴油原料与所述第一路氢气形成第一介观态产物；
S22，所述第一介观态产物进入所述第二介观池6，同时预热到设定温度的所述第二路氢气进入所述第二介观池6，在所述第二介观池6内完成氢气和柴油之间动能向表面能的转换，从而使得氢气和柴油转变成具有设定尺寸的氢气泡和油珠形成的第二介观态产物；
S3，所述一个或多个介观态产物进入介观反应器8后以介观态的形式通过催化剂床层完成加氢反应；
作为优选的实施方式，所述S3包括：
S31，所述第二介观态产物进入加热炉7后加热到预定的温度形成预热第二介观态产物；
S32，将所述预热第二介观态产物送入所述介观反应器8内设置的一个或多个催化剂床层9；
S33，所述介观反应器8内的待反应物料保持介观态通过所述催化剂床层9进行加氢反应。
S4，对加氢反应后的物料进行后处理。
作为优选的实施方式，所述S4包括：
S41，所述加氢反应后的物料离开所述介观反应器8进入所述气液分离系统10进行气液分离形成液相物料和气相物料；
S42，液相物料进入分馏系统分馏后，相应馏分进入后序加工装置；
S43，气相物料进入循环氢系统处理后氢气循环使用。
作为优选的实施方式，所述第二介观态产物进入所述介观反应器8的方式由工程设计依据工艺装置整体方案确定，为上进下出或下进上出的方式中的一种。
作为优选的实施方式，所述S33的所述催化剂床层9内装填精制催化剂，所述精制催化剂为脱硫剂、脱氮剂、脱金属剂、脱氧剂、烯烃加氢剂或芳烃加氢剂，结合精制产品质量指标控制要求，以及各功能催化剂在介观加氢反应条件下的反应强度，确定适合低压1-3MPa柴油加氢精制的各精制催化剂级配配合方案，然后按照精制催化剂装填方案进行装填。
作为优选的实施方式，本实施例采用柴油低压固定床介观加氢精制技术，满足现有固定床柴油加氢精制工艺(4～10Mpa)各类、各型催化剂及装填方式；同时，满足现有固定床柴油加氢精制剂主剂混合装填方式。
本实施例中，所述介观态表示气液两态通过介观池的能量交换形成微米颗粒的耦合状态作为气液二相混合的介观态；或在不同操作和温度条件下，针对气、液两相不同流速、密度和粘度，在具有动能的介观池内进行气液混合而形成气液两相尺度为1um～500um含有或不含有纳米微粒的气泡、液态微颗粒为分子态或微米级晶体的气液二相混合的耦合物态；其中介观池为在特定型腔内置多种构件以形成介观态的气液粉碎和阻尼动能转换装置；
作为优选的实施方式，在物理化学反应过程中，柴油、氢气二态通过介观池(特定型腔内，内置多种构件且具有特定功能的气液粉碎和阻尼动能转换装置)的能量交换形成微米颗粒的耦合状态。或在不同操作压力、不同温度的条件下，针对气、液二相不同流速、不同密度、不同粘度等，在具有动能的介观池内，进行气液混合而形成气液两相尺度为1um～500um气泡(或有纳米微粒)、油微颗粒的两二相耦合物态，被称为介观态。
如图1所示，本实施例还提供一种柴油低压介观加氢精制的系统，包括：
原料输送泵1、氢气压缩机2、第一换热系统3、第二换热系统4、第一介观池5、第二介观池6、加热炉7、介观反应器8和气液分离系统10；其中：
柴油原料由所述原料输送泵1抽出，将氢气分为两路，第一路氢气的体积比例为全部氢气的5-15％，第二路氢气的体积比例为全部氢气的85-95％；
所述柴油原料经所述第一换热系统3预热到设定温度后与预热到设定温度的所述第一路氢气分别进入第一介观池5，在所述第一介观池5内所述柴油原料与所述第一路氢气形成第一介观态产物；
所述第一介观态产物进入所述第二介观池6，同时预热到设定温度的所述第二路氢气进入所述第二介观池6，在所述第二介观池6内完成氢气和柴油之间动能向表面能的转换，从而使得氢气和柴油转变成1～500μm氢气泡和油珠形成的第二介观态产物；
所述第二介观态产物进入加热炉7后加热到预定的温度后进入到所述介观反应器8本实施例中为固定床介观反应器8，当然也可以选择其他类型的介观反应器，均在本发明的保护范围内；所述介观反应器8包括一个或多个催化剂床层9；所述介观反应器8内的待反应物料保持介观态通过所述催化剂床层9内装填的精制催化剂进行加氢反应；
加氢反应后的物料离开所述介观反应器8进入所述气液分离系统10进行气液分离，液相物料进入分馏系统分馏后，相应馏分进入后序加工装置，气相物料进入循环氢系统处理后氢气循环使用。
作为优选的实施方式，第一介观池5、第二介观池6在图1中采用“JG-GC”表示；所述第一介观池5和第二介观池6均由壳体、柴油圆孔型通道、氢气辐射通道、纵横向气体粉碎器、气液混合分割器和导向板组成；适合的操作压力为1～3Mp，氢油比为300～800:1，加工原料油为柴油。
作为优选的实施方式，针对不同的操作压力和不同氢油比，调整氢气辐射通道的孔径、纵横向气体粉碎器的几何参数以及气液混合分割器的几何参数，从而确定“JG-GC”装置的规格。确定的“JG-GC”经气体动能激发形成符合操作工况要求的气液二相混合的介观态。待反应的介观态反应物进入装有精制催化剂的固定床反应器进行物化反应。
作为优选的实施方式，所述第一介观池5和第二介观池6分别为固柴介观池Ⅰ或固柴介观池I I；其中：
1、如2(a)和图2(b)所示，型号均为JG-GC-01的固柴介观池Ⅰ，其中内部结构件均包括壳体、进油圆孔11(采用配油盘的形式)、氢气辐射通道12(采用配气盘的形式)、气体粉碎器13和载板导流分向器14(采用载流板的形式)；适用条件包括：操作压力≤2MPa；氢油比在500:1内；催化剂层装、混装，介观态入注上下口均可；其中图2(a)和图2(b)在于氢气和柴油进入介观池的位置和方式不同；
2、如3(a)和图3(b)所示，型号均为JG-GC-02的固柴介观池I I，其中内部结构件均包括构件壳体20、进油椭圆孔21(采用配油盘的形式)、氢气辐射通道22(采用配气盘的形式)、气体粉碎器23和载板导流分向器24(采用载流板的形式)；适用条件包括：操作压力≤3MPa；氢油比在800:1内；催化剂层装、混装，介观态入注上下口均可；其中图3(a)和图3(b)在于配油盘的圆孔形状不同、配油盘的数量和分布方式不同。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种柴油低压介观加氢精制的方法，其特征在于，所述低压范围为1-3MPa，包括：
S1，获取柴油原料和用于加氢精制的氢气；
S2，所述柴油原料和氢气经过一个或多个介观池后形成介观态产物；其中，所述介观态表示柴油和氢气二态通过介观池的能量交换形成微米颗粒的耦合状态；或在不同操作压力、不同温度的条件下，针对气、液二相不同流速、不同密度和不同粘度，在具有动能的介观池内，进行气液混合而形成气液两相尺度为1um～500um包含纳米微粒或不包含纳米微粒的气泡、油微颗粒的两相耦合物态；所述介观池具有特定型腔，型腔内置多种构件且具有气液粉碎和阻尼动能转换功能；
S3，所述介观态产物进入介观反应器后以介观态的形式通过催化剂床层完成加氢反应；
S4，对加氢反应后的物料进行后处理。
2.根据权利要求1所述的一种柴油低压介观加氢精制的方法，其特征在于，所述S1包括：
S11，获取柴油原料；
S12，将用于加氢精制的氢气分为两路，第一路氢气的体积比例为全部氢气的5-15％，第二路氢气的体积比例为全部氢气的85-95％；其中所述第一路氢气和所述第二路氢气分别用于形成第一介观态产物和第二介观态产物。
3.根据权利要求2所述的一种柴油低压介观加氢精制的方法，其特征在于，所述S2包括：
S21，所述柴油原料经所述第一换热系统(3)预热到设定温度后与预热到设定温度的所述第一路氢气分别进入第一介观池(5)，在所述第一介观池(5)内所述柴油原料与所述第一路氢气形成第一介观态产物；
S22，所述第一介观态产物进入所述第二介观池(6)，同时预热到设定温度的所述第二路氢气进入所述第二介观池(6)，在所述第二介观池(6)内完成氢气和柴油之间动能向表面能的转换，从而使得氢气和柴油转变成具有设定尺寸的氢气泡和油珠形成的第二介观态产物。
4.根据权利要求3所述的一种柴油低压介观加氢精制的方法，其特征在于，所述S3包括：
S31，所述第二介观态产物进入加热炉(7)后加热到预定的温度形成预热第二介观态产物；
S32，将所述预热第二介观态产物送入所述介观反应器(8)内设置的一个或多个催化剂床层(9)；
S33，所述介观反应器(8)内的待反应物料保持介观态通过所述催化剂床层(9)进行加氢反应。
5.根据权利要求4所述的一种柴油低压介观加氢精制的方法，其特征在于，所述S4包括：
S41，所述加氢反应后的物料离开所述介观反应器(8)进入所述气液分离系统(10)进行气液分离形成液相物料和气相物料；
S42，液相物料进入分馏系统分馏后，相应馏分进入后序加工装置；
S43，气相物料进入循环氢系统处理后氢气循环使用。
6.根据权利要求5所述的一种柴油低压介观加氢精制的方法，其特征在于，所述第二介观态产物进入所述介观反应器(8)的方式由工程设计依据工艺装置整体方案确定，为上进下出或下进上出的方式中的一种。
7.根据权利要求6所述的一种柴油低压介观加氢精制的方法，其特征在于，所述S33的所述催化剂床层(9)内装填精制催化剂，所述精制催化剂为脱硫剂、脱氮剂、脱金属剂、脱氧剂、烯烃加氢剂和芳烃加氢剂中的一种或者多种级配配合形成，然后按照精制催化剂装填方案在所述催化剂床层(9)内进行装填。
8.一种柴油低压介观加氢精制的系统，用于实施权利要求1-7任一所述的方法，其特征在于，包括：
原料输送泵(1)、氢气压缩机(2)、第一换热系统(3)、第二换热系统(4)、第一介观池(5)、第二介观池(6)、加热炉(7)、介观反应器(8)和气液分离系统(10)；其中：
柴油原料由所述原料输送泵(1)抽出，将氢气分为两路，第一路氢气的体积比例为全部氢气的5-15％，第二路氢气的体积比例为全部氢气的85-95％；
所述柴油原料经所述第一换热系统(3)预热到设定温度后与预热到设定温度的所述第一路氢气分别进入第一介观池(5)，在所述第一介观池(5)内所述柴油原料与所述第一路氢气形成第一介观态产物；
所述第一介观态产物进入所述第二介观池(6)，同时预热到设定温度的所述第二路氢气进入所述第二介观池(6)，在所述第二介观池(6)内完成氢气和柴油之间动能向表面能的转换，从而使得氢气和柴油转变成1～500μm氢气泡和油珠形成的第二介观态产物；
所述第二介观态产物进入加热炉(7)后加热到预定的温度后进入到所述介观反应器(8)；所述介观反应器(8)包括一个或多个催化剂床层(9)；所述介观反应器(8)内的待反应物料保持介观态通过所述催化剂床层(9)内装填的精制催化剂进行加氢反应；
加氢反应后的物料离开所述介观反应器(8)进入所述气液分离系统(10)进行气液分离，液相物料进入分馏系统分馏后，相应馏分进入后序加工装置，气相物料进入循环氢系统处理后氢气循环使用。
9.根据权利要求8所述的一种柴油低压介观加氢精制的系统，其特征在于，针对不同的操作压力和不同氢油比，调整所述第一介观池(5)和第二介观池(6)的氢气辐射通道的孔径、纵横向气体粉碎器的几何参数以及气液混合分割器的几何参数，从而确定所述第一介观池(5)和第二介观池(6)的结构形式。
10.根据权利要求9所述的一种柴油低压介观加氢精制的系统，其特征在于，所述第一介观池(5)和第二介观池(6)分别为固柴介观池Ⅰ或固柴介观池II；其中：
所述固柴介观池Ⅰ的内部结构件包括壳体、进油圆孔(11)、氢气辐射通道(12)、气体粉碎器(13)和载板导流分向器(14)；适用条件包括：操作压力≤2MPa；氢油比在500:1内；催化剂层装、混装，介观态入注上下口均可；
所述固柴介观池I I的内部结构件包括构件壳体(20)、进油椭圆孔(21)、氢气辐射通道(22)、气体粉碎器(23)和载板导流分向器(24)；适用条件包括：操作压力≤3MPa；氢油比在800:1内；催化剂层装、混装，介观态入注上下口均可。
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