CN117531970A - 一种压铸机 - Google Patents

Abstract

本发明属于压铸机技术领域，且公开了一种压铸机，包括固定架和安装在固定架上的液压机，所述固定架上转动设置有两个下模具，每个所述下模具的上方均设置有上模具，所述液压机的伸缩端与其中一个上模具相连接。本发明能够使工件进行输送，无需人员手动拿取夹具进行卸料，输送过程中的工件将通过第二冷风机使直型排风管吹风对其进行冷却降温，与此同时，观察右侧的下模具是否压铸完毕，当右侧的下模具压铸完毕后，即可接着启动液压机，将左侧的上模具向下移动，使右侧的上模具上升，即可使右侧的下模具进行自动翻转，接着启动右侧的电机运转并重复上述步骤，即可实现连续的对两个下模具内的工件自动卸料和冷却处理，提高了工件的压铸效率。

Description

一种压铸机

技术领域

本发明属于压铸机技术领域，具体是一种压铸机。

背景技术

压铸机就是用于压力铸造的机器。包括热压室及冷压室两种。后都又分为直式和卧式两种类型，压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字，随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，压铸技术已获得极其迅速的发展，压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成，除此之外，压铸机还有零部件及机座、其他装置、辅助装置等部分。

根据专利号为CN219703445U的专利公开了一种立式压铸机，包括壳体，所述壳体的顶部一侧固定连接有竖板，所述竖板的一侧上方固定连接有横板，所述横板的底部一侧固定连接有滑杆，所述滑杆的外壁滑动卡接有滑块，所述壳体的上方设有底座，所述底座的顶部一侧固定连接有下模具，所述壳体的一侧设有转动结构，所述转动结构包括液压缸，所述液压缸的外壁与壳体的一端内壁固定连接。通过壳体、竖板、横板、上模具、气缸、竖杆、滑块、滑杆、下模具、底座和转动结构的配合，使得该装置在使用时，可以通过液压缸带动齿条左右移动，齿条带动齿轮转动，齿轮带动底座转动，底座带动下模具转动，进而便于工作人员进行连续的压铸工作，提高工作效率。

但是上述方案在实施的过程中，虽然能够利用底座的转动使两个模具连续压铸工作，但由于压铸后的工件难以实现快速冷却，使模具内的工件自然冷却等待时间较长，不易快速的取出，从而影响压铸机的使用效率，并且取出工件时多数是工人手持夹具夹住工件的料头部分，再放置于传送带上，然而工件从模具中夹持过程中，易存在发生烫伤的风险，从而难以保证人员的工作安全性。

发明内容

为解决上述背景技术中提出的问题，本发明提供了一种压铸机，具有提高压铸工件的冷却速率以及便于将工件卸料输送的优点。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种压铸机，包括固定架和安装在固定架上的液压机，所述固定架上转动设置有两个下模具，每个所述下模具的上方均设置有上模具，所述液压机的伸缩端与其中一个上模具相连接，每个所述下模具上的四个边角处均开设有限位孔，每个所述上模具底面的四个边角处均固连有与限位孔相适配的限位杆，两个所述下模具相互远离的一侧均设置有用于控制下模具转动的旋转机构，所述固定架的中部设置有用于两个上模具相对移动的传动机构，所述固定架的前方设置有输送夹取机构。

所述输送夹取机构包括输送架和安装在输送架内的传送带，所述输送架的正面固连有两个安装板，两个所述安装板上均设置有驱动机构并通过驱动机构连接有隔档框，且隔档框的口径大于下模具的尺寸，每个所述隔档框上均设置有用于下模具降温的第二冷却机构，每个所述安装板的中部均安装有气缸和固定框，且气缸的伸缩端位于固定框内，所述固定框的左右两侧面均滑动设置有挤压板，所述气缸的伸缩端固连有推板，两个所述挤压板和推板之间均交接有连杆。

上述技术方案中，优选的，每个所述上模具上的四个边角处均固连有导向杆，且导向杆的顶端贯穿至固定架的顶部。

上述技术方案中，优选的，所述旋转机构包括固连固定架上的两个第一立板、固连在上模具一侧面的半齿板以及开设在固定架上的第一定位槽，且半齿板与第一定位槽相适配，两个所述第一立板之间均转动连接有与下模具相连接的转轴，位于所述半齿板的转轴表面固连有与半齿板相适配的第一齿轮。

上述技术方案中，优选的，所述传动机构包括分别固连在两个上模具相邻一侧面的L型齿板和固连在固定架上的两个第二立板，两个所述第二立板之间转动连接有第二齿轮，且两个L型齿板均与第二齿轮相啮合，所述固定架上开设有与两个L型齿板相适配的两个第二定位槽。

上述技术方案中，优选的，所述固定架上固连有两个L型直角板，且两个L型直角板分别位于两个下模具的正下方，且L型直角板的内壁与下模具相接触。

上述技术方案中，优选的，所述输送架上设置有第一冷却机构；

所述第一冷却机构包括安装在输送架底部的第二冷风机和安装在输送架内侧壁的两个直型排风管，两个所述直型排风管的表面均开始有等距离排列的出风孔，所述第二冷风机的出风端连通有三通管，且三通管远离第二冷风机的两端均贯穿输送架并分别与两个直型排风管相连通。

上述技术方案中，优选的，所述驱动机构包括安装在安装板正面的电机，所述隔档框的正面固连有直齿板和导杆，所述直齿板和导杆的一端均贯穿至安装板的前方，所述电机的输出端固连有与直齿板相啮合的第三齿轮。

上述技术方案中，优选的，两个所述安装板的中部均开设有与两个气缸相适配的定位孔。

上述技术方案中，优选的，每个所述安装板的背面均固连有推料杆，每个所述隔档框的正面均开设有与推料杆相适配的穿孔。

上述技术方案中，优选的，所述第二冷却机构包括安装在隔档框上的第一冷风机和固连在隔档框内壁的回型排风管，且第一冷风机的出风端贯穿隔档框并与回型排风管相连通，所述回型排风管的表面开设有等距离排列的出风孔。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过液压机、两个上模具、两个下模具、旋转机构、输送夹取机构、第一冷却机构以及第二冷却机构的配合设置下，能够当左侧的上模具和下模具完成压铸后，启动液压机使左侧上模具和下模具之间脱模，与此同时，左侧上模具的上升将同时带动右侧的上模具下降，并使右侧的半齿板拨动第一齿轮旋转，使右侧的下模具翻转至口朝上，接着使右侧的限位杆将插至对应的限位孔内，以保证上模具和下模具之间的精准对接，避免发生压铸歪斜，直至右侧的上模具与下模具进行合模，同时左侧的半齿板也将拨动第一齿轮旋转，使左侧的下模具进行转动，使下模具内的工件处于正前方，接着启动左侧的电机的运转，控制左侧的隔档框移动至下模具处，并启动第一冷风机和气缸的运转，使回型排风管对下模具和工件进行冷却降温，并且气缸将推动推板移动，最终使两个挤压板对工件进行挤压夹持，在接着控制电机的反转，使隔档框收回，即可将压铸后的工件从下模具内卸下，当工件位于传送带上方时，即可解除对工件的挤压，使推料杆贯穿隔档框内后对工件进行推动掉落，使工件进行输送，无需人员手动拿取夹具进行卸料，输送过程中的工件将通过第二冷风机使直型排风管吹风对其进行冷却降温，与此同时，观察右侧的下模具是否压铸完毕，当右侧的下模具压铸完毕后，即可接着启动液压机，将左侧的上模具向下移动，使右侧的上模具上升，即可使右侧的下模具进行自动翻转，接着启动右侧的电机运转并重复上述步骤，即可实现连续的对两个下模具内的工件自动卸料和冷却处理，提高了工件的压铸效率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的后视结构示意图；

图3为本发明的左侧剖视示意图；

图4为本发明的右侧剖视示意图；

图5为本发明的俯视局部剖视图；

图6为本发明图1中A处结构的放大示意图；

图7为本发明图2中B处结构的放大示意图；

图8为本发明图2中C处结构的放大示意图；

图9为本发明图3中D处结构的放大示意图；

图10为本发明图4中E处结构的放大示意图；

图11为本发明图5中F处结构的放大示意图。

图中：1、固定架；2、上模具；3、下模具；41、第一立板；42、第一齿轮；43、半齿板；44、转轴；45、第一定位槽；51、安装板；52、隔档框；53、推料杆；54、穿孔；501、气缸；502、定位孔；503、固定框；504、挤压板；505、连杆；506、推板；61、直齿板；62、导杆；63、电机；64、第三齿轮；71、第一冷风机；72、回型排风管；81、输送架；82、直型排风管；83、传送带；84、三通管；85、第二冷风机；91、L型齿板；92、第二立板；93、第二齿轮；94、第二定位槽；10、导向杆；11、液压机；12、L型直角板；13、限位杆；14、限位孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1至图11所示，本发明提供一种压铸机，包括固定架1和安装在固定架1上的液压机11，固定架1上转动设置有两个下模具3，使得两个下模具3能够在固定架1上进行前后转动，以便于后续将下模具3内的工件取出，每个下模具3的上方均设置有上模具2，液压机11的伸缩端与其中一个上模具2相连接，每个下模具3上的四个边角处均开设有限位孔14，每个上模具2底面的四个边角处均固连有与限位孔14相适配的限位杆13，能够当上模具2在下降时，使限位杆13首先将插至对应的限位孔14内，即可保证上模具2和下模具3之间的精准压铸，避免下模具3内的金属液在压铸时发生偏移，两个下模具3相互远离的一侧均设置有用于控制下模具3转动的旋转机构，通过旋转机构的设置下，以便于下模具3内的金属液在完成压铸后，进行自动的翻转，以便于后续将工件取出，固定架1的中部设置有用于两个上模具2相对移动的传动机构，通过传动机构的设置下，能够使其中一个上模具2在上升时，则另外一个上模具2将会下降，从而使两个上模具2分别对两个下模具3进行压铸，固定架1的前方设置有输送夹取机构。

输送夹取机构包括输送架81和安装在输送架81内的传送带83，通过传送带83的设置下，能够便于后续将工件进行输送，且输送架81的左端呈倾斜状，能够在输送架81内设置雾化喷头，将外部水源与雾化喷头接通，即可对输送架81内进行喷雾降温，使向下滑落的工件进一步的得到冷却，输送架81的正面固连有两个安装板51，两个安装板51分别与两个下模具3相对应，两个安装板51上均设置有驱动机构并通过驱动机构连接有隔档框52，使得隔档框52将在驱动机构的运转下实现前后的移动，且隔档框52的口径大于下模具3的尺寸，能够当下模具3在翻转后，使隔档框52对下模具3进行罩住，从而避免下模具3内的热浪对人员造成高温烫伤，每个隔档框52上均设置有用于下模具3降温的第二冷却机构，通过第二冷却机构的设置下，能够提高对工件以及下模具3的冷却效率，每个安装板51的中部均安装有气缸501和固定框503，且气缸501的伸缩端位于固定框503内，固定框503的左右两侧面均滑动设置有挤压板504，气缸501的伸缩端固连有推板506，两个挤压板504和推板506之间均交接有连杆505，能够利用气缸501的运转下将推动推板506移动，进一步的使两个连杆505推动两个挤压板504向外部滑动，从而两个挤压板504对下模具3内的工件进行挤压夹持，以便于后续将工件取出，无需人员的手动拿取工具进行操作，避免人员烫伤的风险，本装置中的机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

如图1、图2、图3、图3所示，每个上模具2上的四个边角处均固连有导向杆10，且导向杆10的顶端贯穿至固定架1的顶部，通过导向杆10的设置下，能够使上模具2在上下移动时更加的平稳，从而避免上模具2在对下模具3内的金属液压铸时发生偏移。

如图1、图2、图8、图9所示，旋转机构包括固连固定架1上的两个第一立板41、固连在上模具2一侧面的半齿板43以及开设在固定架1上的第一定位槽45，且半齿板43与第一定位槽45相适配，两个第一立板41之间均转动连接有与下模具3相连接的转轴44，位于半齿板43的转轴44表面固连有与半齿板43相适配的第一齿轮42，通过上述结构的设置下，当上模具2在向下与下模具3解除时，则半齿板43上的齿块不与第一齿轮42接触，从而使下模具3能够正常的与上模具2进行合模，当上模具2在向上移动时，则带动半齿板43向上移动，并使半齿板43上的齿块接触到第一齿轮42后，即可拨动第一齿轮42并带动下模具3转动，从而使下模具3内的工件向前翻转便于取出。

如图8所示，传动机构包括分别固连在两个上模具2相邻一侧面的L型齿板91和固连在固定架1上的两个第二立板92，两个第二立板92之间转动连接有第二齿轮93，且两个L型齿板91均与第二齿轮93相啮合，固定架1上开设有与两个L型齿板91相适配的两个第二定位槽94，通过上述结构的设置下，当其中一个上模具2在向下移动时，则会使另一个上模具2进行上升移动，从而实现一个下模具3完成压铸后，将自动的对另外一个下模具3进行压铸，提高了对金属的压铸效率。

如图2、图4、图9所示，固定架1上固连有两个L型直角板12，且两个L型直角板12分别位于两个下模具3的正下方，且L型直角板12的内壁与下模具3相接触，通过L型直角板12的设置下，能够对下模具3进行限位，以保证下模具3转动后的稳定性，避免下模具3发生倾斜，有利于上模具2进行压铸以及对工件的去处。

如图1所示，输送架81上设置有第一冷却机构；

第一冷却机构包括安装在输送架81底部的第二冷风机85和安装在输送架81内侧壁的两个直型排风管82，两个直型排风管82的表面均开始有等距离排列的出风孔，第二冷风机85的出风端连通有三通管84，且三通管84远离第二冷风机85的两端均贯穿输送架81并分别与两个直型排风管82相连通，通过上述结构的设置下，当工件落入传送带83上后，将通过第二冷风机85将风输送至三通管84内，并最终通过两个直型排风管82吹出，从而对输送过程中的工件进行冷却处理。

如图1、图6所示，驱动机构包括安装在安装板51正面的电机63，隔档框52的正面固连有直齿板61和导杆62，直齿板61和导杆62的一端均贯穿至安装板51的前方，电机63的输出端固连有与直齿板61相啮合的第三齿轮64，通过上述结构的设置下，能够更加便捷的控制隔档框52的移动，只需利用电机63带动第三齿轮64旋转，从而使直齿板61带动隔档框52进行移动，并且导杆62保证了隔档框52在移动时的稳定。

如图6所示，两个安装板51的中部均开设有与两个气缸501相适配的定位孔502，通过定位孔502的设置下，能够当隔档框52靠近安装板51后，使气缸501插至定位孔502内，从而以便于对隔档框52的定位。

如图3、图7、图10所示，每个安装板51的背面均固连有推料杆53，每个隔档框52的正面均开设有与推料杆53相适配的穿孔54，通过推料杆53和穿孔54的设置下，能够当隔档框52逐渐靠近安装板51时，此时的推料杆53将通过穿孔54插至隔档框52内，接着为了避免工件持续挂在两个挤压板504上，将会对工件推落，以保证工件正常的输送，并且当工件位于传送带83上后，此时即可控制气缸501将收回推板506，使两个挤压板504解除对工件的挤压夹持。

如图7、图10所示，第二冷却机构包括安装在隔档框52上的第一冷风机71和固连在隔档框52内壁的回型排风管72，且第一冷风机71的出风端贯穿隔档框52并与回型排风管72相连通，回型排风管72的表面开设有等距离排列的出风孔，通过上述结构的设置下，当隔档框52靠近下模具3后，即可利用第一冷风机71将风输送至回型排风管72内，并最终通过回型排风管72对下模具3的表面进行冷却处理，为了更好的对下模具3内的工件进行冷却，同时可对回型排风管72的内壁开设等距离排列的出风孔，从而提高对工件的冷却速率。

本发明的工作原理及使用流程：当左侧的上模具2和下模具3完成压铸后，启动液压机11使左侧上模具2和下模具3之间脱模，与此同时，左侧上模具2的上升将同时带动右侧的上模具2下降，并使右侧的半齿板43拨动第一齿轮42旋转，使右侧的下模具3翻转至口朝上，接着使右侧的限位杆13将插至对应的限位孔14内，以保证上模具2和下模具3之间的精准对接，避免发生压铸歪斜，直至右侧的上模具2与下模具3进行合模，同时左侧的半齿板43也将拨动第一齿轮42旋转，使左侧的下模具3进行转动，使下模具3内的工件处于正前方，接着启动左侧的电机63的运转，控制左侧的隔档框52移动至下模具3处，并启动第一冷风机71和气缸501的运转，使回型排风管72对下模具3和工件进行冷却降温，并且气缸501将推动推板506移动，最终使两个挤压板504对工件进行挤压夹持，在接着控制电机63的反转，使隔档框52收回，即可将压铸后的工件从下模具3内卸下，当工件位于传送带83上方时，即可解除对工件的挤压，使推料杆53贯穿隔档框52内后对工件进行推动掉落，使工件进行输送，输送过程中的工件将通过第二冷风机85使直型排风管82吹风对其进行冷却降温，与此同时，观察右侧的下模具3是否压铸完毕，当右侧的下模具3压铸完毕后，即可接着启动液压机11，将左侧的上模具2向下移动，使右侧的上模具2上升，即可使右侧的下模具3进行自动翻转，接着启动右侧的电机63运转并重复上述步骤，即可实现连续的对两个下模具3内的工件自动卸料和冷却处理，提高了工件的压铸效率。

该文中出现的电器元件均通过变压器与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备，本发明所提供的电器元件只是为本技术方案依据产品的结构特征进行的使用，其产品会在购买后进行调整与改造，使之更加匹配和符合本发明所属技术方案，其为本技术方案一个最佳应用的技术方案，其产品的型号可以依据其需要的技术参数进行替换和改造，其为本领域所属技术人员所熟知的，因此，本领域所属技术人员可以清楚的通过本发明所提供的技术方案得到对应的使用效果。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种压铸机，包括固定架(1)和安装在固定架(1)上的液压机(11)，其特征在于：所述固定架(1)上转动设置有两个下模具(3)，每个所述下模具(3)的上方均设置有上模具(2)，所述液压机(11)的伸缩端与其中一个上模具(2)相连接，每个所述下模具(3)上的四个边角处均开设有限位孔(14)，每个所述上模具(2)底面的四个边角处均固连有与限位孔(14)相适配的限位杆(13)，两个所述下模具(3)相互远离的一侧均设置有用于控制下模具(3)转动的旋转机构，所述固定架(1)的中部设置有用于两个上模具(2)相对移动的传动机构，所述固定架(1)的前方设置有输送夹取机构；

所述输送夹取机构包括输送架(81)和安装在输送架(81)内的传送带(83)，所述输送架(81)的正面固连有两个安装板(51)，两个所述安装板(51)上均设置有驱动机构并通过驱动机构连接有隔档框(52)，且隔档框(52)的口径大于下模具(3)的尺寸，每个所述隔档框(52)上均设置有用于下模具(3)降温的第二冷却机构，每个所述安装板(51)的中部均安装有气缸(501)和固定框(503)，且气缸(501)的伸缩端位于固定框(503)内，所述固定框(503)的左右两侧面均滑动设置有挤压板(504)，所述气缸(501)的伸缩端固连有推板(506)，两个所述挤压板(504)和推板(506)之间均交接有连杆(505)。

2.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：每个所述上模具(2)上的四个边角处均固连有导向杆(10)，且导向杆(10)的顶端贯穿至固定架(1)的顶部。

3.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：所述旋转机构包括固连固定架(1)上的两个第一立板(41)、固连在上模具(2)一侧面的半齿板(43)以及开设在固定架(1)上的第一定位槽(45)，且半齿板(43)与第一定位槽(45)相适配，两个所述第一立板(41)之间均转动连接有与下模具(3)相连接的转轴(44)，位于所述半齿板(43)的转轴(44)表面固连有与半齿板(43)相适配的第一齿轮(42)。

4.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：所述传动机构包括分别固连在两个上模具(2)相邻一侧面的L型齿板(91)和固连在固定架(1)上的两个第二立板(92)，两个所述第二立板(92)之间转动连接有第二齿轮(93)，且两个L型齿板(91)均与第二齿轮(93)相啮合，所述固定架(1)上开设有与两个L型齿板(91)相适配的两个第二定位槽(94)。

5.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：所述固定架(1)上固连有两个L型直角板(12)，且两个L型直角板(12)分别位于两个下模具(3)的正下方，且L型直角板(12)的内壁与下模具(3)相接触。

6.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：所述输送架(81)上设置有第一冷却机构；

所述第一冷却机构包括安装在输送架(81)底部的第二冷风机(85)和安装在输送架(81)内侧壁的两个直型排风管(82)，两个所述直型排风管(82)的表面均开始有等距离排列的出风孔，所述第二冷风机(85)的出风端连通有三通管(84)，且三通管(84)远离第二冷风机(85)的两端均贯穿输送架(81)并分别与两个直型排风管(82)相连通。

7.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：所述驱动机构包括安装在安装板(51)正面的电机(63)，所述隔档框(52)的正面固连有直齿板(61)和导杆(62)，所述直齿板(61)和导杆(62)的一端均贯穿至安装板(51)的前方，所述电机(63)的输出端固连有与直齿板(61)相啮合的第三齿轮(64)。

8.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：两个所述安装板(51)的中部均开设有与两个气缸(501)相适配的定位孔(502)。

9.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：每个所述安装板(51)的背面均固连有推料杆(53)，每个所述隔档框(52)的正面均开设有与推料杆(53)相适配的穿孔(54)。

10.根据权利要求1所述的一种压铸机，其特征在于：所述第二冷却机构包括安装在隔档框(52)上的第一冷风机(71)和固连在隔档框(52)内壁的回型排风管(72)，且第一冷风机(71)的出风端贯穿隔档框(52)并与回型排风管(72)相连通，所述回型排风管(72)的表面开设有等距离排列的出风孔。