CN117529606A - 涡轮以及增压器 - Google Patents

Abstract

涡轮具备：涡轮壳体，其形成有涡旋流路和涡旋流路的舌部；和可变喷嘴单元，其具有配置于供来自涡旋流路的气体流入的气体流入路的多个喷嘴叶片，并配置于涡轮壳体内，喷嘴叶片中的至少配置于最接近舌部的位置的喷嘴叶片是与其他喷嘴叶片不同的特殊叶片，与其他喷嘴叶片的宽度相比较，特殊叶片的转动轴方向的宽度小。

Description

涡轮以及增压器

技术领域

本公开涉及涡轮以及增压器。

背景技术

以往，作为这种领域的技术，已知有专利文献1(日本特开平10-141074号公报)及专利文献2(日本特开2007-309140号公报)所记载的增压器。它们是可变容量型增压器，具有用于调整排出气体向涡轮叶轮流入的多个喷嘴叶片。在将涡旋流路与涡轮叶轮连接的气体流入路中，喷嘴叶片等间隔地配置在涡轮叶轮的周围。在气体流入路内喷嘴叶片同步转动，从而流路截面积发生变化，调整排出气体的流速。通过调整排出气体的流速来调整涡轮叶轮以及压缩机叶轮的旋转速度，来适当地调整向内燃机送出的压缩空气的压力。

专利文献1：日本特开平10-141074号公报

专利文献2：日本特开2007-309140号公报

在这种可变容量型的涡轮中，通过连接流路中的流体的流场对各喷嘴叶片作用流体力。其中在位于涡旋流路的舌部附近的喷嘴叶片中，作用的流体力特别大。针对喷嘴叶片的大的流体力成为喷嘴叶片的磨损、堵塞、卡住等的原因，因此舌部附近的喷嘴叶片比其他喷嘴叶片可靠性差。鉴于这样的课题，本公开的目的在于提供一种能够确保舌部附近的喷嘴叶片的可靠性的涡轮以及增压器。

发明内容

本公开的涡轮具备：涡轮壳体，其形成有涡旋流路和涡旋流路的舌部；和可变喷嘴单元，其具有配置于供来自涡旋流路的气体流入的气体流入路的多个喷嘴叶片，并配置于涡轮壳体内，喷嘴叶片中的至少配置于最接近舌部的位置的喷嘴叶片是与其他喷嘴叶片不同的特殊叶片，与其他喷嘴叶片的宽度相比较，特殊叶片的转动轴方向的宽度小。

也可以是与其他喷嘴叶片的转动轴相比较，特殊叶片的转动轴粗。特殊叶片也可以构成为在可变喷嘴单元中的喷嘴的全闭的位置不能转动。特殊叶片也可以在气体流入路内位于靠涡轮叶轮的流体排出方向的位置。本公开的涡轮也可以具有将特殊叶片向流体排出方向施力的施力机构。本公开的涡轮也可以具备多个涡旋流路。本公开的增压器是具备上述任一项所述的涡轮的增压器。

根据本公开，能够提供一种能够确保舌部附近的喷嘴叶片的可靠性的涡轮以及增压器。

附图说明

图1是表示第一实施方式的增压器的剖视图。

图2是可变喷嘴单元的分解立体图。

图3是以轴向的视线观察涡轮的剖视图。

图4是表示特殊叶片和其他喷嘴叶片的剖视图。

图5是放大表示可变喷嘴单元的主要部分的剖视图。

图6是放大表示可变喷嘴单元的其他方式的主要部分的剖视图。

图7是以轴向的视线观察第二实施方式的涡轮的剖视图。

图8的(a)、(b)是表示涡轮内的压力分布的等高线图。

图9的(a)～(f)是表示作用于叶片的流体力的曲线。

具体实施方式

首先，对本公开的各例进行说明。本公开的第一例的涡轮具备：涡轮壳体，其形成有涡旋流路和涡旋流路的舌部；和可变喷嘴单元，其具有配置于供来自涡旋流路的气体流入的气体流入路的多个喷嘴叶片并配置于涡轮壳体内。喷嘴叶片中的至少配置于最接近舌部的位置的喷嘴叶片是与其他喷嘴叶片不同的特殊叶片，特殊叶片的转动轴方向的宽度比其他喷嘴叶片的宽度小。

第二例在第一例的涡轮的基础上，与其他喷嘴叶片的转动轴相比较，特殊叶片的转动轴粗。

第三例在第一例或第二例的涡轮的基础上，特殊叶片构成为在可变喷嘴单元中的喷嘴的全闭的位置不能转动。

第四例在第一例～第三例中任一例的涡轮的基础上，特殊叶片在气体流入路内位于靠涡轮叶轮的流体排出方向的位置。

第五例在第四例的涡轮的基础上，具有将特殊叶片向流体排出方向施力的施力机构。

第六例在第一例～第五例中任一例的涡轮的基础上，具备多个涡旋流路。

第七例的涡轮具备：涡轮壳体，其形成有涡旋流路和涡旋流路的舌部；涡轮叶轮，其收容于涡轮壳体；气体流入路，其将涡旋流路与涡轮叶轮连接；以及多个喷嘴叶片，它们在气体流入路中配置在以涡轮叶轮的旋转轴线为中心的圆周上。与和舌部相邻的喷嘴叶片形状不同的其他喷嘴叶片的转动轴方向的宽度相比较，多个喷嘴叶片中的至少与舌部相邻的喷嘴叶片的转动轴方向的宽度小。另外，在第七例的涡轮中，也可以是与其他喷嘴叶片的转动轴相比较，与舌部相邻的喷嘴叶片的转动轴粗。另外，在第七例的涡轮中，也可以应用上述的第二例～第六例中的任一例的结构。

第八例在第七例的涡轮的基础上，具备以旋转轴线为中心设置于旋转对象的位置的第一涡旋流路和第二涡旋流路，第一涡旋流路具备第一舌部，第二涡旋流路具备第二舌部，与其他喷嘴叶片的宽度相比较，与第一舌部相邻的喷嘴叶片的转动轴方向的宽度以及与第二舌部相邻的喷嘴叶片的转动轴方向的宽度小。

第九例为具备第一例～第八例的涡轮的增压器。

接下来，一边参照附图、一边对本公开的涡轮以及具备该涡轮的增压器的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时会夸大构成要素的特征，因此附图上的各部位的尺寸比不一定与实物一致。对于相互相同或同等的构成要素在附图中标注同一附图标记，并省略重复的说明。

(第一实施方式)

图1所示的本实施方式的可变容量型增压器1例如适用于船舶、车辆的内燃机。如图1所示，可变容量型增压器1具备涡轮2和压缩机3。涡轮2具备涡轮壳体4和收纳于涡轮壳体4的涡轮叶轮6。涡轮壳体4具有在涡轮叶轮6的周围沿周向延伸的涡旋流路16。压缩机3具备：压缩机壳体5、和收纳于压缩机壳体5的压缩机叶轮7。压缩机壳体5具有在压缩机叶轮7的周围沿周向延伸的涡旋流路17。

涡轮叶轮6设置于旋转轴14的一端，压缩机叶轮7设置于旋转轴14的另一端。在涡轮壳体4与压缩机壳体5之间设置有轴承壳体13。旋转轴14经由轴承15能够旋转地支承于轴承壳体13，旋转轴14、涡轮叶轮6以及压缩机叶轮7作为一体的旋转体绕旋转轴线H旋转。

在涡轮壳体4设置有排出气体流入口8以及排出气体流出口10。从内燃机(未图示)排出的排出气体通过排出气体流入口8而流入涡轮壳体4内，通过涡旋流路16而流入涡轮叶轮6，使涡轮叶轮6旋转。之后，排出气体通过排出气体流出口10向涡轮壳体4外流出。

在压缩机壳体5设置有吸入口9以及排出口11。如上述那样若涡轮叶轮6旋转，则经由旋转轴14而使压缩机叶轮7旋转。旋转的压缩机叶轮7通过吸入口9吸入外部的空气。该空气通过压缩机叶轮7以及涡旋流路17而被压缩并从排出口11排出。从排出口11排出的压缩空气被供给至上述的内燃机。

接着，对涡轮2进行进一步详细地说明。在以下的说明中，在简称为“轴向”、“径向”、“周向”等时，分别意味着涡轮叶轮6的旋转轴线H方向、旋转径向、旋转周向。另外，在称为“上游”、“下游”等时，意味着涡轮2中的排出气体的上游、下游。另外，有时在旋转轴线H方向上，将接近涡轮2的一侧(在图1以及图2中为左侧)简称为“涡轮侧”，将接近压缩机3的一侧(在图1以及图2中为右侧)简称为“压缩机侧”。

来自涡旋流路16的排出气体通过气体流入路21以与旋转轴线H正交的方向流入涡轮2的涡轮叶轮6。然后，该排出气体从涡轮叶轮6朝向排出气体流出口10沿旋转轴线H方向排出。在将涡旋流路16与涡轮叶轮6连接的气体流入路21设置有可动的喷嘴叶片23。多个喷嘴叶片23配置在以旋转轴线H为中心的圆周上，各个喷嘴叶片23绕与旋转轴线H平行的轴线NX转动。如上述那样通过喷嘴叶片23转动，从而根据导入到涡轮2的排出气体的流量，将气体流路的截面积调整为最佳。如上述那样作为用于使喷嘴叶片23转动的驱动机构，涡轮2具备可变喷嘴单元25。可变喷嘴单元25嵌入于涡轮壳体4的内侧，被涡轮壳体4和轴承壳体13夹持并被固定。

以下，一边参照图1以及图2、一边对可变喷嘴单元25进行更详细地说明。可变喷嘴单元25具有上述的多个(在图的例子中为10个)喷嘴叶片23。可变喷嘴单元25还具有在轴向上夹持喷嘴叶片23的喷嘴环31、和间隙控制板(Clearance Control Plate：以下称为“CC板”)32。喷嘴环31和CC板32分别形成以旋转轴线H为中心的环状，配置为沿周向包围涡轮叶轮6。被喷嘴环31和CC板32夹着的区域构成上述的气体流入路21。喷嘴环31与CC板32经由多个(在图的例子中为三根)连结销35连结，通过高精度地制作连结销35的尺寸，从而确保气体流入路21的轴向的尺寸精度。

各喷嘴叶片23的转动轴23a能够旋转地插通于喷嘴环31的轴承孔31a，喷嘴环31以悬臂方式轴支承各喷嘴叶片23。另外，在图的例子中，喷嘴叶片23在圆周上等间隔地配置，但并非必须将喷嘴叶片23等间隔地配置。

在喷嘴环31的压缩机侧设置有驱动环28，驱动环28被未图示的环支承部支承为能够绕旋转轴线H转动。驱动环28是将从外部输入的驱动力传递到喷嘴叶片23的部件，例如由金属材料以一个部件形成。驱动环28形成在以旋转轴线H为中心的圆周上延伸的环状，受到来自外部的驱动力而绕旋转轴线H转动。

杆29分别安装于各喷嘴叶片23的转动轴23a，在驱动环28的内侧在圆周上等间隔地配置。在驱动环28中，在与各杆29对应的位置以等间隔形成有槽28a。各杆29的外周侧的端部与驱动环28的各槽28a啮合。然后，各喷嘴叶片23的转动轴23a贯通轴承孔31a而固定于各杆29的内周侧的端部。另外，在驱动环28中，与槽28a分体地形成有一个输入槽28b。输入杆30的外周侧的端部与输入槽28b啮合，输入杆30的内周侧的端部连结于未图示的驱动机构。

若来自涡轮2的外部的驱动力通过驱动机构被输入到输入杆30，则输入杆30绕与旋转轴线H平行的轴转动。于是，输入杆30的外周侧的端部沿周向按压输入槽28b，驱动环28绕旋转轴线H转动。伴随着驱动环28的转动，与槽28a啮合的各杆29绕轴线NX转动，进而各喷嘴叶片23经由各转动轴23a同步地在气体流入路21内转动。

图3是以轴向的视线观察涡轮2的剖视图。如图3所示，在涡轮壳体4形成有涡旋流路16的舌部41。舌部41是将卷绕成螺旋状的涡旋流路16的卷绕始端和卷绕终端在径向上隔开的部分。在气体流入路21中，在涡轮叶轮6的周围等间隔地设置有喷嘴叶片23。在涡轮2中，通过气体流入路21中的流体的流场对各喷嘴叶片23作用流体力。其中，在舌部41附近的喷嘴叶片23中，作用的流体力特别大。另外，在可变喷嘴单元25中的喷嘴全开的状态下，舌部41附近的喷嘴叶片23容易受到周向的压力差，受到该压力差产生的力。

因此，对最接近舌部41的位置的一个喷嘴叶片23采用了与其他不同的特殊的喷嘴叶片(特殊叶片)。以下，将最接近舌部41的位置的一个喷嘴叶片23称为“最邻近叶片”，标注“23T”的附图标记。“最接近舌部41”意味着舌部41的前端与喷嘴叶片23的转动轴线NX的距离最短。另外，喷嘴叶片23T是与舌部41相邻的喷嘴叶片。另外，为了避免图的复杂化，在图1～图3中没有表示最邻近叶片23T的特殊的构造。另外，除这种特殊的喷嘴叶片以外的各喷嘴叶片，具备彼此相同的结构。另外，例如特殊的喷嘴叶片是第一喷嘴叶片，与第一喷嘴叶片不同的形状的喷嘴叶片是第二喷嘴叶片。

最邻近叶片23T具备以下特征1～特征4中的至少一个。另外，在图4中图示出兼具特征1、2以及4的最邻近叶片23T。

〔特征1〕：如图4所示，最邻近叶片23T的轴线NX方向的宽度D1比其他喷嘴叶片23的轴线NX方向的宽度D2窄。

〔特征2〕：如图4所示，最邻近叶片23T的转动轴23Ta比其他喷嘴叶片23的转动轴23a粗(为大径)。伴随着该转动轴23Ta、23a的直径的不同，供最邻近叶片23T插入的转动轴23Ta的轴承孔31Ta形成为比供其他喷嘴叶片23的转动轴23a插入的轴承孔31a大径。

〔特征3〕：如图3所示，最邻近叶片23T构成为在可变喷嘴单元25中的喷嘴的全闭的位置不能转动。另外，在图3中用虚线表示的23T’示出可变喷嘴单元25中的喷嘴的全开的位置。作为用于实现该特征3的具体结构，例如转动轴23Ta也可以接合于轴承孔31Ta的内周面。

〔特征4〕：如图4所示，最邻近叶片23T在气体流入路21内位于靠涡轮叶轮6的排出气体排出方向(从涡轮叶轮6朝向排出气体流出口10的方向)的位置。即，最邻近叶片23T在气体流入路21内位于靠护罩面21a侧的位置。因此，最邻近叶片23T与喷嘴环31之间的间隙Gk大于最邻近叶片23T与CC板32之间的间隙Gj。另外，最邻近叶片23T也可以抵靠于护罩面21a，间隙Gj为零。为了实现该特征4，涡轮2具有对最邻近叶片23T朝向护罩面21a侧施力的施力机构。施力机构意味着弹性构造，例如为压缩弹簧。表示该施力机构的例子的具体结构在图5及图6中示出。另外，该施力机构并不限定于后述的螺旋弹簧43、碟形弹簧45，也可以是板簧。

如图5所示，最邻近叶片23T的转动轴23Ta靠压缩机侧的端部通过铆接等与杆29的内周侧的端部接合。在该转动轴23Ta与杆29的接合部的位置，螺旋弹簧43被压缩并被夹在可变喷嘴单元25与轴承壳体13之间。螺旋弹簧43与转动轴23Ta同轴设置并对转动轴23Ta与杆29的接合部向涡轮侧施力。其结果是，杆29以及最邻近叶片23T被向涡轮侧按压，最邻近叶片23T在气体流入路21内位于靠接近CC板32的一侧。

“最邻近叶片23T在气体流入路21内位于靠接近CC板32的一侧”意味着最邻近叶片23T与CC板32之间的间隙比最邻近叶片23T与喷嘴环31之间的间隙Gk窄。此外，不仅是最邻近叶片23T，也可以对其他所有喷嘴叶片23也设置螺旋弹簧43。在该情况下，包括最邻近叶片23T在内的所有喷嘴叶片23在气体流入路21内位于靠接近CC板32的一侧。

另外，如图6所示，也可以设置碟形弹簧45来代替螺旋弹簧43。碟形弹簧45如图2中用双点划线所示那样，形成以旋转轴线H为圆锥轴的大致圆锥形状，被压缩并被夹在可变喷嘴单元25与轴承壳体13之间。碟形弹簧45的圆锥轴向的一端45a与杆29接触，另一端45b与轴承壳体13接触，碟形弹簧45对杆29向涡轮侧施力。其结果是，杆29以及最邻近叶片23T被向涡轮侧按压，最邻近叶片23T在气体流入路21内位于靠接近CC板32的一侧。此外，在该图6的方式中，可变喷嘴单元25具备的所有杆29被碟形弹簧45向涡轮侧施力。因此，不仅是最邻近叶片23T，其他所有喷嘴叶片23也在气体流入路21内位于靠接近CC板32的一侧。

接下来，对涡轮2以及具备该涡轮2的增压器1的作用效果进行说明。如上所述，在涡轮2中，在舌部41附近，向喷嘴叶片23的流体力处于比较强的趋势，流体力特别强地作用于最邻近叶片23T。

根据上述的特征1，如图4所示，最邻近叶片23T的轴向的宽度D1小于其他喷嘴叶片23的轴线方向的宽度D2(D1＜D2)。另外，与其他喷嘴叶片23相比，最邻近叶片23T在轴向上具有较大的间隙(Gj+Gk)地位于气体流入路21内。因此，通过气体的流场作用于最邻近叶片23T的流体力由于叶片的面积小以及排出气体的一部分从间隙Gj、Gk泄漏而被降低。因此，能够抑制在最邻近叶片23T产生的磨损、堵塞、卡住等，其结果是，能够确保最邻近叶片23T的可靠性。

另外，根据上述的特征2，如图4所示，与其他喷嘴叶片23相比，最邻近叶片23T具有直径较大的转动轴23Ta。由此最邻近叶片23T具有比其他喷嘴叶片23高的刚性，排出气体的流场中的最邻近叶片23T的晃动等也被抑制得较小。因此，能够抑制在最邻近叶片23T产生的磨损、堵塞、卡住等的程度，其结果是，能够确保最邻近叶片23T的可靠性。

另外，根据上述的特征3，最邻近叶片23T构成为在可变喷嘴单元25中的喷嘴的全闭位置不能转动。假设如图3中用虚线所示那样，若最邻近叶片23T位于全开位置23T’，则在最邻近叶片23T的左侧存在从排出气体流入口8流入了的高压的排出气体，在最邻近叶片23T的右侧存在大致绕涡旋流路16一周而到达了舌部41附近的低压的排出气体。进而，对最邻近叶片23T作用由其左侧与右侧的压力差引起的比较强的流体力。相对于此，在涡轮2中，最邻近叶片23T在全闭位置被固定，因此排出气体易越过最邻近叶片23T的位置而沿周向流动。因此，难以对最邻近叶片23T作用上述那样的较强的流体力。因此，能够抑制在最邻近叶片23T产生的磨损、堵塞、卡住等，其结果是，能够确保最邻近叶片23T的可靠性。

另外，如上述的特征1那样，若减小最邻近叶片23T的宽度D1，则气体流入路21中的来自最邻近叶片23T的泄漏流变多，气体流动的紊乱变多。特别是，若护罩面21a侧的流动紊乱，则对涡轮2的性能影响大，因此特别希望在护罩面21a侧减小来自喷嘴叶片的泄漏流。相对于此，根据上述的特征4，最邻近叶片23T在气体流入路21内位于靠护罩面21a侧的位置，因此能够减小来自最邻近叶片23T的护罩面21a侧的泄漏流。其结果是，能够抑制涡轮2性能基于由特征1引起的最邻近叶片23T的泄漏流的恶化。

此外，最邻近叶片23T也可以具备特征1～特征4的全部，也可以具备特征1～特征4中的任2个或者3个。另外，具备这样的特征的特殊的喷嘴叶片的结构不仅是最邻近叶片23T，也可以应用于距舌部41比较近的位置的若干喷嘴叶片23。例如，也可以对包括最邻近叶片23T和该最邻近叶片23T的两边相邻的喷嘴叶片23的3个喷嘴叶片23应用上述的特殊的喷嘴叶片的结构。

(第二实施方式)

接下来，对本公开的涡轮以及具备该涡轮的增压器的第二实施方式进行说明。本实施方式的增压器201具备图7所示的涡轮202来代替第一实施方式的涡轮2。涡轮202是多涡旋型的涡轮，具备2个涡旋流路16A、16B。涡旋流路16A(第一涡旋流路)以及涡旋流路16B(第二涡旋流路)形成彼此相同的形状并以旋转轴线H为中心设置于旋转对称的位置。涡轮202具有2个舌部41A(第一舌部)以及舌部41B(第二舌部)。另外，涡轮202的可变喷嘴单元225具备13个喷嘴叶片N1～N13。此外，喷嘴叶片的附图标记N1～N13如图7所示逆时针按升序标注，其中，喷嘴叶片N4是最接近舌部41B的位置的喷嘴叶片，喷嘴叶片N10是最接近舌部41A的位置的喷嘴叶片。另外，喷嘴叶片N4是与舌部41B相邻的喷嘴叶片，喷嘴叶片N10是与舌部41A相邻的喷嘴叶片。

在该涡轮202中，存在排出气体仅从2个涡旋流路16A、16B中的一方(这里为涡旋流路16A)流入的状态(以下称为“单口流入状态”)。图8是表示单口流入状态下的涡轮202内的压力分布的等高线图，是基于本发明人等的模拟的图。图8的(a)示出喷嘴全闭的状态，图8的(b)示出喷嘴全开的状态。

另外，图9的(a)～图9的(f)是表示作用于各喷嘴叶片N1～N13的流体力的曲线，是基于本发明人等的模拟的图。图9的(a)～(c)是单口流入状态，图9的(a)是喷嘴全开的条件，图9的(b)是喷嘴半开的条件，图9的(c)是喷嘴全闭的条件。为了进行比较，图9的(d)～(f)是双口流入状态(排出气体从2个涡旋流路16A、16B双方流入的状态)，图9的(d)是喷嘴全开的条件，图9的(e)是喷嘴半开的条件，图9的(f)是喷嘴全闭的条件。图9的(a)～图9的(f)均用实线的曲线示出压力比＝3.0的情况，用虚线的曲线示出压力比＝1.8的情况。此外，上述压力比是涡轮202的出口相对于入口的压力之比。另外，图9的(a)～图9的(f)纵轴均表示归一化的流体力(Normalised magnitude of aerodynamic force)。

参照图8，可知在单口流入状态下，在舌部41A、41B的附近沿周向产生压力差。特别是，可知在喷嘴全开(图8的(b))的情况下，其压力差显著，在最接近舌部41B的喷嘴叶片N4以及最接近舌部41A的喷嘴叶片N10中，夹着叶片而在周向上产生较大的压力差。即，可知通过夹着叶片的周向的较大的压力差，对喷嘴叶片N4以及喷嘴叶片N10作用较大的流体力。进一步参照图9的(a)～图9的(c)，也可知与其他喷嘴叶片相比，对喷嘴叶片N4以及喷嘴叶片N10作用较大的流体力。另外，若将图9的(a)～图9的(c)与图9的(d)～图9的(f)进行比较，则可知与双口流入状态相比，在单口流入状态下，流体力相对于喷嘴叶片N4以及喷嘴叶片N10的偏移是显著的。

因此，在本实施方式的涡轮202中，对分别最接近舌部41A、41B的位置的喷嘴叶片N4以及喷嘴叶片N10应用与其他喷嘴叶片不同的特殊的结构。具体而言，与第一实施方式的最邻近叶片23T同样地，喷嘴叶片N4、N10具备上述的特征1～特征4中的至少一个。喷嘴叶片N4、N10可以具备特征1～特征4的全部，也可以具备特征1～特征4中的任2个或者3个。此外，具备这样的特征的特殊的喷嘴叶片的结构不仅适用于喷嘴叶片N4、N10，也可以适用于分别距舌部41A、41B比较近的位置的若干喷嘴叶片。例如，也可以对喷嘴叶片N4、N5以及喷嘴叶片N10、N11的合计四个应用上述的特殊的喷嘴叶片的结构。

根据本实施方式的涡轮202以及具备该涡轮202的增压器201，可得到与上述那样的第一实施方式的涡轮2以及增压器1同样的作用效果。

本公开以上述的实施方式为首，能够基于本领域技术人员的知识以实施了各种变更、改良的各种方式实施。另外，也能够利用在上述的实施方式中记载的技术事项来构成变形例。也可以适当组合各实施方式等的结构来使用。例如，在实施方式中，喷嘴叶片23、23T、N1～N13通过喷嘴环31被悬臂轴支承，但这些喷嘴叶片也可以通过喷嘴环31和CC板32被双臂轴支承。

附图标记说明

1、201…可变容量型增压器；2、202…涡轮；4…涡轮壳体；6…涡轮叶轮；16、16A、16B…涡旋流路；21…气体流入路；23、23T、N1～N13…喷嘴叶片；25、225…可变喷嘴单元；23a、23Ta…转动轴；41、41A、41B…舌部；43…螺旋弹簧(施力机构)；45…碟形弹簧(施力机构)。

Claims (9)

1.一种涡轮，其特征在于，具备：

涡轮壳体，其形成有涡旋流路和所述涡旋流路的舌部；和

可变喷嘴单元，其具有配置于供来自所述涡旋流路的气体流入的气体流入路的多个喷嘴叶片，并配置于所述涡轮壳体内，

所述喷嘴叶片中的至少配置于最接近所述舌部的位置的喷嘴叶片是与其他所述喷嘴叶片不同的特殊叶片，

与其他所述喷嘴叶片的宽度相比较，所述特殊叶片的转动轴方向的宽度小。

2.根据权利要求1所述的涡轮，其特征在于，

与其他所述喷嘴叶片的转动轴相比较，所述特殊叶片的转动轴粗。

3.根据权利要求1所述的涡轮，其特征在于，

所述特殊叶片构成为在所述可变喷嘴单元中的喷嘴的全闭的位置不能转动。

4.根据权利要求1所述的涡轮，其特征在于，

所述特殊叶片在所述气体流入路内位于靠涡轮叶轮的流体排出方向的位置。

5.根据权利要求4所述的涡轮，其特征在于，

具有将所述特殊叶片向所述流体排出方向施力的施力机构。

6.根据权利要求1所述的涡轮，其特征在于，

具备多个所述涡旋流路。

7.一种涡轮，其特征在于，具备：

涡轮壳体，其形成有涡旋流路和所述涡旋流路的舌部；

涡轮叶轮，其收容于所述涡轮壳体；

气体流入路，其将所述涡旋流路与所述涡轮叶轮连接；以及

多个喷嘴叶片，它们在所述气体流入路内配置在以所述涡轮叶轮的旋转轴线为中心的圆周上，

与和所述舌部相邻的所述喷嘴叶片形状不同的其他所述喷嘴叶片的转动轴方向的宽度相比较，所述多个喷嘴叶片中的至少与所述舌部相邻的所述喷嘴叶片的转动轴方向的宽度小。

8.根据权利要求7所述的涡轮，其特征在于，

具备以所述旋转轴线为中心设置于旋转对象的位置的第一所述涡旋流路和第二所述涡旋流路，

所述第一涡旋流路具备第一所述舌部，

所述第二涡旋流路具备第二所述舌部，

与其他所述喷嘴叶片的转动轴方向的宽度相比较，与所述第一舌部相邻的喷嘴叶片的转动轴方向的宽度以及与所述第二舌部相邻的喷嘴叶片的转动轴方向的宽度小。

9.一种增压器，其特征在于，

具备权利要求1所述的涡轮。